模具型腔剛度不夠會出現什麼問題

A. 常見塑料模具問題——模具產生裂紋

塑膠製品缺陷與設計注意事項

第一節 氣泡（Air Traps）
什麼是氣泡? 圖例 1 .計算機模擬氣泡產生的位置。
氣泡是空氣無法從模具中逃出而殘留在成品中而
形成的。 氣體被前鋒冷料包住而不能從模具間隙，
入子孔，排氣孔等地方排出。 氣泡位置通常在最
後充填的區域。形成氣泡的原因通常是由於在最後
充填區沒有排氣孔或排氣孔不夠大。 另一個通常
原因是產品有急速的肉厚變化(肉厚的地方優先充滿)。
氣泡產生的原因
未逃逸的氣體會在產品內形成真空或氣泡, 短射了(未充滿) ,未排出的氣體會在產品內形成氣泡，或因為燃燒而在成品表面產生污點。為了除去氣泡, 我們可以通過減小注射速度, 增加排氣, 或者在恰當的位置設置排氣孔來改進充滿模式。
在下面的圖示中,氣泡是由於流長對壁厚比例過大。 在這種情況下,能夠通過改變厚度比例或者在氣泡形成區設置排氣孔(例如,增加頂針)來增加排氣。
解決對策
1.在產品設計方面
改變產品設計以減少厚度比例。這樣可以將流長的影響減到最小。
2.在模具設計方面
注意排氣孔的設置。
在最後充滿區增加排氣孔。
在零件間特意設置排氣孔, 例如, 分型面, 入子孔,頂針孔,滑塊。
3.重新設計澆道系統
改變澆道系統能夠改變充滿模式, 其方法是讓最後後充填區位於在恰當排氣位置。
4.排氣孔足夠大 ,要確保在注塑時氣體能及時逃逸
然而，要注意的是，排氣孔太大就會產生毛邊。 推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
5.調整成型條件
減小注射速度。
高注射速度會導致氣泡的形成。降低注射速度讓空氣有足夠的時間從排氣孔中逃逸。

第二節 黑斑點/黑條紋(Black Speck/Black Streaks)
什麼是黑斑和黑條紋?
黑斑和黑條紋是成品表面或者某部分出現的黑點或者黑條紋。除了燃燒或者變色更嚴重的以外，褐色的斑點或者條紋是相同的類型缺陷。
圖1 .黑斑點 （左） 和黑條紋（右）。

黑斑和黑條紋是由塑料受污染或者材料加熱過分的 (裂解, 燃燒)產生。
塑料的裂解
材料因過分加熱而裂解使成品產生黑條紋。 在加熱過程中，由於料筒和螺桿表面有劃痕或粗糙表面阻止了塑料的流動，材料加熱時間過長而燒焦或裂解，引起黑斑和黑條紋。
圖 2 .不合適的成型條件導致材料的裂解,成品中產生黑條紋。

空氣或材料的污染, 例如骯臟廢料, 添加劑材料, 不同顏色材料或者低熔化點材料, 通常會導致黑斑點和黑條紋。 空氣中的塵埃也會在成品表面上產生黑斑點。
同樣的原因還會導致其它缺陷，例如：
產品脆化、燒焦痕、變色。
解決對策
1.小心地運用材料
1).確信材料沒有污染, 例如骯臟的回收物混進原料。
2).蓋上漏斗及盛原料箱子的蓋子。 空氣和灰塵會污染原料, 導致黑斑產生。
2.改變模具設計
1).清潔頂針和滑塊。滑塊和頂針上的油脂或潤滑劑會導致產品上產生黑條紋。
2).改進排氣系統。 如果最後充填區發現黑斑, 他們是很可能是因為排氣系統不暢通而產生的。未排出的氣體被壓縮而燃燒導致黑斑。
3).清潔流道並保證流道無劃痕，流道中殘留的臟物會導致這些缺陷。
4).成型前清潔模具。
3.選擇恰當的成型機
1).為不同的模具選擇恰當的成型機。
一般射出量應該在成型機注射容量的百分之 20 和 80 之間。 對於熱敏感的材料, 這個范圍更小。計算機模擬成型能夠幫助我們為選擇合適的成型機。這樣可以避免塑料在料桶中停留過長時間。
2).檢查模具表面是否有擦傷或凹坑而阻止塑料流動。它能導引材料變得過熱而燃燒。
3).檢查是否有加熱系統導致局部過熱或溫控系統有故障。
4.調整成型條件
降低料桶和噴嘴的溫度，過高的溫度會導致塑料的裂解。
5.清潔成型機
由料筒或者螺桿表面的污染可能產生黑條紋。 當用兩種材料成型時, 舊材料可能沒從料桶完全清洗以後，在第二種材料成型時形成黑斑或黑條紋。
6.避免有黑斑和黑條紋的產品再利用
這樣產品再利用會導致進一步的污染, 除非把他們將用作以黑的產品或者這樣的缺陷是可接受的。

第三節 脆化（Brittleness）
什麼是的脆化?
脆化的產品有破裂或者折斷的趨勢。材料退化而使其分子鏈變短導致脆化產生 (分子量變小) 。 結果, 產品的物理完整性比一般的小得多。
圖 1 .裂解的產品容易脆化和破裂。

脆化的原因 同樣的原因還會產生其它缺陷：
由材料裂解導致脆化 黑斑點/ 黑條紋
不恰當的乾燥條件 燒焦
不恰當溫度設置 變色
不恰當流道及澆口
不恰當成型機
熔接線
解決對策
1．調整材料准備過程條件
（1）在成型前設置恰當乾燥條件
過度的乾燥或過高的乾燥溫度會導致材料的脆化例如幾天的乾燥。過分的乾燥會將塑料中的易揮發的成分揮發掉或者使它變得更敏感,分子重量減少會使這個材料裂解。 材料供給商能夠為專門材料提供最佳條件乾燥條件。
（2）減少二次材料。太多的二次料會導致產品脆化。
（3）不適宜的處理會將高強度材料變成低強度材料, 低強度材料更易於脆化。
改變型設計。
2．擴大流道及澆口
（1）局限性的澆口，流道甚至產品設計會導致額外的剪切熱，使材料加熱過渡而裂解。
（2）選擇一個恰當成型機
為了得到更好的熔膠溫度就要找到恰當的成型機。材料供給商能夠提供正確的成型機信息來避免不恰當或過高的加熱溫度而導致材料裂解。
3．調整成型條件
（1）降低料筒溫度和噴嘴的溫度。
如果料筒溫度和噴嘴溫度太高, 料筒中的材料過分加熱, 導致材料裂解。
降低背壓, 螺桿轉速, 或者注射的速度以及剪切熱等會導致材料裂解的條件。
（2）如果熔接線很明顯，可以在保證材料不因過熱而裂解的前提下，最大限度的提高成型溫度和注塑壓力。

第四節 燒焦（Burn Marks)
什麼是燒焦？
燒焦是在最後填充區和空氣聚集區出現的小黑斑。
外形 1 .燒焦.

燒焦的原因：
1.排氣不良
如果注射速度或者注射壓力太高, 澆注系統和模穴中的空氣不能在短時間內排出，就會產生燒焦現象。 當流長過長時，排氣不良，會出現氣泡。然而，當壓力和溫度過高時，就會導致材料裂解，在最後填充區和難於成型區產生燒焦現象。
2.材料裂解
裂解的材料隨熔膠流動，最後出現在排氣槽附近或成品表面而產生燒焦現象。
引起材料裂解的原因有:
1).熔膠溫度過高
2).螺桿轉速過高
錯誤的溫度設置，熱感應片及溫控系統的故障。
如果在成型期間螺桿速度太高, 產生過多的摩擦熱,使材料裂解。
3).流動路徑不暢
過小的主流道，分流道，澆口,會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產生材料裂解。
同樣的原因還會導致其它缺陷：
黑斑/黑條紋、脆化、變色
解決對策
1.改變模具設計
1).設置充分的排氣系統。
在最後填充區和難於成型區的排氣尤其重要。推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
2).增加澆注系統（包括主流道，分流道，澆口）尺寸。
過小的主流道，分流道，澆口,會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產生材料裂解。
2.調整成型條件
通過避免在成型過程中產生附加熱來減小燒焦的可能性:
1).減小注射壓力。
2).減小注射速度。
3).減小螺桿旋轉速度。
4).減小料筒溫度。
5).檢查料筒和噴嘴上加熱片，校準熱感應片。

第五節 表面剝離（Delamination）
什麼是表面剝離?
表面剝離是成品表面成片狀薄層裂痕的現象。
圖1 .成品表面剝離現象。

表面剝離的原因
引起表面剝離的原因, 包括:
1.不可兼容的材料一起混合使用。 2.成型時使用的材料種類過多。
3.熔膠溫度過低。 4.材料濕度過大。 5.流道及澆口不順暢。
解決對策
1.調整材料准備過程條件。
在成型過程中避免使用過多的回收料。
2.改良模具設計。
使流道及澆口順暢。
鋒利角落會使熔膠分流而導致表面剝離發生。
3.調整成型條件。
1).避免使用超出材料供貨商提供的合理成型條件。
超出材料供貨商提供的成型條件會導致表面剝離的發生。你必須修正頂出系統來排除解決這些缺陷。
2).特殊材料在成型前必須根據乾燥說明書來乾燥。
3).材料濕度過度會導致產品發生表面剝離。
4).提高料筒溫度和成型的溫度。
如果熔膠溫度太低, 形成材料不能熔合在一起而彼此分層,當受到外力作用時就會龜裂。

第六節 尺寸變化（Dimensional Variation）
什麼是尺寸變化?
尺度變化(變體)是在成型條件相同的情況下，不同批次或不同產品間存在的尺寸差異。
圖1 .尺度變化(變體)是產品不可預料的變化。
引起尺寸變化的原因:
引起尺寸變化的原因：
成型機控制不穩定
狹窄的成型條件
不當的成型條件設置
節流閥破損，老化
材料性質不穩定
解決對策
1.改善成型前的材料准備過程條件
1).材料供貨商提供的材料性質不穩定會導致成批產品的尺寸變化。
2).如果材料太濕，材料要進行乾燥。
3).限制回收料在原料中的百分比。
不規則粒子能夠使熔膠分層, 引起不穩定的產品分尺度變化(變體)。
2.改變模具設計部分
1).如果產品在成型後彎曲變形需要調整澆注系統。
2).為不同的材料設計不同的澆注系統。
用計算機模擬成型來優化澆注系統以使熔膠能順暢的進入模穴。
3.更換成型機部件
1).如果節流閥破損或過舊，需要更換節流閥。
2).如果熔膠溫度不穩定需要更換加熱片和熱感應片。
4.調整成型條件
1).增加註射和保壓壓力，確保在填充過程和保壓過程將材料送入模腔。
2).增加註射和保壓時間,確保填充過程和保壓過程將材料送入模腔。
3).確信成型溫度甚至是檢查冷卻系統。
4).在整個成型過程調節適當的螺桿計量，注射量，螺桿轉速，背壓等。

第七節 魚眼（Fish Eyes）
什麼是魚眼?
魚眼是未熔融的塑料隨熔膠一起進入模具後出現在成品表面而形成的表面缺陷。
圖1。熔膠中混有未熔融的材料產生魚眼。

產生魚眼的原因:
1.料筒溫度過低
如果料筒溫度過低, 不能完全把材料熔化, 這些未熔融的材料混在熔膠中，最後出現在成品表面產生魚眼。
2.回收料加得過多
回收料的形狀和尺寸不規則，不利於排氣，同時會引起流動不暢。
3.材料污染
如果高熔度材料混到原材料里, 高熔度材料就會以小顆粒的形式存在，在成型時產生魚眼。
4.低螺絲旋轉速度和回的壓力
如果螺桿轉速和背壓太低,可能沒有足夠的摩擦加熱在注射前將料筒中的材料完全熔化。
解決對策
1. 調整材料准備過程條件
添加回收料的比率取決於產品規格，如果回收料用允許，回收料可以佔10%以上。
單獨地存儲不同材料和並蓋好容器的蓋子，避免把不同材料混進來。
2. 適當調整成型條件
材料供貨商會提供不同材料成型的料筒溫度, 背壓力, 螺桿轉速等相關信息。 如果按照材料供貨商推薦的成型條件仍然出現了問題, 嘗試下面的調整。
1).提高料筒溫度。
2).提高背壓使材料得以充分的混合。
3).提高螺桿轉速，以得到更多的摩擦熱將材料充分的熔化。

第八節 毛邊（Flash）
什麼是毛邊?
毛邊就是在分型面,入子孔,排氣孔,頂針孔等地方產生的溢料。
圖1. 毛邊

毛邊產生的原因
1.鎖模力過小
如果注射成型機的鎖模力過小, 不能在成型過程中將模具鎖緊,就會產生毛邊。
2.模具間隙
如果分型面不能完全接觸。分型面有缺陷，成型機選用不當，分型面上有雜物導致分型面間有間隙。
3.成型條件
成型條件不當，例如熔膠溫度過高，注塑壓力過大，都會產生毛邊。
排氣系統不當，缺乏足夠的排氣或排氣溝開得過深都會產生毛邊。
解決對策
1.調整模具的密封
1).模具建立恰當的密封
模仁或入子存在不應有的間隙就會導致毛邊產生。
2).確保模板的強度足夠，防止模板在成型時變形
如果在成型過程中模板的有任何變形, 需要增加支撐柱或增加模板厚度。
3).認真檢查排氣槽的尺寸
推薦排氣槽尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
4).清潔模仁表面
模仁表面殘留的雜物使模具不能很好的密封，導致分型面上毛邊的產生。
仔細研磨靠破面，保證靠破面在注塑壓力下保持高度的密封。
5).調整成型機
成型機機台不平行會導致模板或模仁間密封不夠而產生毛邊。
選用更大的成型機。鎖模力不夠會在成型時產生毛邊，需要成型機能夠提供足夠的鎖模力。
2.調整成型條件
1).降低料筒溫度和噴嘴的溫度。
成型溫度過高塑料的粘度就會降低而導致毛邊的產生。但是值得注意的是:熔膠溫度過低就需要更大的鎖模力來防止產生毛邊。
2).降低注塑壓力來降低鎖模力。
3).減少注塑量，防止射得過飽而產生毛邊。
4).延長注射時間或者降低注射速度。

第九節 流痕（Flow Marks）
什麼是流痕？
流痕是成品表面靠近澆口附近出現的環形波紋痕跡。
圖1 .流痕

流痕產生的原因：
流痕產生是原因是由於澆口附近熔膠過冷或成型後段保壓不夠。
通常產生流痕歸因於:
1. 成型溫度過低。
2. 模溫過低。
3. 成型機射速過低。
4. 成型機射壓過低。
5. 流道及澆口過小。
通常可以分析發現，由於模溫過冷，前鋒熔膠遇到冷的模壁和入子先冷卻，後面的熔膠推進冷的熔膠也會產生流痕。這在有關「波紋」里有介紹。
解決對策
1.調整模具設計
1).增加冷料井的尺寸，讓前期冷料進入冷料井中而不進入模腔。
冷井的長度通常等於流道直徑。
2).增大流道及澆口尺寸。
有時過小的流道和澆口會使熔膠過早冷卻，在保壓階段熔膠不能繼續填充而產生流痕。
3).縮短主流道的長度或使用熱澆道。
2.調整成型條件
1).增加註射壓力和保壓力。 2).增加料筒和噴嘴的溫度。 3).增加成型溫度。

第十節 遲滯（Hesitation）
什麼是遲滯?
遲滯是由於塑料在薄壁處或厚度有急劇變化的區域停滯而產生的缺陷。可以通過改變產品的肉厚或改變進澆點來消除遲滯現象。
圖 1 . 由於塑料無法流動導致的遲滯

遲滯產生的原因：
當熔膠進入厚度有變化的模腔，它會先充滿肉厚的區域，這些地方阻力較小。 因此, 熔膠會在薄壁處停滯直到別的區域填滿後才開始重新流動(參照插圖1) 。 然而,如果熔膠停滯的時間過長，就會在停滯處冷卻硬化，當凝固的塑料被推到成品表面就產生遲滯現象。
解決對策
當成品出現遲滯現象時，需要重新考慮產品，模具設計及調整適當的成型條件。
1．產品設計方面
減小成品的肉厚變化。
2．模具設計方面
進澆點遠離薄壁處或者改變肉厚突變區。這樣遲滯現象就會延後，時間也會縮短。 插圖2左圖是不好的設計, 發生遲滯現象; 將進澆口移到遠離薄片處就減小了遲滯。
插圖2 .進澆位置不當而發生遲滯

3.調整成型條件
增加熔體溫度或者注射壓力。

第十一節 噴射（Jetting）
什麼是噴射?
噴射是當熔膠以高速從一個狹小的區域，如噴嘴，流道，澆口進入到一個沒有模壁阻擋開放的，寬闊的空間而產生的。噴射流以蛇形狀在模具中小規模的熔接在一起。(參照插圖1)。
圖 1 .噴射及正常的充滿模式

產生噴射的原因:
噴射會導致產品強度差，表面有污點和其它很多內部缺陷。與正常的充填模式相比較，這種充填模式中塑料熔體直接從型腔一端噴到型腔另一端，如插圖所示。
解決對策
1.改變模具設計
通常噴射是由於澆口設置不合理造成的。
1).讓澆口對准模壁，使用如圖2所示的搭接或潛伏式澆口。
外形 2 .用搭接式澆口來避免噴射。

2).使熔膠逐漸地擴散開開。凸片式和扇形澆口使塑料進入型腔時有平滑的過渡，這樣就可以減少熔體剪切壓力和剪切率。
圖 3 . 使用凸片式或扇形澆口來避免噴射。

3).增大澆口尺寸或減小流長。
2．調整成型條件
1).調整成型全過程的射速
在成型過程中使用一個合理的射速,當前鋒熔膠到達澆口時，降低射速，等熔膠在澆口附近擴散形成舌狀後立即提高射速。 下面的插圖4說明這種技術。
2).調整料筒溫度來控制熔膠溫度。
這的解釋不好理解,可能與膨脹效應和熔體性質的變化有關 (例如黏性和表面張力)。 例如,多數塑料,當溫度降低，膨脹系數增加, 而另一些材料, 例如硬質PVC, 溫度增加膨脹系數也增大。
圖 4 .調整成型過程中不同階段的射速來避免噴射。

第十二節 波紋（Ripples）
什麼是波紋?
波紋是產品邊緣或最後充填區附近出現的像指紋或波浪樣的缺陷。
外形 1 . 波紋

波紋產生的原因：
根據通過使用玻璃入子分析發現, 波紋是由於前鋒料踫到模壁而先冷卻，後面的熔膠越過前鋒冷料後踫到模壁然後冷卻，如下圖所示。熔膠前鋒速度及模溫對波紋產生影響最大，其次是澆口形狀和熔膠溫度。
圖 2 . ( 1 ) 正常的充滿沒有波紋。
( 2 ) 熔膠前進速度過低或模溫過低, 產生波紋。

解決對策
增加熔膠前鋒速度或熔膠溫度可以除去波紋。
1.修改產品設計
增加產品肉厚。
2.修改模具設計
1).設計合適的澆注系統，包括主流道，分流道，澆口。
2).設置足夠的排氣系統, 尤其最後充填區附近。
確保排氣系統在成型過程將氣體全部排出。然而，要注意的是，排氣孔太大就會產生毛邊。 推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
3.調整成型型條件
1).增加成型溫度
2).增加註射速度
這樣可以得到更多的剪切熱來減小熔體的粘度。
3).增加註射壓力
小心不要超過機器的容量。 通常應該使注射壓力在機器最大注射壓力的75%到80%，以防止對機器的液壓系統的損害。
4).增加熔體溫度
小心不要超過塑料允許的溫度，以導致材料的裂解。
第十三節 短射（Short Shot）
什麼是短射？
短射是熔融塑料沒有完全充滿模腔。 在某些情況下, 短射是否發生起決於充填方式。但是, 短射的問題是成品太薄或太狹長，熔膠不能完全充滿模穴。
外形 1 .短射

短射的原因：
1． 任何增大阻力導致熔膠不能充分地進入模穴的因素都能引起短射。 這些因素包括:不夠大的尺寸和流動空間，例如流道，澆口，薄壁。
2．過低的熔體和成型溫度。
3．排氣系統不良導致模穴中存在空氣。
4．過低注射壓力(使熔體阻力過高和流動路徑不暢) , 體積, 和射速。
5．機器的原因，例如料筒無料, 供料通道阻塞, 或者迴流閥門過舊產生注射壓力的損失或進料不夠。
6．由於熔膠過早凝固，不良的充填方式，成型時間過長。
解決對策
有幾個因素影響熔膠流動性，當短射的原因被查明後，就要採取恰當的行動來解決短射。 這里有一些建議：
1．改變產品設計
最重要的是增加產品的肉厚，這樣有利於熔膠的流動，能夠減輕短射。
2．改變模具設計
設計一個合適的澆注系統（主澆道，分流道，澆口）。 如果必要,通過下面的方法修改你的設計：
1).讓肉厚的地方先充滿，這樣可以防止熔膠過早冷卻。
2).增加澆口的數量或尺寸來減小流長。
3).增加澆注系統的尺寸來減少阻力。
4).排氣系統不良也會導致短射。
在恰當的位置設置排氣孔，特別是最後充填區附近，這樣有利於空氣的移動。增加排氣孔的尺寸和數目。
3．調整成型條件
密切注意影響材料注入型腔的因素。
1).增加註射壓力
不要超過機器的容量。 通常應該使注射壓力在機器最大注射壓力的75%到80%，以防止對機器的液壓系統的損害。
2).增加註射速度
在機器極限之內增加註射速度,這樣可以得到更多的剪切熱來減少熔體黏性。
3).增加註射體積
4).增加料桶溫度和成型溫度
通過高溫將增進材料的流動性。小心不要超過塑料允許的溫度，以導致材料的裂解。
5).如果經常發生短射, 可能是因為機器的原因。
檢查料筒，供料通道以及迴流閥門，迴流閥門磨能夠導致注射壓力的損失和注射體積的滲漏。

第十四節 銀條（Silver Streaks）
什麼是銀痕（銀條）？
銀痕是濕氣，空氣，可塑粒子在澆口附近呈飛濺狀的散發在成品表面的現象。
圖 1 .銀痕

產生銀條的原因:
銀條產生可能是因為:
1.濕氣
2.空氣
塑料材料在存儲期間吸收一定程度的潮氣。 如果材料在成型前沒適當的乾燥, 在塑料中殘留的潮氣在注射過程中將變成蒸汽在成品的表面上出現。
在成型期間,一定數量的空氣被封閉在模具里。 如果空氣在注射過程中不跑掉, 它可能出現在成品表面。
3.降解（燒焦）的塑料
銀條產生有的是因為降解（燒焦）的塑料發散在成品表面。
4.材料的污染
用兩個材料成型時的材料污染, 當從一種材料轉換為另一種材料, 如果第二種材料成型溫度較高能把遺留在料筒里的剩餘粒子燒焦。此外, 污染的材料，回收品，二次利用料等原料的污染。
5.料筒溫度
不適宜的料筒溫度可能使塑料降解, 並且將其燒焦。
6.注射體積
如果注射的體積在成型機注射容量的20 %以下, 尤其對於溫度敏感的材料, 熔膠在料筒中停留時間太長而發生降解。
解決對策：
1.小心地運用材料
根據材料供給商的建議，在成型前適當地乾燥材料。
2.改變型設計
1).增大主流道，分流道，澆口尺寸
限制性的主流道，分流道，澆口尺寸會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產生材料裂解。
2).充分檢查排氣系統的尺寸
推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
3.調整成型條件
採取一些措施以防止在成型過程中材料的降解。
1).選擇恰當的成型機
一般射出量應該在成型機注射容量的百分之 20 和 80 之間。 對於熱敏感的材料, 這個范圍更小。計算機模擬成型能夠幫助我們為選擇合適的成型機。這樣可以避免塑料在料桶中停留過長時間。
2).如果要更換不同的材料成型，一定要徹底清洗料筒，除去舊材料。剩餘的舊材料會被燒焦。
3).增加背壓
它能幫助將熔體材料里混和的空氣減到最少。
4).改進排氣系統
讓空氣和蒸汽容易逃跑, 這很重要。
5).減小熔體溫度, 注射壓力,注射速度。

第十五節 收縮下陷和真空泡（Sink Marks and Voids）
收縮下陷和真空泡
收縮下陷是指在肉厚或肋部，凸起部，內鑲件區域形成的表面局部凹陷。 真空泡是成品中間存在的真空空間。
產生收縮下陷和真空泡的原因：
收縮下陷和真空泡是由於肉厚部分在冷卻時沒有得到足夠的補償而產生的。 縮下陷和真空泡經常出現在肋部，凸起部的背面。這是由於冷卻不平均或類似的原因導致的。
引起收縮下陷和真空泡因素:
1.注射速度和注射壓力過低。
2.保壓及冷卻時間過短。
3.熔膠及成型溫度過高。
4.局部的幾何特性不合理。
在外部材料冷卻和硬化以後, 內部材料才開始冷卻。 它的收縮拉扯表面材料而形成收縮下陷。如果表面強度足夠, 如工程樹脂,可能出現真空泡而不是表面收縮下陷。 插圖1說明這個現象。 圖 1 .由材料收縮而沒有足夠補償產生的收縮下陷和真空泡。

解決對策
收縮下陷通常能夠通過產品設計和模具設計來調節和減輕。使用下面的建議以查明和解決問題。
通過在出現收縮下陷的區域增加一個特徵例如增加一組鋸齒來蔭藏收縮下陷。 插圖 2說明這個技術。
圖 2 .用肋，鋸齒，凹陷設計來彌補收縮下陷。

如上所示通過修改產品肉厚設計使其肉厚變化減到最小。
重新設計肋部, 凸出部, 和加強筋的厚度，使其厚度是主體厚度的50%到80%。
1．改變模具設計
1).增加流道及澆口的尺寸以推遲其冷卻的時間，讓更多材料進入模腔。
2).增加排氣孔或者擴大排氣孔。使其排氣更加暢通。
3).重新設計澆口或在澆口靠近肉厚部分。使薄壁冷卻前先充滿肉厚處。
2.調整成型條件
1).增加保壓階段的注射量。
保壓階段保持大約3mm（0.12英寸）的注射量。
2).增加註射壓力和保壓時間。
3).延長螺桿推進時間和減少注射比率。
4).減小熔體和成型溫度。
5).延長冷卻時間。
6).檢查迴流閥防止漏膠。

第十六節 變色（Discoloration）
什麼是的變色?
變色是成形品表面失去材料本來的光澤。
變色的原因：
材料退化或因為下面的原因而污染:
材料在料筒停留時間太久。
料筒溫度太高, 使顏色發生變化。
由回收材料, 不同顏色材料, 或者外來材料污染引起的。

同樣的原因還會導致其它缺陷，例如:
黑斑點/黑條紋、脆化、燒焦
解決對策
1.小心地使用材料
正確地儲存原料和回收料，避免材料的污染。
2.調整模具設計
增加充分的排氣系統。

B. 影響塑件尺寸精度的主要因素有哪些

影響塑件尺寸精度的因素
1） 成型收縮率的波動塑料本身的特性和成型工藝條件對塑件成型收縮率以及收縮率的波動影響很大，如塑料結晶、流動性、彈性模量、料溫，以及模具溫度、注射壓力、保壓壓力、塑化背壓、成型周期等。均對收縮率產生不同程度的影響：
對於同一種塑料，合理的塑料製品結構、合理的成型工藝條件，合理的模具結構及其製造精度，可以減少塑件成型收率的波動，獲得較高的尺寸精度。
2） 模具結構及其製造精度在設計模具時，不但要考慮模具的分型面，以便塑件的成型和脫模，還要考慮塑件成型時熔料的流動性，即澆道的分布，澆口的位置、排氣、模具的冷卻或加熱等。
在注塑成型時，模腔內要承受較高的壓力，若模具的剛度不足，會使模具產生變形，從而降低塑件尺寸精度。此外，型腔的結構對剛度有較大影響，以整體模最好，框架模次之，鑲拼模最差。但加工精度卻是框架模最高、鑲拼模次之，整體模最差，為此，兩者要協同考慮。
模具的動、定模定位一般用導柱和導套，但由於有配合間隙存在，因此模腔可能發生偏移，使塑件尺寸精度下降，為此，可採用一些定位元件來消除間隙，以提高模具的定位精度。
3） 模具磨損模具在使用過程中會受到程度不同的磨損，主要是指型腔和運動部件，如導柱和導套等的磨損。當塑料中含有硬質填料、玻纖時，模腔的磨損尤為突出，這時模腔應選用耐磨性好的材料，或在其表面進行硬化處理。

C. 塑膠模具加工一般會出現什麼問題

模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應適當提高模溫；模具的型腔的分布不平衡。製件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且充模不力。應增加整個製件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設置輔助流或澆口解決。模具的流道過小造成壓力損耗；過大時會出現射膠無力；過於粗糙都會造成製件不滿。應適當設置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉彎處應用適當的圓弧過渡。模具的排氣不良。進入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿。可以充分利用螺桿的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時要開設排氣溝道或氣孔。

D. 注塑型腔硬度不夠會導致產品表面亮度不夠嗎

產品表面亮度不夠的原因應該是你型腔表面粗糙度大，型腔硬度不影響表面亮度的。從設計來說模具型腔粗糙度要比製品高一個等級。硬度高抗磨損，模具壽命就長。

E. 模具常見不良有哪些

模具常見不良和注塑常見不良應該是一個意思。
主要的注塑常見不良有：
1 噴嘴與注射襯套間溢料 噴嘴與注道襯套配合不良，不緊密。
2 製品飛邊（批鋒） 主要由於合模力，型腔壓力，注射溫度，時間未配合好。導致膠料滲入合模縫中產生飛邊。
3 注塑不完全（缺膠） 主要由於型腔壓力，機筒壓力，注射溫度，時間不夠等原因，導致膠料走不到位而造成注塑不完全（缺膠）
4 注塑表面收縮 主要是由於型腔壓力、時間不夠，速度慢。機筒膠流（注射）速度過快，模溫冷卻過快導致膠件表面收縮
5 表面及內部氣泡 主要是原料含水量高，型腔壓力不夠，溫度低，流速慢，機筒膠流（注射）速度過快，排氣不完全，導致產生氣泡
6 合流線（夾水紋） 主要是機筒溫度高，注射速度快，而型腔壓力小，模溫低，流動慢，溶合不徹底導致夾水紋
7 塑件表面波紋（流水紋） 主要是由於型腔溫度低,冷卻快及注射速度慢等原因,導致波紋 1． 增加註射壓力
8 斑點
9 光澤不好 主要是膠料在機筒內熔化不夠,而模溫較低, 注射速率慢,導致膠料注入型腔固化時光澤不好
10 表面條紋 主要是膠料在機筒內熔化不夠,而模溫較低,注射速率慢,導致膠料注入型腔固化時光澤不好
11 冷卻後翹曲 主要由於溫度過高,注射速度過快,冷卻時間短導致
12 不易脫模 脫模難易主要還是要從模具本身去考慮
13 製品變脆 主要由於膠料在整個機筒中溫度過高, 射膠量少,冷卻快導致
14 剝落 主要由於物料潮濕,未乾燥,或滲有其它助劑,攪拌不均勻導致

F. 模具試模常見的問題是什麼

模具試模常見的問題有：

1、塑件不足：主要由於供料不足，融料填充流動不良，充氣過多及排氣不良等原因導致填充型腔不滿，塑件外形殘缺不完整或多型腔時個別型腔填充不滿。

2、尺寸不穩定：主要由於模具強度不良，精度不良，注射機工作不穩定及成形條件不穩定等原因，使塑件尺寸變化不穩定。

3、氣泡：由於融料內充氣過多或排氣不良而導致塑件內殘留氣體，並呈體積較小或成串的空穴（注意應與真空泡區別）。

4、塌坑（凹痕）或真空泡：由於保壓補料不良，塑件冷卻不勻，壁厚不勻及塑料收縮大時。

5、飛邊過大：由於合模不良，間隙過大，塑料流動性太好，加料過多使塑件沿邊緣擠出多餘薄片。

6、熔接不良：由於融料分流匯合時料溫低，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料在匯合時，熔接不良，沿塑件表面或內部產生明顯的細接縫線。

7、塑件表面波紋：由於融料沿模具表面不是整齊流動填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面流動或融料有滯流現象。

8、脫模不良：由於填充作用過強，模具脫模性能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模後塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設計要求。

9、雲母片狀分層脫皮：由於混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動時剪切作用過大，使料成薄層狀剝落，物理性能下降。

10、澆口粘模：由於澆口套內有機械阻力，冷卻不夠或拉料桿失靈，使澆口粘在澆口套內。

11、透明度不良：由於融料與模具表面接觸不良，塑件表面有細小凹穴造成光線亂放射或塑料分解，有異物雜質，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不勻。

12、銀絲斑紋：由於料內有水分或充氣，及揮發物過多，融料受剪切作用過大，融料與模具表面密合不良，或急速冷卻或混入異料或分解變質，而使塑件表面沿料流方向出現銀白色光澤的針狀條紋或雲母片狀斑紋。

13、翹曲，變形：由於成形時殘余應力、剪切應力、冷卻應力及收縮不均，造成的內應力；脫模不良，冷卻不足，塑件強度不足、模具變形等原因，使塑件發生形狀畸變，翹曲不平或型孔偏，壁厚不勻等現象。

14、裂紋：由於塑件內應力過大，脫模不良、冷卻不勻，塑料性能不良或塑件設計不良及其它弊病（如變形）等原因，使塑件表面及進料口附近產生細裂紋，或開裂或在負荷和溶劑作用不發生開裂等現象。

15、黑點、黑條：由於塑料分解或料中可燃性揮發物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入塑腔，在塑件表面呈現黑點，黑條紋，或沿塑件表面呈炭狀燒傷現象。

G. 影響塑件均勻性的因素有哪些

設計尺寸也不能過大。
3）
對於壁薄製品，其尺寸也不能過大，因為大而薄的塑件，熔體充滿型腔較為困難，有時尚未充滿型腔前就已固化，或勉強充滿，但塑件前端已不能很好地熔合而形成熔接痕，影響塑件的外觀和強度。
4）
注塑機的注射量、鎖模力、模板尺寸等對注塑製品大小均有不同程度的影響。
（2）
影響塑件尺寸精度的因素
1）
成型收縮率的波動塑料本身的特性和成型工藝條件對塑件成型收縮率以及收縮率的波動影響很大，如塑料結晶、流動性、彈性模量、料溫，以及模具溫度、注射壓力、保壓壓力、塑化背壓、成型周期等。均對收縮率產生不同程度的影響：
對於同一種塑料，合理的塑料製品結構、合理的成型工藝條件，合理的模具結構及其製造精度，可以減少塑件成型收？率的波動，獲得較高的尺寸精度。
2）
模具結構及其製造精度在設計模具時，不但要考慮模具的分型面，以便塑件的成型和脫模，還要考慮塑件成型時熔料的流動性，即澆道的分布，澆口的位置、排氣、模具的冷卻或加熱等。
在注塑成型時，模腔內要承受較高的壓力，若模具的剛度不足，會使模具產生變形，從而降低塑件尺寸精度。此外，型腔的結構對剛度有較大影響，以整體模最好，框架模次之，鑲拼模最差。但加工精度卻是框架模最高、鑲拼模次之，整體模最差，為此，兩者要協同考慮。
模具的動、定模定位一般用導柱和導套，但由於有配合間隙存在，因此模腔可能發生偏移，使塑件尺寸精度下降，為此，可採用一些定位元件來消除間隙，以提高模具的定位精度。
3）
模具磨損模具在使用過程中會受到程度不同的磨損，主要是指型腔和運動部件，如導柱和導套等的磨損。當塑料中含有硬質填料、玻纖時，模腔的磨損尤為突出，這時模腔應選用耐磨性好的材料，或在其表面進行硬化處理。

H. 為什麼對於大中型模具,剛度不足是主要矛盾對於小型模具，強度不足是主要矛盾

1. 對於模具來說，進行剛度校核還是進行強度校核，往往取決於模具型腔的尺寸。

2. 對於大中型模具，模具型腔較大，跨距較大，當在注射力的作用下，凹模的模側壁易發生彎曲，使側壁與底板產生間隙，故其剛度不足為主要矛盾；

3. 對於小型模具，模具型腔較小，跨距較小，不需要考慮剛度不足的問題，但凹模和底板一般較薄，受注射力時易破壞，故其強度不足為主要矛盾。

I. 注塑模具在生產中出現常見問題分析

主要針對目前成型品產生不良有原因加以分析判斷，在成型機，模具及原料方面提供參考因素從而有效的控制不良的產生，降低生產成本。
內容：
1 起瘡：（銀色條紋）
成品表面，以CATE為中心，有很多銀白色的條痕，基本上是順著原料的流動方向產生。這種現象是許多不良條件累積後發生的，有時要抓住真正的原因很困難。
1．1 原料中如果有水分或其他揮發成分，未充分烘乾，則表面上就會產生很多銀條。
1．2 原料中偶然混入其它原料時，也會形成起瘡，其形狀呈雲母狀或針點狀，容易與其它原因造成的起瘡分別。
1．3 原料或料管不清潔時，也容易發生這種情況。
1．4 射出時間長，初期射入到模穴內的原料溫度低，固化的結果，使揮發成分不會排除，尤其對溫度敏感的原料，發常會出現這種狀況。
1．5 如果模溫低，則原料固化快也容易發生（1。4）之狀況，使揮發成分不會排出除。
1．6 模具排氣不良時，原料進入時氣體不易排除，會產生起瘡，像這種狀況，成品頂部往往會燒黑。
1．7 模具上如果附著水分，則充填原料帶來的熱將其蒸發，與熔融的原料融合，形成起瘡，呈蛋白色霧狀。
1．8 膠道冷料窩有冷料或者小，射出時，冷卻的原料帶入模穴內，一部分會迅速固化形成薄層，剛開始生產時模溫低也會開成起瘡。
1．9 原料在充填過程中，因模穴面接觸部分急冷形成薄層，又被後面的原料融化分解，形成白色或污痕狀，多見於薄殼產品。
1．10 充填時，原料成亂流狀能，使原料流徑路線延長，並受模穴內結構的影響產生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快，GATE位置處於筋骨處或者小容易產生起瘡，成品肉厚急劇化的地方也容易產生起瘡。
1．11 GATE以及流道小或變形，充填速度快，瞬間產生磨擦使溫度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘乾，射出時分解，則產生起瘡。
1．13 原料在料管中停留時間久，造成部分過熱分解。
1．14 背壓不足，捲入空氣（壓縮比不足）。
起瘡：表一
成
型
機 可塑化能力不足。
樹脂過熱分解（料管溫度）
料管內原料停留久，造成部分過熱。
射出壓力過高。
螺桿捲入空氣（背壓不足）。
模
具 模具內排氣不良。
模具溫度低。
膠道冷料窩存儲小。
GATE 過小或變形。
模具表面有水分。
模穴的形狀不良（橫截面或壁厚變化較多較急）。
原
料 原料中由水分及揮發成分。
原料烘乾不足。
混入其它原料。
2 會膠線
會膠線是原料在合流處產生細小的線，由於沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現細線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。
1 提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.
2 提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.
3 CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.
4 模具中間有油或其它不易揮發成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,
5 受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的不良現象控制中最小限度,這一點更為重要.
會膠線:表二
成
型
機 原料溫度低,流動性不足
射出壓力低
射出速度慢
灌嘴冷料或太長
灌嘴處變形造成阻力大(壓力損失)
模
具 模具溫度低
模具內排氣不良
GATE 位置不良
GATE 流道過小
從GATE 到會膠線產生位置的距離過長(L/T的關系)
模具溫度不平衡
原
料 原料流動性不良
原料固化速度快
原料烘乾不足
3 氣泡
成品壁厚處的內部所產生的空隙,不透明的產品不能從外面看到,必須將其刨開後才能見到.
壁厚處的中心是冷卻最慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會將原料拉引起來產生空隙,形成氣泡.
1 射出壓力盡可能高，減少原料收縮。
2 成型品上肉厚變化急劇時，各部分冷卻速度不同，容易發後氣泡。
3 由於停滯空氣的原因而產生氣泡。
4 GATE 過小，成品肉厚變化快。
5在GATE固化前，必須保持充分的壓力。
氣泡：表三
成
型
機 原料溫度高，氣體產生機會多
射出壓力低
射出速度過快或過慢
保壓低
保壓時間短
保壓轉換位置太快
原料溫度低，流動性低
背壓不足
冷卻時間長
模
具 模具溫度低
模具排氣不良
GATE，流道膠口過小
原料 烘乾不足
原料收縮比率大
4 翹曲：
射出時，模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模後，成品兩旁出現變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。
1 成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。
2 成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。
3 模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調節。
4 模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。
翹曲：表四
成
型
機 原料溫度低，流動性差
保壓高
保壓時間長
射出壓力高
射出速度慢
冷卻時間短
模
具 模具溫度低
模具上有溫差
模具冷卻不均勻，不充分
脫模不良
原料 原料的流動性不夠
5 流痕：
原料在模穴內流動時，在成品表面上出現以GATE 為中心的年輪狀細小的鄒紋現象。
1 增加原料溫度以及模具溫度，使原料容易流動。
2 充填速度慢，則在充填過程中溫度下降，而發生這種現象。
3 如果灌嘴過長，則在灌嘴處溫度下降，因此，冷卻的原料最先射出，發生壓力下降，而造成流痕。
4 冷卻窩小，射出初期，溫度低的原料被先充填造成流痕。
流痕：表五
成
型
機 原料溫度低，流動性不夠
射出速度快或慢
灌嘴孔徑過小或灌嘴過長
射出壓力低
保壓不足
保壓時間短
模
具 模具溫度低
模具冷卻不適當
GATE 小或流道小
冷料窩存儲小
原料 原料的流動性不良
6 欠肉
成品未充填完整，有一部分缺少的狀能，作為其原因認為有以下幾點：
1 成品面積大，機台射出容量各可塑化能力不足，此時要選擇能力大的機台。
2 模具排氣效果不佳，模穴內的空氣如果沒有在射出時排除，則會由於殘留空氣的原因而使充填不完整，有時產生燒焦現象。
3 模穴內，原料流動距離長，或者有薄壁的部分，則在原料充填結束前冷卻固化。
4 模具溫度低，也容易造成欠肉，但是提高模溫則冷卻時間延長，造成成型周期時間也延長，所以，必須考慮從與生產效率相關角度來決定適當的模溫。
5 熔融的原料溫度低或射出速度慢，原料在未充滿模穴之前就固化而造成短射的現象。
6 灌嘴孔徑小或灌嘴長，要提高灌嘴溫度，減小其流動的阻力，灌嘴的選擇盡可能短，若選擇灌嘴孔徑小或灌嘴長的，則不僅使其流動的磨擦阻力加大，而且由於阻力的作用而使速度減慢，結果原料提前固化。
7 成品模穴數量較多，流量不平衡，要設整GATE 的大小來控制，GATE 小模穴阻力大往往會欠肉，如有熱膠道系統，也可單獨調整某欠肉模穴溫度來控制。
8 射出壓力低，造成充填不足。
欠肉：表六
成
型
機 射出能力（容量，可塑化能力）不足
原料料量不足（計量不足）
射出壓力低
原料溫度低，流動性不足
射出速度慢
灌嘴變形（溫度 孔徑）壓損失
保壓壓力轉換位置過快
射出時間設定過短
逆止閥破裂
螺桿直徑大，射出壓力低
灌嘴處溢料
模
具 GATE 或流道平衡不良（因此不同時充填）
模具排氣不良
GATE 變形或流道小（壓力損失）
模具溫度低（原料溫度過早的下降到熔點以下）
模穴壁厚過薄（與L/T的關系）
GATE 位置不適當
模具冷卻不適當
原料 原料流動性不足
7 毛邊
成品出現多餘的塑膠現象，多在於模具的合模處，頂針處，滑塊處等活動處。
1 滑塊與定位塊如果磨損，則容易出現毛邊。
2 模具表面附著異物時，也會出現毛邊。
3 鎖模力不足，射出時模具被打開，出現毛邊。
4 原料溫度以及模具溫度過高，則粘度下降，所以在模具僅有間隙上也容易產生毛邊。
5 料量供給過多，原料多餘射出產生毛邊。
毛邊 表七
成
型
機 計量多(過分充填)
射出壓力高
射出速度快
原料溫度高
鎖模力低
射出時間長
保壓壓力高
保壓壓力轉換位置慢
計量不準確,有誤差(背壓、螺桿轉速)
機台固、定板可動板平行不良
模
具 合模面接觸不良
模具接觸面上附有異物
模穴內有碰傷
模具溫度高
模具剛性不良（強度不足）
滑動部位間隙配合不良
模具結構設計
原
料 原料的流動性太好
8．縮水
由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻；
2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。
縮水 表八
成
型
機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束）
保壓低
計量不足
保壓位置轉換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料
模具 模具溫度高
模具冷卻不均勻（模具部分高）
GATE小
模具結構設計
頂針不適當
原料 原料收縮率大
9．不易脫模（頂凸）
模具打開時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。
1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利；
2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模；
3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。
4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。
脫模不順 表九
成型機 原料溫度高
射出壓力高
射出時間長
保壓時間長
冷卻時間短
保壓高
模具 模具脫模角不夠
模具溫度高
模具排氣不良
模具冷卻不均勻
灌嘴孔徑大於膠口孔徑
灌嘴偏移
原料 原料流動性不足
原料收縮率小

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