沖壓模具如何讓產品尺寸變長

Ⅰ 有哪些原因會讓模具尺寸變異呢

刀口磨耗：毛頭太大或尺寸變大(切外形)；變小(沖孔)；平面度不好。重新研磨或更換沖模。沒有引導：引導銷或其他定位裝置沒有作用，送料機沒有放鬆或引導銷徑不，無法矯正引導。定位塊磨損，送距過長。沖模太短：彎度變大，倒角不夠，成形不完全。逃孔不夠：受擠壓或括傷或變形。清理逃孔或加大逃孔和深度。頂出不夠：送料不順、料條彎曲、脫料不佳、上模拉料、加長頂出。頂出不當：頂料銷配製不當，彈簧力不適當或頂出過長。調整彈力或改變位置或銷數量；銷磨短配合。導料不佳：導料板長度不或導料間隙太大，或模和放料機偏斜或模與送料機距太長。下料變形：部份彎曲件不能容許料重疊，須每次落下，或碟形應變可用壓力墊或剪斜à克服。彎曲變形：上彎彎處擠料；近接孔受拉力變形，受力不均彎à傾斜沖頭不夠長。沖剪變形：材料扭曲不平，尺寸增大或偏心不對稱。撞擊變形：製品吹出氣壓太強或重力落下撞擊變形。浮屑擠壓：廢料上浮或細屑留在模面或異物等擠壓變異。材料不當：料寬或板厚，材質或材料硬度不適當，也會產生不良。

Ⅱ 沖壓模具首次架模閉模高度如何調整

沖壓模具的閉合高度等於各個模板厚度尺寸相加的總高度，圖中彈性卸料版應貼合在凹模上後，從上托到底座底面各個模板厚度尺寸相加的總高度尺寸。想要改變調整模具閉合後的高度，就要改變各個模板的厚度和凸模的長度。但是，這個模具的閉合高度尺寸是事先計算好了的，輕易不能隨便加以改變。

Ⅲ 沖壓壓形模具上下模尺寸的如何確定

在沖壓工藝中，上下模的尺寸和間隙值是決定產品質量和生產效率的關鍵因素。通常，下模的尺寸依據產品的具體形態來設定，例如，進行落料操作時，下模需按照產品凈尺寸設計，即如果產品尺寸為50*50，那麼下模的凹模部分也應設計成50*50的尺寸。

相比之下，上模的設計則需要在下模尺寸的基礎上增加適當的間隙值，這一間隙值通常由板厚來決定。具體來說，如果板厚為Z，那麼上模的尺寸就會是(50+Z)×(50+Z)，以此確保在沖壓過程中，材料能夠順利地從下模中分離出來，同時避免模具因過度擠壓而損壞。

值得注意的是，不同的加工工序會要求不同的模具設計策略。例如，在進行落料操作時，主要關注的是將材料精確地切割成所需形狀；而在沖孔操作中，則更側重於在材料上形成所需的孔洞。因此，根據具體的加工需求選擇合適的模具尺寸和間隙值，對於保證產品質量和生產效率至關重要。

此外，合理的模具間隙還可以有效減少模具的磨損，延長模具的使用壽命。在實際操作中，技術人員需要根據具體的加工條件和材料特性，通過實驗或經驗來確定最合適的間隙值。

總之，正確地確定上下模的尺寸和間隙值，是確保沖壓工藝順利進行、提高生產效率和保證產品質量的關鍵步驟。這不僅需要對材料特性有深入的理解，還需要具備豐富的實踐經驗。

Ⅳ 沖壓模具的工作原理

沖壓模具的原理 沖壓--是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生 分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。

一、沖壓模的工作過程：

落料沖裁模,其工作原理如下,直接或問接固定在上模上的組成模具的上模, 它通過模柄與沖床滑塊相聯結。固定在下模上的零組成了模具的下模,並利用壓板固 定在沖床的工作台上。上模與下模通過導、導導向。工作時,條料靠著擋料送進定位, 當上模隨滑塊下降時,卸料先壓住板料,接著凸沖落凹上面的材料獲得工件。這時工 件卡在凸模與頂塊之聞,廢料也緊緊箍在凸模上。在上模回升時，工件由頂塊靠頂板 借彈簧的彈力從凹模洞口中頂出；同時箍在凸模上的廢料,由卸料板靠彈簧的彈力卸 掉,再取走工件,至此完成整個落料過程。再將條料送進一個步距，進行下一次沖裁 落料過程,如此往復進行。
二、 沖壓模的分類:
1、敞開模：結構簡單，尺寸小、重量輕、製造易、成本低、但壽命低、精度差、
適於精度要求不高，開頭簡單，小批量或試制的沖裁件。
2、導板式：精度比敞開模高，適於開頭簡單，工件尺寸不大的沖裁件。要求壓 力機行程不大於導板厚度。
3、導柱式：導柱導向保證沖裁間隙均勻，沖裁件的工件尺寸精度高，模具使用 壽命長，安裝方便，適於大批量生產。
4、連續模：條料要求精確定位，使內孔與外形相互位置精度得到保證。生產率 高，具有一定的沖裁精度，適於大批量生產。
5、復合模：沖壓件的內外形相互位置精度高，適合於大批量生產。