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熱壓刀模具磨損怎麼回事

發布時間:2025-07-10 07:11:08

❶ 熱壓模具用什麼材料好

  1. 模具鋼材必須具有足夠的硬度和耐磨性, 足夠的強度和韌性。具備良好的加工性能,良好的花紋回可蝕性. 故一般選用答中碳合金鋼。常用的有日本大同YK-30, 黃牌55CC,一般為出廠狀態使用, 調質處理後使用效果更佳。

  2. 熱壓成型有時亦可劃分為真空成型(vacuum forming),與壓縮成型(compression molding),其施壓方式不盡相同。壓縮成型大部份是將塑料置於模具加熱軟化後,再施加壓力以成型。而真空成型所加壓力來源,可以是單邊抽真空,或除在一邊抽真空外,另一邊輔以高壓。與其它加工法比較,熱壓成型具有模具便宜、成品厚度均勻等優點,其產品從早期軍事地圖模型及飛機機罩,到現在已可製成冰箱門的內襯、汽車檔泥板、汽車底盤、軟質飲水杯、標示牌、包裝材料及其它厚度均勻的產品。

❷ 熱壓模具里埋加熱管可以嗎

可以。在對熱壓模具進行加熱時,一般是將模具中的加熱管注入熱媒來加熱模具,在熱媒的傳輸過程中,通常是採用金屬管來傳輸。熱壓模普遍採用電熱管加熱,通過在模芯和凹模內安裝加熱管,對模具的型腔加熱以使型腔內的原料熱加工成型。

❸ 塑膠模頂白怎麼解決

一、脫模困難,塑膠製品頂白分析:
1.拋光不到位,筋位過深。模具光潔度不高。
2.模具脫模斜度不夠。
3.成型原因:壓力過大,保壓時間過長!
4.產品頂出不均!受力面積不均!
5. 模具內由凹槽。

二. 相關聯的知識
1 .由於脫模斜度不足而造成的故障非常常見,在進行製品設計時,必須在圖面上標明脫模斜度,脫模斜度通常范圍在1~2度之間,在這一范圍內以盡量大為好,特殊的場合也允許為0.5度以上。
2. 射出壓力如果太高,製品同模具太密切貼緊,脫模就變得困難。
3. 為了順利使製品脫離模具,通才使用含有硅油的脫模劑,然而使用脫模劑時只能很薄地塗一層。如果噴塗太厚想擦去很難。還有由於脫模劑地作用,製品上的列印標記等二次加工變的很不好,一旦塗布在模具上的脫模劑附在製品上想擦去是相當地困難的。
三. 解決的方法
1. 即時:下降射出壓力,縮短保壓時間,降低模具溫度降低脫模速度,噴塗脫模劑。
2 .短期:提高模具型腔的光潔度。
3 .長期:增大脫模斜度,增加脫模銷的數目。

❹ 加工這種淬火鋼的軸,太硬了,車不動,求助大家有好的解決辦法么

出現車不動的現象,主要原因就是工件材質的硬度太高了,選擇的刀具不合理,所以會有車不動、刀具磨損快的現象。

像淬火鋼這種材質,硬度一般在HRC55以上,屬於高硬度材料,使用普通刀具難以進行加工,不是車不動就是刀片損耗快,難以提升加工效率。

因此加工淬火鋼,推薦使用CBN刀具。CBN刀具的硬度可達3000~5000HV,具有高硬度和熱穩定性和化學惰性,所以在加工黑色金屬方面性能更優,是實現以車代磨淬火鋼的最佳刀具之一。

如BTS6000和BTS6000A牌號CBN刀具材料,在保證較高硬度、強度和耐磨性的同時,提高了CBN刀具的抗沖擊韌性,滿足工件的強斷續切削需求,使得淬火鋼件加工不再是難題。

CBN刀具

如加工汽車輪轂軸承單元,工件材質為淬火鋼20CrMnTi,工件硬度為HRC58-62,采BTS6000牌號、CNGA120408-ZH型號CBN刀具,切削參數:Vc=100-120m/min,ap=0.15-0.2mm,f=0.1-0.15mm/r。

❺ 熱壓機模具沾條子怎麼辦

解決注塑件表面縮痕可以從下面三種方法來實現。
一、模具設計上的解決措施
1.1 水路設計
合理的水路設計使得型腔表面的模溫盡可能一致。必要時,在局部壁厚較大或者散熱不好的區域加強冷卻。在筋對應的模面加強冷卻,使得表面固化層較快形成,當表面固化層較厚時,剛性較大,不容易產生縮痕。
當形成筋的動定模對應面都是鋼材時,容易產生縮痕,若在筋的下面改成陶瓷或者塑料鑲件,使得上面的固化層形成較快,剛性較大,最後固化的塑料向內吸入,上面不至於塌陷,也可以防止縮痕產生。
1.2 澆口設計
製件的澆口應設計在壁厚大的區域,或者靠近縮痕和縮孔出現的位置,以利於保壓補縮。澆口的尺寸應足夠大,減緩澆口的冷卻,使得更多的熔體能在保壓階段進去型腔中補縮。一般情況下,澆口厚度不應小於壁厚的50%,最好能達到壁厚的80%。
1.3 流道設計
優先選用圓形流道,因為圓形流道的有效截面積最大,其次是梯形流道,最好不要選用半圓形流道。流道的有效截面越大,保壓補縮的能力越強,製件越不容易出現縮痕或縮孔。此外,流道的尺寸應足夠大,減少充模阻力,給型腔提供足夠大的保壓壓力。
1.4 拉料桿設計
在三板模中常使用到拉料桿,拉料桿的設計應避免伸到流道中,造成流道的有效截面變小,充模阻力增加,不利於製件的保壓補縮。對於聚碳酸酯(PC)等流動性較差的材料,尤其需要注意拉料桿的設計,避免流道壓力損失過大引起實際保壓不足,導致製件產生縮痕或縮孔。
1.5 排氣設計
模具的排氣順暢,注塑時可以採用較高的壓力和速度,保壓補縮的效果更好,降低縮痕或縮孔產生的可能性。典型的排氣槽設計,根據材料的不同,排氣槽的深度也會有所不同,但相同的是排氣槽的長度不能過長,最好在2mm左右。
二、成型工藝上的解決措施
2.1 模具溫度
模溫對縮痕或縮孔的影響是相對的。模溫太低時,製件表層容易凝同變厚,芯層的厚度相對減小,保壓補縮的通道變窄,製件遠端得不到足夠的補縮,形成縮痕或縮孔;此外,模溫較低使得澆注系統特別是澆口容易凍結,製件得不到足夠的保壓補縮,也容易形成縮孔或縮痕。模溫太高時,模具的冷卻效率較低,冷卻緩慢,由於冷卻時間過長,導致收縮也變大,如果得不到足夠的保壓補縮也容易導致縮痕或縮孔。但相對來說,模溫較低時容易產生縮孔,模溫較高時容易產生縮痕。某項目的玩具燈零件,材料為透明PC,主體部分是1/4球形,壁厚不均,在厚度大的部分形成縮孔,將模溫從100℃提供至130℃,並採用高壓低速注塑,這樣一來縮孔就消失了。
2.2 有效保壓
有效保壓偏低,導致樹脂填補小於製件的收縮族春量,在模具溫度偏高時就容易形成凹痕,而在模具溫度偏低時容易形成空洞。保壓過低的主要原因如下:保壓設定值偏低、保壓時間偏短、澆口尺寸偏小、分流道偏細。
2.3 其他影響較大的工藝參數
其他對縮痕和縮孔影響較大的工藝參數還包括熔體溫度、注塑速度、V/P轉換位置、背壓和殘膠量等。熔體溫度越高,材料黏度越低,更有利於充模和保壓補縮,對防止縮痕和縮孔有利,但熔體溫度越高,相應的冷卻時間也越高;合理的注兆廳耐塑速度,可以在澆口凍結前有效地進行保壓補縮;V/P轉換位置一般選擇在製件填充到95%~98%左右,切換過早容易引起縮痕或縮孔;適當的背壓可以增加熔體的密實性,有利於防止縮痕或縮孔;殘膠量一般控制在5~10mm,適當的殘膠量才能保證保壓的效果。
2.4 後冷卻處理
對於一些外觀要求沒有縮痕但允許內部有縮孔的製件,可以在出模後迅速浸泡到凍水中,使得製件短時間內固化冷卻,防止縮痕的產生。這種方法對壁厚較大的產品比較有效。某項目的玩具恐龍,材料為熱塑性聚氨酯(TPU),在設計上很難避免壁厚不均和較大的壁厚,製件在模具內也很難充分冷卻,出模後製件表面容易形成縮痕。解決的辦法是製件出模後立刻裝在夾具上放入凍水中定型,使得製件表面迅速冷伏梁卻,當然這會導致製件中間產生縮孔,但不會影響到製件的外觀。
三、材料上的解決措施
3.1 結晶和無定型材料
結晶材料的收縮要大於無定型材料。因為結晶材料從熔融狀態冷卻至室溫的過程中,分子鏈有序排布形成晶體,所以結晶材料的體積收縮要大於無定型材料。因此,相對而言,結晶材料更容易產生縮痕或縮孔。某項目的碎紙機外殼,採用增強PP取代ABS,雖然材料的收縮率近似,製件在尺寸方面沒有問題,但在筋位處縮痕比ABS明顯,需要調整筋位厚度或基面厚度,或者調整流道和澆口的尺寸,加強保壓補縮。
3.2 黏度
材料的黏度越高,充模阻力越大,填充越困難,保壓補縮效果越差,因此越容易產生縮痕或縮孔。因此,要改善製件的縮痕和縮孔,提高材料的流動性是一個可行的方案。
3.3 填充物
填充物的加入有利於增加製件表層的強度,抵抗芯層的收縮應力,製件不容易產生縮痕,而傾向於產生縮孔。需要注意的是,纖維增強的材料,在平行和垂直流動方向上的收縮有較大的差別。由於玻纖取向平行於流動方向上,起到支撐作用,因此在該方向上收縮較小,而在垂直於流動方向上收縮較大。

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