模具骨位厚度怎麼調整

⑴ 新模具確認驗收注意事項及標准

我們就是黃岩的模具廠家。
你應該是模具買家吧.
這個主要是結合產品來驗收的,
如果你需要的是模具:
1 檢查試模產品是否符合你的要求 (含產品的外觀、尺寸、材料、有無任何缺陷、是否全部打出的產品都是完美的？）
2 檢查模具的材質，一般來說你看不出來， 這個時候就需要備案好， 簽字。以後出問題了可以作為依據。
3 檢查模具的各個基本特徵， 檢查模具的生產效率， 和你們注塑機的配合度。
最後確定模具的包裝。

如果是留廠模，就是模具放在模具廠， 以後用他們的注塑機使用你們的模具打產品， 則稍微簡單些。但上面三個要點還是要做的。

下面是網路查的一些基本知識：

注塑模具驗收標准，是從模具結構、膠件質量及注塑成型工藝要求三方面認可模具的標准，據此對模具質量進行評估、打分，望不斷提高模具質量；確保模具能正常投入生產，並生產出合格質量的膠件，滿足產品設計的要求。 [1]
編輯本段結構部分一、模具材料

1、模胚各板材所用鋼質不低於1050鋼。（相當於日本王牌鋼）

2、 胚司、邊釘、回釘、中托司、中托邊所用材料表面硬度不低於HRC60。

3、 啤ABS、HIPS料前模及前模鑲件，用超級P20鋼材（如718、M238等）。後模用一般P20鋼材（如MUP、M202等），後模鑲件用1050～1055鋼或材質更好的鋼材。

4、啤PC、POM、PE等腐蝕性材料前後模及其鑲件均需用420鋼材（如S136、M300、M310等）。

5、啤鏡面模具所用鋼材為420鋼材（如S136、M300、M310等）。

6、斜頂、擺桿表面硬度不少於HRC35，推板表面硬度不少於HRC28。

7、如果客戶指定應使用模具鋼材時，模廠應滿足客戶要求。

二、模具應具備結構

1、 模具標識：模胚外應按客戶要求打上文字。模胚內按客戶指定位置打上P/N號、膠件牌號，一模多腔應打上模腔號，多鑲件應按設計要求打上鑲件編號。

2、 模具應安裝合適的法蘭圈，並開標准碼模坑。

3、 三板模應安裝扣鎖並加鎖釘，以及應安裝拉料鉤及水口板，先開彈圈。

4、 模具底板應開合格的頂棍孔，孔位置應符合頂出平衡要求。

5、 模具頂針板應裝復位彈簧，合模時，前模板應先接觸回針，否則模具應先安裝復位機構（有行位結構的另行要求）。

6、行位結構。

a、 行位運動應暢順，接觸面應開油槽。

b、 行位上應安裝使行位彈出作用之彈簧，並安裝限位裝置。

c、 在高度方向運動之哈夫塊共推出高度不能超過導滑槽長度的2/5。

7、頂出機構。

a、 頂針設置應使膠件脫模時不產生永久變形、頂白、不影響塑膠件外觀。

b、頂針機構應保證靈活、可靠、不發生錯誤動作。

c、頂針、司筒頂面非平面時，頂針、司筒應定位。

8、底板上應均勻設置垃圾釘，垃圾釘高度應一致。

9、4545或以上級大模應加設中托邊，一套模中司筒數量達到或超過16支應增設中托邊。

10、 流道直徑、長度加工應合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少斷面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統損耗的塑料應最少。流道一般應設置冷料井。

11 型腔分布應合理，應符合各型腔同時注滿的原理，澆口設置應不影響膠件外觀，滿足膠件裝配，在啤作允許的條件下盡量做到澆口殘留量最少。

12 冷卻系統。

a、運水流道分面應使模具表面各部分溫差在10℃之內。

b、 運水流道出入孔位置不影響安裝，喉嘴大小為13mm。

c、 在型腔表面的鑲件、行位等一般應通入運水，電池兜、手柄位、喇叭位等鑲件必須通入運水。

d、模具運水流道應不漏水，並在流道出入口應標有「OUT」和「IN」字樣。若是多組運水流道還應加上組別號。

13 電池兜等對前模產生較大包緊力部位應在對應之後模部位均勻增加勾針等。

14 模具結構保證排氣順暢。

15 柱位高度超過20mm應用司筒，超過25mm骨位應根據設計要求均勻增加走膠米仔。

16 模具應根據強度要求均勻分布撐頭，以防模具變形。

17 模具型腔應力中心應盡量與模具中心一致，其型腔中心最多不超過模具中心的25%。

18 外形表面有會引起縮水之對應後模柱位應增設火山口。

19 分模面為單向斜面及大型深型腔等模具，分模面應設可靠的自鎖裝置。

三、模具不允許之結構

1、模具不允許有尖鋼及有高度大於2mm，厚度少於1mm之薄鋼。

2、 除BOSS柱外頂針不允許與前模接觸。

3、模具開合不允許有異常響聲。

4、型腔邊緣5mm范圍內不允許紅丹測試不到，並且分型面紅丹測試不允許低於80%。

5、所有緊固螺絲不允許松動。

6、 所有勾針不允許出現不同向現象。

7、膠件不允許有粘模現象。

8、 模具不允許有頂出不平衡現象。

9、 模具高度方向前、後模板不允許缺少拉令孔。

10、 模具裝配不允許漏裝或裝錯零件。 [1]
編輯本段膠件質量一、基本尺寸

1、膠件的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求。

2、通用結構尺寸標准。

a、 膠件一般要求做到平均膠厚，非平均膠厚應符合圖紙要求。

b、 螺柱根部直徑：M3螺絲為φ6.0+0.2mm,火山口直徑φ10.0mm；M2.6螺絲為φ5.0+0.2mm,火山口直徑φ9.0mm。

c、 叉骨、圍骨根部厚度：1.2+0.2mm。

d、 按鈕的頂RUBBER十字骨頂部厚度：0.9+0.1mm。

e、 司筒柱頂部壁厚：1.2±0.1mm。

f、 電池箱後模勾針位膠厚小於2.0mm。

g、 膠件同PL面處前後模出膠位時其錯位小於0.05 mm。

h、面底殼配合。

3、二級或三級止口配合要求PL面錯位小於0.1 mm，沒有刮手現象；

4、包止口配合單邊間隙為0.1～0.3 mm,外形復雜取大值。

a、 電池門與電池箱間水平方向單邊間隙為0.2～0.3 mm。

b、 鈕與孔配合。一般幾何形狀鈕與孔單邊間隙為0.15～0.25 mm。異形鈕與孔單邊間隙為0.3～0.4 mm，噴油鈕間隙應取大值。鈕與花仔配合時其配合情況能達到安全測試標准。

c、插卡位配合。插卡門與面底殼的配合單邊間隙為0.2～0.3 mm。插口與插盒單邊間隙為0.5mm。

d、四大件轉軸位軸向單邊最小間隙0.1～0.2 mm。

e、LOCK與其配合枕位孔單邊間隙為0.2 mm。

f、 支架與其配合孔單邊間隙為0.1～0.2 mm，長度大於150mm的取大值。

g、 COVER與其配合孔單邊間隙為0.1 mm。

h、 ROLLER與其配合孔單邊間隙為0.5～1.0 mm。 [1]
編輯本段表面缺陷一、工藝條件滿足不了的情況下：

1、膠件表面不允許缺陷。

a、走膠不齊（或缺料、滯水）b、、燒焦 c、頂白

d、白線 e、披峰 f、起泡

g、拉白（或拉裂、拉斷）h、烘印i、皺紋

2、表面受限制缺陷及接受程度。

序號 缺陷名稱 接受程度
1 夾水紋 A、夾水紋強度能通過功能安全測試。B、一般碰穿孔夾水紋長度不大於15mm，圓喇叭孔的夾水紋不大於5 mm。C、多水口融合處夾水紋長度不大於20 mm。D、手腕處夾水紋不在手腕的中間或受力位置。E、柱位對應的膠件外表面無夾水紋。F、表面火花紋的按鍵支架無有夾水紋。G、內部件夾水紋在強度允許位置不受限制。
2 縮水 A、在膠件表面不明顯位置允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。B、內部件在尺寸允許下可有輕微縮水。C、膠件的非外觀面不影響尺寸、強度下的縮水不受限制。
序號 缺陷名稱 接受程度
3 拖白 A、膠件有火花紋或曬紋側面允許有輕微拖白，並能用研磨膏加工消除。B、膠件的外觀在第一側面無拖白。
4 變形 A、較大型底殼支承腳不平度小於0.3mm。B、KEY支架不平度小於0.5mm。C、膠件變形在啤塑後應用機架調整控制。D、除上述幾條外，膠件無變形。
5 氣紋 A、對PE、PA、PVC、PC等膠料的膠件，水口位允許有輕微氣紋。氣紋不突出水口3.0mm。B、對公仔類壁厚較厚且不均勻的膠件，水口位及雕刻凸出位允許有輕微氣紋。C、除上述兩條外，膠件表面無氣紋。
6 黃氣 A、較大型且入水在中間的底殼；水口附近允許有輕微黃氣，黃氣程度應不影響膠件本色，只輕微改變顏色深度。B、除上述情況外膠件無黃氣。
7 水口殘余物 A、膠件水口位置及殘余物在裝配時無干涉現象。B、水口位無膠屎花，無頂針位膠片潛入水。C、膠件裝配後的外觀面無水口痕跡。
8 蛇紋 A、膠件裝配後的外觀面無蛇紋。B、內部件或裝配後的非外觀面在不能改善的情況下允許有蛇紋。
9 尖、薄膠件 除琴鍵類等膠件允許有特別設計的尖、薄膠位外，其它膠件無尖、薄膠位。[1]
編輯本段表面修飾1、 表面高光。

a、 高光表面要平整，有鏡面效果；

b、 前模面的非外觀面及內部件允許表面有輕微的加工痕跡。

c、高光表面不允許有劃痕、銹跡、斑點等缺陷。

2、 表面飾紋（EDM或曬紋）。

a、紋路符合設計要求，紋路要均勻且側面與表面一致。

b、互配件要求紋路一致。（以舊件配合的除外）

3、 表面字體。

a、 表面字體的高度符合設計要求，且要均勻一致。

b、 字體寬度、大小、密度、字數、位置符合菲林要求。

4、 CORE面的修飾。

a、 一般CORE面需省光，無明顯火花紋及加工刀痕，特殊要求的除外。

b、 透明膠件或裝配後的外觀面符合設計要求。 [1]
編輯本段工藝部分
注塑模具評分表[2]
1、模具在一定的注塑工藝條件范圍內，應具有啤作的穩定性和工藝參數調校的可重復性。

2、模具啤作時注射壓力，一般不應超過注塑機額定最大注射壓力的85%。

3、模具啤作時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低於額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

4、模具啤作時的保壓壓力一般不應超過實際最大注射壓力的85%。

5、模具啤作時的鎖模力，不應超過適用機型額定鎖模力的90%。

6、啤作過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鍾）。[1]

⑵ 1塑料模具注塑中出現的光影，骨影可否有改善方法。求

有亮的光影還是因為縮水造成的，改善方法還是有的，在骨位根部做火山口，或將骨位減薄，都可以的，不過後者一般不被客戶所接受，建議做火山口吧。在成型時打飽一點也會好點，模溫也可以改善，但都解決不了根本問題最好的辦法還是從產品結構上改善。

⑶ 模具是1.5mm厚的骨位怎麼拋光

可以用超聲波拋光機夾上木片或者竹片塗上金剛石拋光膏進行拋光，應先用粗的拋光膏進行拋光，待粗的紋路或者痕跡拋光掉後再用細的拋光膏進行拋光至鏡面即可。

⑷ 注塑件表面縮水原因

注塑件表面縮水原因
朋友，你好。下面是對注塑縮水不良的分析，希望能對你有所幫助。

縮水不良解析

一． 產生原因：縮水不良在成型件的表面發生凹坑狀，一般出現在體積收縮量較大的肉厚部位。成型件在冷卻的過程中，發生體積收縮，由此發生向中心部收縮的拉拽力。（如下圖所示）

此時受到表面冷料層的剛性和樹脂收縮力之間平衡性的影響，冷料層較弱時，向成型件中心部發生拉拽力，出現在產品表面上表現為凹陷狀。冷料層較強時，成型件的中心部位會產生真空氣泡。在肉厚較厚區域，冷料表層的剛性和樹脂收縮力的平衡性與成型件表面的冷卻速度息息相關，冷卻速度較快時形成真空氣泡。相反，較慢時形成縮水。另外，冷卻速度變慢，體積收縮差會變小，縮水狀況也會變小。

二． 解決對策：

1. 提高射出壓力

2. 調整模具溫度

A. 模溫較高時，表面易發生鎖水。

B. 模溫較低時如戚，塑件內部易發生真空泡。

*肉厚的成型件，可以通過提高模溫，待澆口徹底封膠冷固的辦法加以應對。

3.加大保壓時間

4.降低樹脂溫度，降低射速。

5.加大射出餘量

6.確認是否出現樹脂逆流情況。

7.對模具構造進行檢查，使產品各部位冷卻速度趨於一致。

8.檢討射出壓縮

9.對產品進行設計變更。

解說：

方案一：通過調整冷卻水路設計進行解決。如圖所示。

A部與模具較近，B部較遠，並且流通相同溫度和相同水量。A部較粗，B部較細，流動相同溫度水。

方案二：對成型件形狀進行設計變更。如圖所示。

三． 縮水不良例項一：

1. 基本資訊：PC組合透明塊，縮水不良

2. 現象描述：保壓時間不夠出現縮水，只是靠增加射壓容易導致毛邊

3. 改善：加大保壓時間（以6MPa的保壓壓力，保壓至7秒以上，縮水問題好轉）。

保壓時間3秒時有縮水。7秒時無縮水。

解說：

如何確定正確的保壓時間：

1. 將保壓時間特意設定稍長。

2. 將保壓徐徐上升，尋找不出現縮水的壓力。

3. 保壓壓力確定後，將保壓時間逐漸減短，尋找澆口封膠時間。此時可以不斷確認成型件外觀和成型件的重量等。

4. 將保壓時間定格為：澆口封膠時間上下浮動范圍的1~2sec左右。

如何查詢澆口封膠時間？

為了尋找澆口封膠時間，可以採取逐漸改變保壓時間觀察成型件重量變化。大體如下圖所示。外觀狀況來講：7sec時較好，從分析圖上來看封膠時間為8sec。

要求尺寸精度的情況下，將保壓時間設定在產品重量變化較為波動的時候，當受到外界很少的不穩定因素影響，尺寸波動就有可能會變的很大。這種成型件的情況下，按照下圖的規律，可以將澆口封膠時間設定為8秒+浮動變化1sec安全值=9sec。如圖所示

縮水不良例項二

1. 基本資訊：ABS Case縮水不良

2. 現象描述：（1）即便送選擇最大的射出壓力進行成型，在成型件背後有Rib的地方還是會出現縮水。（2）如圖2所示，澆口截面積變小，造成壓力損失大，Rib部的背部的保壓難以起到作用，由此出現縮水。*潛進膠澆口穴徑小，澆口延伸部位較細。由此造成壓力損失大，封膠時間短，保壓控制失效。如圖所示。

3. 改善歷程：將澆口Dummy部的直徑由3mm增加到4mm。由此澆口截面面積增大，壓力損失減小，縮水問題得到了解決。如圖所示。

縮水不良例項三

1. 基本資訊：PE，Holder（汽車部品）縮水不良和蛇紋不良。

2. 現象鄭橡並描述：採取加大射出壓力的方案，縮水仍不能解決。為了讓樹脂壓力充分起到作用，將澆口......
如何調好注塑機,注塑產品的縮水怎麼解決?
收縮（Sink marks，即縮水）是注塑成型缺陷之一。

表觀

塑件表面材料堆積區域有凹痕。收縮主要發生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。

物理原因

當製品冷卻時，收縮（體積減小，收縮）發生，此時外層緊模壁的地方先凍結，在製品中心形成內應力丹如果應力太高，就會導致外層的塑料發生塑性變形，換句話說，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發生和外壁變形還未穩定（因為還沒有冷卻）時，保壓沒有補充熔料到模件內，在模壁和已凝固的製品外層之間就會形成沉降。

這些沉降通常會被看成為收縮。如果製品有厚截面，在脫模後也有可能產生這樣的縮水喊跡。這是因為內部仍有熱量，它會穿過外層並對外層產生加熱作用。製品內產生的拉伸應力會使熱的外層向里沉降，在此過程中形成收縮。

與加工引數有關的原因與改良措施見下表：

1、保壓太低 增加保壓

2、保壓時間太短 延長保壓時間

3、模壁溫度太高 降低模壁溫度

4、熔料溫度太高 降低熔料溫度，降低料筒溫度

與設計有關的原因與改良措施見下表：

1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面

2、料頭太長 縮短料頭

3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑

4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處

5、材料堆積過量 避免材料堆積

6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例

綜上所述，由加工引數方面來說，就先考慮調注塑機的保壓。
塑料縮水的原因是哪三種
塑料縮水現象主要是因為由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。

1.塑料注射成型方面:提高注射壓力並在注射結束後給模具保壓. 並給予足夠的冷卻時間 ；

2.塑料模具方面:模具的冷卻水路設計不合理,需修改模具 ；

3.產品結構方面:由於產品的肉厚不均勻,貳產品膠厚的部分難於冷卻(外表面冷卻了,但內部還可能是熔融體)，所以這就要改變產品的結構設計。
塑膠模具為什麼會縮水的原因及解決方案
熔膠轉為固體時，肉厚處體積收縮慢，形成拉應力，若製品表面硬度不夠，

而又無膠補充，製品表面便出現縮水

產品壁厚不均區，如加強筋或柱位與製品表面的交界處

1.製品壁厚過大

減低壁厚

2.膠件流程過長

加澆口

3.計料量不足

加大計料量

縮水除了注塑工藝外，

一是產品設計壁厚及骨位厚薄不合理，

骨位厚度一般不過超過壁厚的2/3

二是從模具上來說入水設計不合理

（如果長方形產品從一邊入水就有機會在對面有骨位處產生縮水）

及排模不合理（如果厚壁產品在主流道的尾部，導致機注塑壓力不夠）。
注塑產品縮水怎麼調
只用第一段保壓，射膠後幾段全用上作為保壓，數小一點
塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象，及怎樣解決？
．縮水 由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。 1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻； 2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。 3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。 縮水 表八 成 型 機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束） 保壓低 計量不足 保壓位置轉換太快 射出壓力低 射出速度慢 冷卻時間短 原料溫度高 逆止閥破損 灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料 模具 模具溫度高 模具冷卻不均勻（模具部分高） GATE小 模具結構設計 頂針不適當 原料 原料收縮率大 9．不易脫模（頂凸） 模具開啟時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。 1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利； 2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模； 3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。 4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。 脫模不順 表九 成型機 原料溫度高 射出壓力高 射出時間長 保壓時間長 冷卻時間短 保壓高 模具 模具脫模角不夠 模具溫度高 模具排氣不良 模具冷卻不均勻 灌嘴孔徑大於膠口孔徑 灌嘴偏移 原料 原料流動性不足 原料收縮率小
注塑成型後為什麼縮水。
你用什麼料

注塑件成形後出現縮水

由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。

1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻；

2． 如果注塑件成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。

3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。

縮水原因

成型機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束）

保壓低

計量不足

保壓位置轉換太快

射出壓力低

射出速度慢

冷卻時間短

原料溫度高

逆止閥破損

灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料

模具 模具溫度高

模具冷卻不均勻（模具部分高）

GATE小模具結構設計

頂針不適當

原料 原料收縮率大

塑膠製件縮水產生的原因和對策！

對策, 塑膠對策, 塑膠

「凹痕」是由於澆口封口後或者缺料注射引起的區域性內收縮造成的。注塑製品表面產生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。

凹痕一般是由於塑料製品壁厚增加引起製品收縮率區域性增加而產生的，它可能出現在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背後，有時也會出現在一些不常見的部位。產生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數相當高。膨脹和收縮的程度取決於許多因素，其中塑料的效能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。8 P! p. S/ @) X

塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數有關，模塑過程的熱膨脹系數稱為「模塑收縮」。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續冷卻後，模塑件不斷收縮，收縮量取決於各種因素的綜合作用。

$ [, x/ u H& E1 T3 B% J 模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最後釋放熱量的部分，邊角處的材料固化後，隨著接近製件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續收縮，尖角之間的平面只能得到單側冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。製件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內拉。這樣，在注塑件表面上產生了凹痕。6 _3 ~! J. m* j) ]

凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高於其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高於另一處，那麼模塑件產生翹曲的原因。模內殘余應力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫效能。有些情況下，調整工藝條件可以避免凹痕的產生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數情況下，澆口比製件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續收縮時，小的澆口已經固化，固化後，保壓對型腔內的模塑件就不起作用。$ L9 u7 [0 B# ~4 _7 y

半結晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴重；非結晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產生凹痕的可能性更小。...
pc注塑縮水怎麼辦
該四根柱子為什麼不能做成司筒？如果模具的脫模斜度及拋光沒問題的話，在工藝上宜採用高壓低速，射快了反而意縮水。加保壓，另外建議使用模溫機來保證料的流動性，因為PC本身黏度較高。脫模難的話考慮使用乾性脫模劑，電鍍件及噴油件切勿使用。

⑸ 模具骨位厚度與產品膠厚的關系怎樣保證產品表面不縮水

給你說的詳細一點！

總的原則是：任何製品都最好是壁厚均勻的，壁厚要求肯定是客戶提出的，但是設計人員有責任向客戶指出。通常在製品設計上局部做些改動可能會防止不均勻收縮、改善冷卻時間並減輕製品重量，從而提高模具的生產效率，降低製品的成本。

骨位厚度一般為(1/2到2/3)的產品膠厚，並且注意在骨位與膠位壁結合部分到圓角r(大小為0.1到0.2倍的壁厚)可以改善表面縮水現象。

⑹ 模具上什麼是膠位 骨位 整位

模具上產品的空穴稱為膠位；產品上的筋稱為骨位。多是起連結或限位作用的；整位是指產品上有台階，需要在模具上要順著產品台階形狀延伸出來的特徵。

注塑模具是一種生產塑膠製品的工具；也是賦予塑膠製品完整結構和精確尺寸的工具。注塑成型是批量生產某些形狀復雜部件時用到的一種加工方法。具體指將受熱融化的塑料由注塑機高壓射入模腔，經冷卻固化後，得到成形品。

(6)模具骨位厚度怎麼調整擴展閱讀：

模具加工注意事項

1、弄懂每套模具設計中的每個細節，理解模具中每個零件的用途。

2、在設計時多參考以前相似的設計，並了解在它模具加工和產品生產時的情況，吸取其中的經驗和教訓。

3、多了解注塑機的工作過程，以加深模具和注塑機的關系。

4、下工廠了解加工品工藝，認識每種加工的特點和局限性。

5、了解自己設計的模具的試模結果和改模情況，吸取教訓。

6、在設計時盡量採用比較成功的模具結構。

7、多些了解模具入水對製品產生的影響。