沖孔5mm模具需要多少間隙

Ⅰ 沖鋁的模具間隙怎麼放

一般模具按料厚百分之十放間隙（雙面間隙）
鋁較軟可以按料厚百分之6-8放間隙（雙面間隙）

Ⅱ 模具沖壓間隙

一般冷沖模的間隙在沒有特殊的要求的情況下，可以取料厚的10%，沖壓的材料越厚，間隙值的百分比就越大，比如材料厚度在1.2mm~2.5mm之間時，間隙值取9%~12%；材料厚度在2.5mm~4mm之間時，間隙值取12%~14%；材料厚度在4mm~6mm之間時，間隙值取15%~18%。根據這樣推算，你的模具的間隙太小，容易把模具沖壞。至於沖床的噸位由於不知道你所沖壓的活的大小，也不好判斷是否夠用。

Ⅲ 沖壓模具間隙怎麼算

沖壓模具沖裁間隙，根據對模具的研究和改進的經驗，尺寸精度、斷面垂直度要求高的製件應選用較小間隙值，斷面垂直度與尺寸精度要求不高的沖壓件，應以降低沖裁力、提高沖壓模具壽命為主，可採用較大間隙值。其值可按下列經驗公式來計算：

軟材料：

材料厚度t＜1 mm，沖裁間隙c=(3% ~ 4%)t

t = 1 ~ 3mm， c = (5% ~8%)t

t = 3 ~ 5mm ，c =(8% ~10%)t

硬材料：

t ＜1mm，c = ( 4% ~5% )t

t = 1 ~ 3mm， c = ( 6% ~8% )t

t = 3 ~ 8mm， c = ( 8% ~ 13%)t

因此影響間隙值的主要因素是材料性質和材料厚度。材料比較硬或比較厚，間隙值越大。

在毛坯的送進方向上，具有兩個或更多的工位，在壓力機的一次行程中，在不同的工位上逐次完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。

綜合了單工序模和級進模的特點，利用機械手傳遞系統，實現產品的模內快速傳遞，可以大大提高產品的生產效率，減低產品的生產成本，節儉材料成本，並且質量穩定可靠。

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結構零件，這類零件不直接參與完成工藝過程，也不和坯料有直接接觸，只對模具完成工藝過程起保證作用，或對模具功能起完善作用，包括有導向零件、緊固零件、標准件及其它零件等。

應該指出，不是所有的沖模都必須具備上述六種零件，尤其是單工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。

高速銑削的主軸轉速一般為15000r/min～40000r/min，最高可達100000r/min。在切削鋼時，其切削速度約為400m/min，比傳統的銑削加工高5～10倍；在加工模具型腔時與傳統的加工方法(傳統銑削、電火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。

磨削及拋光加工由於精度高、表面質量好、表面粗糙度值低等特點，在精密模具加工中廣泛應用。精密模具製造廣泛使用數控成形磨床、數控光學曲線磨床、數控連續軌跡坐標磨床及自動拋光機等先進設備和技術。

Ⅳ 關於沖壓模具刃口尺寸的計算

假設材料厚度為0.5mm，鐵材情況下，沖頭與刀口單邊間隙建議取0.03mm。內孔是沖孔，按照以沖頭尺寸為基準的原則，三個圓孔尺寸分別設定為4.08mm、20.16mm、9.10mm。那麼下模刀口孔徑分別為4.14mm、20.22mm、9.16mm。外形需要根據尺寸公差重新繪制，左側的R5圓角可調整為R4.96，右側的R12圓角調整為R11.90，左右兩側的水平線需與各自的圓弧部分銜接。中間的大R圓弧尺寸設定為36.16mm，水平線與大R圓弧銜接處的R4圓角調整為R3.90，右側的R1圓角可以保持不變。這樣繪制出的形狀即為產品最終尺寸的理論值。

外形設計為落料時，下模刀口形狀應以所繪制的外形為准，使用OFFSET命令，內偏移0.03mm即可得到沖頭的形狀尺寸。三個圓心孔之間的距離可以根據中間值進行設計。通過這種方式，可以確保模具在加工過程中能夠准確無誤地完成預期的沖壓任務，同時滿足產品尺寸要求。

需要注意的是，以上尺寸設定僅為參考，實際操作中還需根據具體材料特性和加工條件進行適當調整。例如，在實際生產中，材料的硬度、彈性等因素都會影響最終的沖壓效果，因此在確定具體尺寸時，應充分考慮這些因素的影響。

此外，模具的設計不僅要滿足尺寸要求，還要考慮到加工效率和模具壽命。在設計時，應盡量減少模具的磨損，提高生產效率，確保長期穩定運行。因此，在確定模具尺寸時，除了滿足產品尺寸要求外，還需綜合考慮模具的使用壽命和加工效率。

最後，模具設計完成後，還需進行詳細的模擬和測試，確保模具在實際生產中的穩定性和可靠性。通過模擬和測試，可以及時發現並解決設計中存在的問題，確保模具在實際生產中的良好表現。

總之，沖壓模具的設計是一個復雜而精細的過程，需要綜合考慮多種因素，以確保模具能夠滿足生產需求，同時保證產品的質量和生產效率。