注塑模具出現混色是什麼原因

㈠ 請教注塑機炮筒清洗經驗

應該是射嘴前端沒有清洗干凈，還有上一個顏色的殘留，可嘗試拆射嘴下來清洗，如果清洗過後還有混色現象就是螺桿裡面沒有過機干凈可以選用炮筒清洗料進行清洗

㈡ 注塑產品缺陷

改性塑料注塑成型的日常生產中，很有可能會產生一些問題，較為常見的缺陷主要包括暗斑、光澤差異以及表面起皺(也被稱作為橘皮)，一般來說這些缺陷的問題經常發生在澆口附近，那麼今天我們就從模具以及成型工藝方面來對缺陷產生的原因進行分析。

光澤差異

對於注塑塑料製品來說，在有紋理的製品表面，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表面十分均勻，不規則的光澤也可能出現在製品上。也就是說，製品某些部位的模具表面效果沒有很好地得以重現。

隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不能被充滿，那麼該處的壓力就是最低的，從而使模具表面的紋理不能被正確地復制到製品表面上。因此，在模腔壓力最大的區域(從澆口開始的流體路徑的一半)是最少出現光澤差異的區域。

要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異的產生。

塑料製品的良好設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規則流動，從而造成模具表面紋理難以被復制到製品表面。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷的一個原因。

暗斑

暗斑出現在澆口附近，就像昏暗的日暈。在生產高粘度、低流動性材料的塑料製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表面層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，製品表面就可能出現這種可見的缺陷。

人們通常認定這種缺陷頻繁發生在充模和保壓階段。事實上，暗斑出現在澆口附近，通常發生在注射周期的開始階段。試驗表明，表層滑移的發生實際上要歸因於注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動速度。

澆口周圍的暗斑以及在尖銳的轉角形成後出現的暗斑，是由於初始注射速度太高，冷卻的表面被內部的流體帶動發生移位而產生的。逐漸增加註射速度並分步注射能夠客服此缺陷。

即使當熔體進入模具時的注射速度是恆定的，它的流動速度也會發生變化。在進入模具澆口區域時，熔體流速很高，但是進入模腔以後即充模階段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來製品表面缺陷。

減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個步驟進行，並逐漸增加註射速度，其目的是在整個充模階段獲得均一的熔體流速。

低熔體溫度是塑料製品產生暗斑的另一個原因。提高機筒溫度、提高螺桿背壓能夠減少這種現象發生的幾率。另外，模具的溫度過低也會產生表面缺陷，所以提高模具溫度是克服製品表面缺陷的另一個可行的辦法。

模具設計缺陷也會在澆口附近產生暗斑。澆口處尖銳的轉角能夠通過改變半徑來避免，在設計時要留心澆口的位置和直徑，看看澆口的設計是否合適。

暗斑不但會發生在澆口位置，而且也經常會在塑料製品尖銳的轉角形成後出現。例如，製品的尖銳轉角表面一般非常光滑，但是在其後面就非常灰暗且粗糙。這也是由於過高的流速和注射速度致使冷卻表面層被內部流體取代發生滑動而造成的。

再次推薦採用分步注射並逐漸增加註射速度。最佳的方法是允許熔體只是在流過銳角邊緣後其速度才開始增加。

在遠離澆口的區域，製品發生角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此設計製品時要在那些區域使用更為平滑的圓角過渡。

橘皮

「橘皮」或者表面起皺缺陷一般發生在用高粘度材料成型厚壁製品時的流道末端。在注射過程中，若熔體流動速度過低，塑料製品表面會迅速固化。隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產生了皺褶。

這些皺褶經過固化和保壓後就會變成不可消除的缺陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且提高注射速度。

希望以上內容可以幫到你，謝謝。

㈢ 注塑產品缺陷

改性塑料注塑成型的日常生產中，很有可能會產生一些問題，較為常見的缺陷主要包括暗斑、光澤差異以及表面起皺(也被稱作為橘皮)，一般來說這些缺陷的問題經常發生在澆口附近，那麼今天我們就從模具以及成型工藝方面來對缺陷產生的原因進行分析。

光澤差異

對於注塑塑料製品來說，在有紋理的製品表面，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表面十分均勻，不規則的光澤也可能出現在製品上。也就是說，製品某些部位的模具表面效果沒有很好地得以重現。

隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不能被充滿，那麼該處的壓力就是最低的，從而使模具表面的紋理不能被正確地復制到製品表面上。因此，在模腔壓力最大的區域(從澆口開始的流體路徑的一半)是最少出現光澤差異的區域。

要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異的產生。

塑料製品的良好設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規則流動，從而造成模具表面紋理難以被復制到製品表面。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷的一個原因。

暗斑

暗斑出現在澆口附近，就像昏暗的日暈。在生產高粘度、低流動性材料的塑料製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表面層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，製品表面就可能出現這種可見的缺陷。

人們通常認定這種缺陷頻繁發生在充模和保壓階段。事實上，暗斑出現在澆口附近，通常發生在注射周期的開始階段。試驗表明，表層滑移的發生實際上要歸因於注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動速度。

澆口周圍的暗斑以及在尖銳的轉角形成後出現的暗斑，是由於初始注射速度太高，冷卻的表面被內部的流體帶動發生移位而產生的。逐漸增加註射速度並分步注射能夠客服此缺陷。

即使當熔體進入模具時的注射速度是恆定的，它的流動速度也會發生變化。在進入模具澆口區域時，熔體流速很高，但是進入模腔以後即充模階段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來製品表面缺陷。

減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個步驟進行，並逐漸增加註射速度，其目的是在整個充模階段獲得均一的熔體流速。

低熔體溫度是塑料製品產生暗斑的另一個原因。提高機筒溫度、提高螺桿背壓能夠減少這種現象發生的幾率。另外，模具的溫度過低也會產生表面缺陷，所以提高模具溫度是克服製品表面缺陷的另一個可行的辦法。

模具設計缺陷也會在澆口附近產生暗斑。澆口處尖銳的轉角能夠通過改變半徑來避免，在設計時要留心澆口的位置和直徑，看看澆口的設計是否合適。

暗斑不但會發生在澆口位置，而且也經常會在塑料製品尖銳的轉角形成後出現。例如，製品的尖銳轉角表面一般非常光滑，但是在其後面就非常灰暗且粗糙。這也是由於過高的流速和注射速度致使冷卻表面層被內部流體取代發生滑動而造成的。

再次推薦採用分步注射並逐漸增加註射速度。最佳的方法是允許熔體只是在流過銳角邊緣後其速度才開始增加。

在遠離澆口的區域，製品發生角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此設計製品時要在那些區域使用更為平滑的圓角過渡。

橘皮

「橘皮」或者表面起皺缺陷一般發生在用高粘度材料成型厚壁製品時的流道末端。在注射過程中，若熔體流動速度過低，塑料製品表面會迅速固化。隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產生了皺褶。

這些皺褶經過固化和保壓後就會變成不可消除的缺陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且提高注射速度。

希望以上內容可以幫到你，謝謝。

㈣ 熱流道模具進膠口附件有混色怎麼辦

原因：
澆口周圍溫度過高

解決方案：
改變噴嘴溫度及
/
或者改變澆口冷卻水路的溫度，
從而達到最佳的
溫度，
對
PC
而言，
澆口區域溫度在
110--130
度之間為佳，
對
PMMA
而言
90
—
110
度為佳；

試模過程中的檢測：
測量澆口周圍的實際溫度，適時調整，保證生產穩定；

2
、產品表面有明顯的澆口痕跡

原因：
閥針過短、澆口溫度過低、保壓壓力過大或者時間過長、過長的注塑
時間；

解決方案：
檢測閥針長度，與喇叭口的配合情況；檢測噴嘴嘴芯與模具之間
的距離；升高噴嘴溫度，同時（或者）優化冷卻水路溫度；在保證產品外觀無縮
水，尺寸合格的基礎下，減少保壓的壓力值和時間；

試模過程中的檢測：
當試模過程中如上情況發生時，第一步應該檢測閥針是
否完全突出模具；要求閥針封閉後，突出模具定模型腔面
0.2～0.3mm，並且前端帶有0.1mm的弧度；

如果閥針的位置正確，問題有可能歸因於保壓（壓力過大，或者時間過長）
或者氣缸的壓力太小。

如果閥針在澆口後面，有可能是機械問題（閥針過短）或者感溫不準，澆口
溫度過低，
澆口錐形部分附著一層冷料薄膜，
閥針無法到達底部，
在這種情況下，
澆口必需用火加熱並且手動開關閥針。

如果閥針在正確的位置運動表明閥針長度合適，不然需要調整閥針長度。重
新開始試模時，在正確的溫度條件下。

如果生產幾模後又出現同樣的問題，表明澆口的錐形部分的尺寸和閥針不匹
配（閥針口部錐面和膠口錐度配合有問題），形成冷料薄膜引起飛邊。由於飛邊
的存在，閥針無法到達正確的位置。在這種情況下，需要拆模並且嚴格配模。用
熱風式加熱槍清除澆口冷料薄膜後，肉眼就可以核實該問題。

如果澆口區域溫度過低：這種情況只要升高噴嘴或模具的溫度就可以解決