1. 如何縮短TPE，TPR注塑成型周期
對於注塑加工廠而言，一種材料的成型周期短，意味著省人工、省電，說白了就是降低生產成本，省錢。在保證產品性能的前提下，成型快速，生產周期短的TPE,TPR材料,自然更受工廠老闆及注塑師傅歡迎。
那如何縮短TPE,TPR注塑成型周期呢？東莞奧迪利總結為兩個方面，一是材料方面，二是成型工藝方面。
一、材料方面
應以降低材料熔點，提高材料流動性，改善材料冷卻性為宗旨，調整優化TPE,TPR配混體系組分。ODL奧迪利公司可提供這方面的材料改善技術支持。
二、成型工藝方面
1.成型溫度
在保證產品品質的前提下，盡量採用較低的注塑溫度。這樣可縮短冷卻時間。
2.模具冷卻系統
冷卻時間約佔到整個成型周期的70~80%，設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。對於厚度及尺寸較大的TPE,TPR製品，在設備冷卻系統設計時就應充分考慮冷卻效果。
3.模溫
宜採用相對較低的模具溫度，一般30~50℃，生產過程中應嚴格控制。
2. 模具使用熱流道有什麼好處
熱流道系統通過為塑膠模具節省塑料、縮短成型周期、降低生產成本、提高效率，成為現代工業中廣泛應用的技術。熱流道模具因其顯著特點，在全球工業發達國家和地區中得到廣泛應用。
熱流道模具的一個顯著優勢是縮短製件成型周期，提高生產效率。由於沒有主流道和次流道冷卻時間的限制，製件成型固化後便可及時頂出。例如，使用熱流道模具生產的薄壁產品，其成型周期可在8秒鍾內完成。
熱流道模具還能節省塑膠原料。傳統模具注塑時會產生水口料，而高質量的塑膠產品不允許使用水口料。這是因為水口料重復使用會使塑料分子結構和性能降解，從而影響產品質量。熱流道模具中沒有冷流道，因此不會產生水口料，這對於塑料價格較高的應用項目尤為重要。熱流道技術因此成為減少費料、降低材料費、節省成本的有效途徑。
熱流道模具還能減少不良品，提高產品質量。在熱流道模具成型過程中，塑料熔體溫度在流道系統里得到准確控制。塑料可以更為均勻一致地流入各模腔，從而生產出品質一致的塑膠件。熱流道成型的塑膠件澆口質量好，脫模後殘余應力低，塑膠件變形小，注塑製品表面美觀度大大提高。市場上許多高質量產品，如電話機殼、手機殼、列印機殼、電腦和汽車里的許多塑料零件，都是通過熱流道模具生產製作的。
熱流道模具還能消除後續工序，有利於生產自動化。製件經熱流道模具成型後即為成品，無需修剪澆口及回收加工冷膠道等工序，有利於生產自動化。國外許多產品生產廠家將熱流道與自動化結合起來，大幅度提高生產效率。
熱流道模具還能擴大注塑成型工藝的應用范圍。許多先進的塑料成型工藝是在熱流道技術基礎上發展起來的。例如，PET預成型製作、模具中多色共注、多種材料共注工藝等。
3. 怎麼樣才能縮短注塑生產周期
注 塑 機 操 作 規 程
1．注塑機的動作程序：噴嘴前進→注射→保壓→預塑→倒縮→噴嘴後退→冷卻→開模→頂出→退針→開門→關門→合模→噴嘴前進
2．注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制櫃操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度及電流、電壓的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。
3．注射過程動作選擇：一般注塑機既可手動操作，也可以半自動和全自動操作。手動操作是在一個生產周期中，每一個動作都是由操作者撥動操作開關而實現的。一般在試機調模時才選用；半自動操作時機器可以自動完成一個工作周期的動作，但每一個生產周期完畢後操作者必須拉開安全門，取下工件，再關上安全門，機器方可以繼續下一個周期的生產；全自動操作時注塑機在完成一個工作周期的動作後，可自動進入下一個工作周期。在正常的連續工作過程中無須停機
進行控制和調整。但須注意，如需要全自動工作，則（1）中途不要打開安全門，否則全自動操作中斷；（2）要及時加料；（3）若選用電眼感應，應注意不要遮閉了電眼。實際上，在全自動操作中通常也是需要中途臨時停機的，如給機器模具噴射脫模劑等。正常生產時，一般選用半自動或全自動操作。操作開始時，應根據搏巧生產需要選擇操作方式（手動、半自動或全自動），並相應撥動手動、半自動或全自動開關。半自動及全自動的工作程序已由線路本身確定好，操作人員只需在電櫃面上更改速度和壓力的大小、時間的長短、頂針的次數等等，不會因操作者調錯鍵鈕而使工作程序出現混亂。當一個周期中各個動作未調整妥當之前，應先選擇手動操作，確認每個動作正常之後，再選擇半自動或全自動操作。
4．預塑動作選擇：根據預塑加料前後注座是否後退,即噴嘴是否離開模具,注塑機一般設有三種選擇。（1）固定加料：預塑前和預塑後噴嘴都始終貼進模具，注座也不移動。（2）前加料：噴嘴頂著模具進行預塑加料，預塑完畢，注座後退，噴嘴離開模具。選擇這種方式的目的是：預塑時利用模具注射孔抵助噴嘴，避免熔料在背壓較高時從噴嘴流出，預塑後可以避免噴嘴和模具長時間接觸而產生熱量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩定。（3）後加料：注射完成後，注座後退，噴嘴離開模具然後預塑，預塑完再注座前進。該動作適用於加工成型溫度特別窄的塑料，由於噴嘴與模具接觸時間短，避免了熱量的流失，也避免了熔料在噴嘴孔內的凝固。注射結束、冷卻計時器計時完畢後，預塑動作開始。螺桿旋轉將塑料熔融並擠送到螺桿頭前面。由於螺桿前端的止退環所起的單向閥的作用，熔融塑料積存在機筒的前端，將螺桿向後迫退。當螺桿退到預定的位置時（此位置由行程開關確定，控制螺桿後退的距離，實現定量加料），預塑停止，螺桿停止轉動。緊接著是倒縮動作，倒縮即螺桿作微量的軸向後退，此動作可使聚集在噴嘴處的熔料的壓力得以解除，克服由於機筒內外壓力的不平衡而引起的「留涎」現象。若不需要倒縮，則應把倒縮停止開關調到適當位置，讓預塑停止開關被壓上的同一時刻，倒縮停止開關也被壓上。當螺桿作倒縮動作後退到壓上停止開關時，倒縮停止。接著注座開始後退。當注座後退至壓上停止開關時，注座停止後退。若採用固定加料方式，則應注意調整好行程開關的位置。一般生產多採用固定加料方式以節省注座進退操作時間，加快生產周期。
5．注射壓力選擇：注塑機的注射壓力由調壓閥進行調節，在調定壓力的情況下，通過高壓和低壓油路的通斷，控制前後期注射壓力的高低。普通中型以上的注塑機設置有三種壓力選擇，即高壓、低壓和先高壓後低壓。高壓注射是由注射油缸通入高壓壓力油來實現。由於壓力高，塑料從一開始就在高壓、高速狀態下進入模腔。高壓注射時塑料入模迅速，注射油缸壓力表讀數上升很快飢尺。低壓注射是由注射油缸通入低壓壓力油來實現的爛銀高，注射過程壓力表讀數上升緩慢，塑料在低壓、低速下進入模腔。先高壓後低壓是根據塑料種類和模具的實際要求從時間上來控制通 入油缸的 壓力油的壓力高低來實現的。為了滿足不同塑料要求有不同的注射壓力，也可以採用更換不同直徑的螺桿或柱塞的方法，這樣既滿足了注射壓力，又充分發揮了機器的生產能力。在大型注塑機中往往具有多段注射壓力和多級注射速度控制功能，這樣更能保證製品的質量和精度。
6．注射速度的選擇：一般注塑機控制板上都有快速—慢速旋鈕用來滿足注射速度的要求。在液壓系統中設有一個大流量油泵和一個小流量泵同時運行供油。當油路接通大流量時，注塑機實現快速開合模、快速注射等，當液壓油路只提供小流量時，注塑機各種動作就緩慢進行。
7．頂出形式的選擇：注塑機頂出形式有機械頂出和液壓頂出二種,有的還配有氣動頂出系統,頂出次數設有單次和多次二種。頂出動作可以是手動，也可以是自動。頂出動作是由開模停止限位開關來啟動的。操作者可根據需
要，通過調節控制櫃上的頂出時間按鈕來達到。頂出的速度和壓力亦可通過控制櫃面上的開關來控制，頂針運動的前後距離由行程開關確定。8．溫度控制：以測溫熱電偶為測溫元件，配以測溫毫伏計成為控溫裝置，指揮料筒和模具電熱圈電流的通斷，有選擇地固定料筒各段溫度和模具溫度。表5列出了一些塑料的成型加工溫度范圍，可供參考。料筒電熱圈一般分為二段、三段或四段控制。電器櫃上的電流表分別顯示各段電熱圈電流的大小。電流表的讀數是比較固定的，如果在運行中發現電流表讀數比較長時間的偏低，則可能電熱圈發生了故障，或導線接觸不良，或電熱絲氧化變細，或某個電熱圈燒毀，這些都將使電路並聯的電阻阻值增大而使電流下降。 在電流表有一定讀數時也可以簡單地用塑料條逐個在電熱圈外壁上抹劃，看料條熔融與否來判斷某個電熱圈是否通電或燒毀9．合模控制：合模是以巨大的機械推力將模具合緊，以抵擋注塑過程熔融塑料的高壓注射及填充模具而令模具發生的巨大張開力。關妥安全門，各行程開關均給出信號，合模動作立即開始。首先是動模板以慢速啟動，前進一小短距離以後，原來壓住慢速開關的控制桿壓塊脫離，活動板轉以快速向前推進。在前進至靠近合模終點時，控制桿的另一端壓桿又壓上慢速開關，此時活動板又轉以慢速且以低壓前進。在低壓合模過程中，如果模具之間沒有任何障礙，則可以順利合攏至壓上高壓開關，轉高壓是為了伸直機鉸從而完成合模動作。這段距離極短，一般只有0.3~1.0mm，剛轉高壓旋即就觸及合模終止限位開關，這時動作停止，合模過程結束。注塑機的合模結構有全液壓式和機械連桿式。不管是那一種結構形式，最後都是由連桿完全伸直來實施合模力的。連桿的伸直過程是活動板和尾板撐開的過程，也是四根拉桿受力被拉伸的過程。合模力的大小，可以從合緊模的瞬間油壓表升起之最高值得知，合模力大則油壓表的最高值便高，反之則低。較小型的注塑機是不帶合模油壓表的，這時要根據連桿的伸直情況來判斷模具是否真的合緊。如果某台注塑機合模時連桿很輕松地伸直，或「差一點點」未能伸直，或幾副連桿中有一副未完全伸直，注塑時就會出現脹模，製件就會出現飛邊或其它毛病。10．開模控制：當熔融塑料注射入模腔內及至冷卻完成後,隨著便是開模動作,取出製品。開模過程也分三個階段。第一階段慢速開模，防止製件在模腔內撕裂。第二階段快速開模，以縮短開模時間。第三階段慢速開模，以減低開模慣性造成的沖擊及振動
4. 做模具如何提升效率
提升模具效率是現代製造行業的重要課題。優化設計是第一步，通過採用先進的CAD/CAM軟體，可以顯著提高設計的效率和精確度。同時，設計時還需注重模具的易用性和維護性，以減少後續的修繕工作。
選擇合適的材料和熱處理工藝同樣關鍵。根據模具的使用場景和需求，選擇適當的材料可以提高模具的耐用性和使用效率。合理的材料選擇不僅能夠延長模具的使用壽命，還能在一定程度上減少維護成本。
採用高效的加工設備是提升模具效率的又一重要手段。現代化的數控機床和加工中心可以提高模具的加工精度和生產效率。這些設備不僅能夠大幅提高生產速度，還能確保產品的質量和一致性。
模溫控制也是不可忽視的因素。通過控制模具的溫度，可以改善塑料流動，減小成型周期，從而提高生產效率。這一技術的應用能夠顯著縮短生產時間，提高生產效率。
引入機器人和自動化系統可以實現模具的自動更換和生產過程的智能化控制。這不僅能減少人工干預，提高生產的一致性，還能大幅提高生產效率。自動化系統能夠減少人為錯誤，提高生產質量。
持續改進和優化是提升模具效率的關鍵。建立模具生產過程的監控體系，定期收集和分析數據，找出生產瓶頸並進行改進。通過優化設計，模具能夠更好地適應新的市場需求和技術發展趨勢。
加強人員培訓同樣重要。定期對員工進行技能培訓和流程優化，提升員工的技能水平和工作效率。高素質的員工能夠更高效地完成工作任務，提高生產效率。
引入精益生產理念能夠進一步提高模具生產的高效性和精益性。通過消除浪費、提高生產過程的協同性和靈活性，可以實現更高效的生產。
建立供應鏈協同也是提升模具效率的重要環節。與供應商建立緊密的合作關系，實現原材料和零部件的及時供應，以保證生產進度的連續性和高效性。供應鏈的協同性能夠確保生產過程的順暢。
採用互聯網+技術能夠實現遠程監控、預測性維護和智能決策，從而提高模具的生產效率和產品質量。利用物聯網、雲計算、大數據等技術，可以實現更高效的生產和管理。
綜上所述，提升模具效率需要從設計、材料、設備、生產過程、人員培訓、供應鏈協同等多個方面進行全面考慮和持續優化。通過這些方法，可以顯著提高模具的生產效率和產品質量。