Ⅰ 現階段傳統模具行業該怎麼做，如何轉型升級煥發生機
模具行業風險不容忽視 「模具製造是製造業的根基，在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電、通訊產品中，六到八成的零件都要依靠模具成型。中國模具市場容量已達800億元人民幣左右。「十一五」期間，中國模具業市場份額將達1200億元。雖然目前的模具產業具有廣闊的市場空間，但是模具產業受外資壟斷擠壓產業利潤空間以及內資企業自身存在的種種問題等困擾，產業投資風險陡然上升。」
一、外資企業正加緊蠶食模具市場
外資在中國開店設廠，看中的是中國低廉的勞動成本和便宜的鋼材，而核心技術是他們牢牢掌控的秘密。先進的技術和資金實力，再加上中國的勞動力和便宜的原材料，使其在市場的競爭優勢陡升，而中資企業卻加大了提升檔次的難度。
「十五」期間，我國的模具業得到快速增長，年均增速達20%。2005年中國模具行業模具銷售額610億元，比上年增長25%，加上20多億美元的進口份額，中國模具市場容量已達800億元人民幣左右。專家預測，「十一五」期間，中國模具業市場份額將達1200億元。
近年來，國際模具製造巨頭在中國投資設廠的新一輪擴張，正如火如荼。德國海拉吉林落戶；日本豐田模具天津設廠；芬蘭貝爾羅斯公司投資興建的深圳模具製造廠不久前正式投產，專為電信、保健、電子、汽車等行業提供高檔模具產品……
外資大量獨資進入，對提高我國自身的模具水平無任何幫助。外資企業擁有先進的技術和資金實力，再利用中國的勞動力和便宜的原材料，競爭優勢不言自明，其一直佔領的高端模具市場中國企業更加無法進入，也就是說中資企業沒有機會提升檔次。中資企業最怕的是自身實力尚未增強，外資企業已對中國模具市場完成壟斷。
目前，我國模具業規模僅次於日本和美國，但大多集中在中低檔領域，技術水平和附加值偏低。據中國模具工業協會提供的數據，我國製造業急需的精密、復雜沖壓模具和塑料模具、轎車覆蓋件模具、電子接插件等電子產品模具等，仍然大量依靠進口，模具產品的進出口逆差超過10多億美元。
二、內資企業隱憂重重
據不完全統計，全國目前共有生產模具的廠點約2萬多家，其中一半以上是自產自用的。同時，絕大部分都是小型企業，近年來，模具行業結構調整和體制改革步伐加快，但設計製造水平在總體上要比工業發達國家落後許多。主要表現在：
1、行業創新能力薄弱
模具行業是技術密集、資金密集的產業，隨著時代的進步和技術的發展，能掌握和運用新技術的人才異常短缺。高級模具鉗工及企業管理人才也非常緊缺。由於模具企業效益欠佳及對科研開發和技術攻關不夠重視，因而總體來看模具行業在科研開發和技術攻關方面投入太少。民營企業貸款困難也影響許多企業的技術改造，致使科技進步的步伐不大，進步不快。
2、行業整體效率低下
雖然國內許多企業採用了先進的加工設備，但總的來看裝備水平仍比國外企業落後許多，特別是設備數控化率和CAD/CAM應用覆蓋率要比國外企業低得多。由於體制和資金等方面原因，引進設備不配套、設備與附配件不配套現象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較好的解決。
裝備水平低，帶來我國模具企業鉗工比例過高等問題。
3、專業化、標准化、商品化的程度低、協作差模具標准化水平低，標准件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較大影響。特別是對模具製造周期有很大影響。
4、模具材料及模具相關技術落後
模具材料性能、質量和品種往往會影響模具質量、壽命及成本，國產模具鋼與國外進口鋼相比有較大差距。塑料、板材、設備等性能差，也直接影響模具水平的提高。
三、外部環境分析
外資企業因為核心技術不願外流，都不選擇合資。「外資企業進入一般有兩種模式：一是與其配套的企業(即客戶)一起進入，其特點是專業為單一客戶服務，模具品種同樣單一；二是自己進入中國。外資模具公司投資中國，其目的是利用中國廉價的勞動力和便宜的鋼材，賺取更多利潤。
業內人士介紹，在國外企業中，模具車間是「秘方車間」，外人是不能隨便靠近的。在中國設廠，外資既有資金，又有自主技術，並不需要和中國企業合資。他們只是為了降低人工成本。而且，他們把設計依然放在國外，通過網路傳到他們在中國的企業。
Ⅱ 沖壓車間如何提高產能
在企業發展過程中，努力提高生產線的生產競爭力是企業不斷追求的目標，在現有的設備條件下節約生產成本是首要解決的問題，而其中最關鍵的就是「運轉率」和「CT值」。
隨著企業的快速發展和生產規模的不斷擴大，提高企業生產競爭力的關鍵在於在現有設備基礎上努力削減單件產品的生產成本。我公司在生產中使用了「運轉率」（每天實績生產時間占每天計劃生產時間的比例）和「CT值」（單個零件的生產時間）進行管理。
我公司2006年引入了一條機器人自動搬運沖壓生產線（見圖1），該線生產模式為一天3班。經過2年多的運行，該線日生產能力達到7379件/天，運轉率是70%，單件零件平均生產時間是7.2s，效率低，行業競爭力弱。為此，針對提高運轉率和降低CT值我們開展了一系列改善設備的工作。
圖1 沖壓生產線設備構成
根據生產現場2008年1～3月的統計數據顯示，生產線「模具交換」與「模具清掃」時間占每天可生產時間的15%，嚴重影響生產。因此我們把「降低生產CT值」、「生產線換模時間」和「降低模具清掃率」作為改善的目標：2008年CT值6.8s以下、換模時間5min以內以及模具清掃占生產時間的3%以下。
降低CT值
生產CT值代表生產線的生產效率，降低生產CT值就能使生產線更快速生產。決定生產線的生產速度有兩個因素：一是各設備的動作速度，二是各設備的動作協調性。我們經過對現有的生產模式進行反思，想到如果讓生產線上的沖壓機同步沖壓、機器人同步搬運，那麼理論上這種同步生產模式對生產線各設備的協調性比現在步調不一致的生產模式好。因此我們提出了改進措施並進行了一系列的技術攻關。將生產線分割成4個單元單獨優化，使單元動作時間最小。再調整各設備速度和各項連鎖參數，使各單元的動作時間大致相等，且前面單元比後面單元動作時間稍多一點（T單元一≥T單元二≥T單元三≥T單元四）。按照這個方法實施後，同步生產模式實現了。
從2008年6月份起，A沖壓生產線以一種全新的同步生產模式進行生產，並且從同年7月份起，生產線生產各零件的平均CT值下降到6.72s，達成預先設定的目標。同步模式實施前，生產一批1200件零件需要144min；同步模式實施後，生產一批1200件零件只需135min。一天生產7批次零件，一天就節約生產時間63min。
減少模具更換時間
減少沖壓生產線模具交換時間，就能夠降低沖壓零件的庫存，使沖壓工序加工完的零件立即進入焊接工序，更加符合多車型共線生產的需要。我們曾經在2007年的技改工作中，通過減少模具交換時單台設備的故障率、對各設備換模步驟內容進行改善等措施成功地將模具更換時間降低到6.5min/次，但與此次技改目標相比，還有很大差距，需要從整線控制方式上反思，改良出一種更有效率的控制方式。
生產線換模的現狀是：換模時需要5個操作人員，換模前、換模後都必須到各台設備確認參數，各設備不在同一時刻啟動換模。因此我們必須簡化操作，提高自動化水平，建立全自動的「一站式」換模操作方式（見圖2）。
圖2 一站式換模
由於生產線有9種不同生產模式互換的換模方式，實現由一名操作人員控制整線換模過程需要做大量的工作：設計生產線的控制方案、增加整線換模控制裝置、改善整線控製程序與各設備的控製程序、各設備安全連鎖的變更以及大量的現場調試工作。本次整改在休息時間進行，經過3個月的准備工作和3個月的現場調試，「一站式」換模最終成功實現。換模時間從6.5min（見表1）下降到4.5min（見表2）。生產線一天約更換10次模具，節約了20min換模時間，把節約的時間用於生產，能多生產178件零件。更重要的是，4.5min換模時間的沖壓生產線對多車型多模具共線生產的生產模式起到了重大的支持作用。
表1 改善前換模需要6.5min
表2 改善後換模在4.5min內完成
減少模具清掃時間
在汽車企業的沖壓生產中，影響沖壓生產線運轉率是多方面的，其中模具清掃工藝就是重要的一項。在汽車外覆蓋件生產過程中，生產出的零件如果由於模具切削鐵粉粘附在模具表面而引起的質量缺陷，需要停止生產線，清潔模具表面後繼續恢復生產。特別是在新車型投產初期，模具進入生產穩定期前，生產過程中的模具清掃情況特別多，占據每天計劃生產時間的10%左右。模具進入生產穩定期後，清掃時間與鋼板材料的清洗效果有很大關系，一般在2%～3%左右。如果能夠降低不運轉率中的模具清掃率，就能夠得到更多的生產時間。
考慮到生產過程中每次進行模具清掃大約需要300s，其中設備操作時間有250s，因此必須降低設備操作時間。表3所示為模具清掃時設備動作的時間分析，主電機操作時間占模具清掃總時間的53％，取消過程中的主電機停止與開動就能減少抹模操作時間。然而從安全的角度上考慮，抹模時關閉主電機是為了切斷傳動動力，保證滑塊不會誤動作。於是我們通過對離合制動器的控制迴路與執行迴路分析，在執行迴路上增加具有反饋閥芯位置功能的緊急停止閥，這樣在不關閉主電機的情況下，短時間進入壓力機，也能充分保證切斷傳動機構，防止滑塊誤動作，保證抹模操作人員的安全。
表3 模具清掃時設備動作的時間
經過改進，抹模操作時間下降到120s，模具清掃時間下降到生產時間的3％以下，目標達成。
結語
我們通過對生產線設備的改善，實現了提高生產線生產效率的目的，與之前相比，能力提高14.5%，生產能力從7379件/天上升到8453件/天。生產線生產能力提高後，每天有了計劃停機時間，利用計劃停機時間，能夠使生產線進行新車型模具調試、模具維護等，並且使每件零件的電能消耗下降了0.2kW/h，從而使生產成本大幅下降
Ⅲ 模具車間怎麼管理求前輩們指教 ！
模具生產屬於面向資源的工程訂單型單件生產模式，完全按照客戶訂單組織生產，由於訂單的隨機性和生產經驗依賴性，導致模具生產過程難以得到有效的控制，模具車間管理是模具生產的一個重要環節。
在模具車間管理中，大多數主管或者上級部門都考慮到了技術這個問題，確實，車間員工的技術對模具質量的好壞有重要影響；但很多人忽略掉了一個問題：車間如何管理的問題，很多企業員工技術很優秀，但生產就是拉不上去。為什麼？管理出了問題，崗位權責不清晰，責任制度不明確，流程設定混亂，工作績效沒有任何考核標准，從而導致生產流程不順暢，導致停工等料的現象。
其實，談到管理，人為管理是一方面，人為就是要制定製度，並按照制度執行，但制度總會有缺陷，會有人鑽空子，久而久之，制度就毫無威信。所以，模具企業信息化是最好的解決方法，建議模具企業使用管理軟體來進行管理，尤其是車間管理，更要採用管理軟體來管理。為什麼？第一，管理軟體能幫助車間生產優化調度，能保證企業所有訂單的交貨期；第二，保證定單交期的同時，實現優化車間生產計劃。第三，能提供合理的優化級別和優化目標設置，調度更靈活，生產的可控性更強。第四，最大程度地發揮企業內部產能，避免不合理的加班和外協。第五，最大程度地做到企業生產資源（設備、人力）負荷平衡，實現均衡生產。第六，提供資源負載圖，更直觀、更便捷預警關鍵設備、關鍵工序。第七，預警可能延期模具的風險，自動合理安排加班和外協。
此外，模具管理軟體能對車間實時監控，幫助管理人員隨時掌握車間生產情況，解決突發情況，減少延期風險。管理優勢主要體現在：第一，條形碼技術，零件與條形碼關聯，標識唯一，管理更輕松。第二，刷卡監控，簡單易行，員工操作方便。第三，靈活處理換班、多人加工一道工序、一人操作多台機器、急件急件插入、調換工序等特殊情況。第四，車間數據採集和統計，客觀、實時、准確。第五，質檢納入監控，最大程度地降低質檢問題造成的損失。第六，職工績效考核，有據可依。第七，數據實時更新，提供實時查詢。第八，主管足不出戶，即可查看到最新的零件加工情況、模具進度和訂單進度。第九，隨時獲悉異常信息，及時處理。
車間管理是模具企業的一大難題，希望有更多的模具企業能跟上國際步伐，實現模具生產信息化。