石墨模具鑄金錠怎麼總有氣孔

❶ 壓鑄鋁工件為什麼出現氣孔，應該如何解決

壓鑄件缺陷中，出現最多的是氣孔。
氣孔特徵。有光滑的表面，形狀是圓形或橢圓形。表現形式可以在鑄件表面、或皮下針孔、
也可能在鑄件內部。
（1）氣體來源
1） 合金液析出氣體—a與原材料有關
b與熔煉工藝有
2） 壓鑄過程中捲入氣體—a與壓鑄工藝參數有關
b與模具結構有關
3） 脫模劑分解產生氣體—a與塗料本身特性有關
b與噴塗工藝有關
（2）原材料及熔煉過程產生氣體分析
鋁液中的氣體主要是氫，約佔了氣體總量的85%。熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態鋁中溶解度非常低，因此在凝固過程中，氫析出形成氣孔。
氫的來源：
1） 大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。
2） 原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟，油污。 3） 工具、熔劑潮濕。
（3）壓鑄過程產生氣體分析
由於壓室、澆注系統、型腔均與大氣相通，而金屬液是以高壓、高速充填，如果不能實現有序、平穩的流動狀態，金屬液產生渦流，會把氣體卷進去。
壓鑄工藝制定需考慮以下問題：
1） 金屬液在澆注系統內能否干凈、平穩地流動，不會產生分離和渦流。 2） 有沒有尖角區或死亡區存在
3） 澆注系統是否有截面積的變化？
4） 排氣槽、溢流槽位置是否正確？是否夠大？是否會被堵住？氣體能否有效、順暢排出？
應用計算機模擬充填過程，就是為了分析以上現象，以作判斷來選擇合理的工藝參數。

（4）塗料產生氣體分析
塗料性能：如發氣量大對鑄件氣孔率有直接影響。 噴塗工藝：使用量過多，造成氣體揮發量大，沖頭潤滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來源。
（5）解決壓鑄件氣孔的辦法
先分析出是什麼原因導致的氣孔，再來取相應的措施。 1） 乾燥、干凈的合金料。
2） 控制熔煉溫度，避免過熱，進行除氣處理。
3） 合理選擇壓鑄工藝參數，特別是壓射速度。調整高速切換起點。 4） 順序填充有利於型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度（>50mm），以利於合金液平穩流動和氣體有機會排出。可改變澆口厚度、澆口方向、在形成氣孔的位置設置溢流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小於內澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差。
5） 選擇性能好的塗料及控制噴塗量。

❷ 鑄鋼都是氣孔 這是什麼原因呢

鑄件氣孔多的原因


氣體在金屬中的溶解和析出是一個可逆過程，隨著溫度的升高氣體的溶解度增大，溫度下降，其溶解度減小，氣體析出增加。氣體的外界環境分壓力降低時，氣體在金屬中的溶解度降低，氣體也將析出。氣體的析出有三種形式。第一種氣體原子從金屬內部擴散到金屬表面，脫離吸附狀態。這種形式由於金屬液的冷卻速度快，粘度大，很難進行。第二種氣體原子與金屬內部某元素形成化合物，以非金屬夾雜物的形式析出。第三種氣體原子在金屬內部形成氣體分子，以氣泡的形式析出。如果氣泡不能逸出金屬液的表面，則將在金屬內部形成氣孔。鑄件中的氣孔就是這樣形成的。

整個鑄件鑄造過程中某一環節出現不當，都有可能引起氣孔的產生。下面我們就從原材料、鐵水熔煉、混砂等多個方面，詳細分析氣孔預防措施和解決辦法

一、原材料方面

1、含鈦（Ti）、含鋁（AI）高的原材料以及高合金鋼、不銹鋼等禁止使用。

2、銹蝕、氧化嚴重，油污、煤泥、廢砂多的原材料，清理干凈後使用。

3、潮濕、帶水的原材料，乾燥後使用。 4、小於3mm的薄鐵皮（管件）等，禁止使用。 5、原材料長度要控制在300-400mm左右。

二、鐵水熔煉方面



1、原材料裝爐時，一定要緊實，盡量減少空間，以減少鐵水吸氣和氧化。

2、在每爐鐵水熔化過程中，徹底清渣至少2-3次，並且，清渣後要及時覆蓋聚渣和保溫材料覆蓋鐵水，避免鐵水長時間與空氣接觸吸氣和氧化。

3、熔化好的鐵水，高溫等待時間不超過10-15分鍾，否則，鐵水質量會嚴重惡化，成為「死水」。

4、出鐵溫度不低於1540±10℃，出鐵後，要及時除渣，同時覆蓋聚渣保溫劑，防止鐵水降溫和氧化。

5、禁用不符合標準的增碳劑。

三、孕育劑方面

1、使用前應經300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和結晶水。 2、孕育劑粒度5-10mm. 3、孕育劑含鋁量<1% 四、澆注方面

2、大、小包一定要烘乾烘透，濕包禁止使用，嚴禁用鐵水燙包代替烘乾。

3、提高澆注溫度，高溫快澆。澆注原則：慢-快-慢。實踐證明，澆注溫度提高30-50℃，可使氣孔發生率大大降低。澆注時要讓鐵水始終充滿直澆道，中間不斷流，以迅速建立鐵水靜壓力，抵制界面氣體侵入。

4、小包鐵水溫度低於1350℃禁用，應回爐提溫後使用。

5、加強擋渣、蔽渣，及時清除氧化皮，防止其帶入型腔。。

四、混砂方面



1、嚴格控制型砂水分不大於3.5%.

2、型砂透氣性控制在130-180，濕壓強度120-140KPa,緊實率35-38%，型砂表面硬度>90. 3、選用優質膨潤土和煤粉。

4、按規定配入新砂。

5、每天混砂結束，要將多餘型砂回收，並徹底清理和打掃混砂機。

五、模具和造型方面



1、模具分型面要設排氣孔槽或排氣道及暗氣室，以減輕氣體壓力。

2、在模具上增設暗氣室，以減輕氣體壓力。

3、在橫澆道或砂芯上面灑冰晶石粉（用量多少，通過試驗後確定）。

六、制芯方面

1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。

2、制芯工藝：混砂前，硅砂需加熱至25-35℃，先將組分1加入砂中，混制1-2分鍾，再加入組分2，繼續混制1-2分鍾。兩組分加入量各為砂的質量分數的0.75%.

3、由於聚異氰酸脂對水的敏感度較高，制好的砂芯存放時間不應超過24小時。

4、三乙胺濃度和殘留量過高，易使鑄件產生皮下氣孔。

❸ 鋁合金金屬型鑄造氣孔如何解決

首先是預防，要保持爐料和坩堝已經各種熔煉工具的清潔，熔煉前需要預熱。其次是排除氣體，待溫度提高至730℃左右時，用鍾罩加入精練劑(常用的是C2C1），精練劑（C2C1）應分多次加入，防止鋁液劇烈翻騰，精練完畢後鋁液靜置3～8 min，讓鋁液中的氣體、熔渣和夾渣物充分浮出液面。然後扒去鋁液表面的渣子，鋁液檢驗合格後澆注鑄件。精練劑是去除鋁合金鑄造氣孔的最佳選擇了。

❹ 如何避免鑄造出現的氣孔

避免鑄造出現氣孔的措施有：

1、控制金屬液的含氣量，熔煉金屬時，要盡量減少氣體元素溶入金屬液中，主要取決於所用原材料，合理的熔煉操作和合適的熔煉設備。

2、減少砂型（芯）在澆注時的發氣量。

3、採用一定的措施使澆注時產生的氣體容易從砂型中排出。如保證砂型有必須的透氣性，多扎出氣孔，使用薄壁或空心和中間填焦炭的砂芯，避免大平面在水平澆注位置，設置出氣口，適當的提高澆注溫度和注意引氣等。

4、提高氣體進入金屬液的阻力。例如保證直澆道有所需的高度和金屬液在型內的上升速度，在砂芯（型）表面實用塗料以減小砂型（芯）表面孔隙等。

5、澆築時保證受熱均勻。例如呋喃樹脂粘結劑鑄型，對澆注溫度很敏感，小於1350度不會出現熱皮下氣孔，型腔各部分受熱程度不同也會在熱區產生熱皮下氣孔，所以澆注系統應將金屬液分散引入型腔，使其熱場均勻，縮短充型金屬液流動距離，不使型腔局部受熱過劇而使呋喃樹脂分解。

(4)石墨模具鑄金錠怎麼總有氣孔擴展閱讀

一、侵入性氣孔這種氣孔的數量較少，尺寸較大，多產生在鑄件外表面某些部位，呈梨形或圓球形。主要是由於鑄型或砂芯產生的氣體侵入金屬液的未能逸出而造成。

防止措施：

（1）減少發氣量：控制型砂或芯砂中發氣物質的含量，濕型砂的含水量不能過高，造型與修模時脫模劑和水用量不宜過多。砂芯要保證烘乾，烘乾後的砂芯不宜存放太長時間，隔天使用的砂芯在使用前要回爐烘乾，以防砂芯吸潮，不使用受潮、生銹的冷鐵和芯撐等。

（2）改善型砂的透氣性，選擇合適的型空緊實度，合理安排出氣眼位置以利排氣，確保砂芯通氣孔道暢通。

（3）適當提高澆注溫度，開排氣孔和排氣冒口等，以利於侵入金屬液的氣體上浮排出。

二、析出性氣孔這種氣孔多而分散，一般位於鑄件表面往往同批澆注的鑄件大部分都發現有。這種氣孔主要是由於在熔煉過程中，金屬液吸收的氣體在凝固前未能全部析出，便在鑄件中形成許多分散的小氣孔。

防止措施：

（1）採用潔凈乾燥的爐料，限制含氣量較多的爐料使用。

（2）確保「三干」：即出鐵槽、出鐵口、過橋要徹底烘乾。

（3）澆包要烘乾，使用前最好用鐵液燙過，包中有鐵液，一定要在鐵液表面放覆蓋劑。

（4）各種添加劑（球化劑、孕育劑、覆蓋劑）一不定期要保持乾燥，濕度高的時候，要烘乾後才能使用。

❺ 鑄造氣孔形成的原因

簡單說：1.侵入氣孔：型砂、砂芯發氣排不出去。（措施：降低型砂濕度、砂芯的油量，增加砂型的通氣性）2.裹攜氣孔：澆注過程，金屬液流沖擊液面將空氣帶入，生成氣泡難以溢出。（措施：減小直澆道的直徑和高度，減小金屬液的表面張力）3.析出氣孔：金屬液在熔化過程中，氫、氮等氣體也以原子形態融入，隨著溫度降低，其溶解度降低，便以分子形態析出。（措施：控制含氣量、脫氣處理等）4.內生式反應氣孔：金屬本身和溶解於其的化合物及化合物之間反應產生氣體。（措施：爐料干凈）5.外生式反應氣孔：金屬液與砂型、砂芯等反應產生氣體。（措施：控制型砂水分等）
總之，減少發氣量，增加透氣性。希望對你有幫助！

❻ 鑄鋁錠為何會產生氣孔

鑄錠機在生產的過程中都會出現不同程度的鋁錠起泡，這是什麼原因呢？作為鑄錠機的專業製造廠家，鞏義泰祥機械始終為您提供最為專業的鑄錠機設備，鋁合金鑄錠無論是扁錠還是圓錠在生產中經常會出現氣孔和疏鬆缺陷問題，氣孔和疏鬆如同孿生姐妹，常常相伴為生，給鋁加工帶來許多麻煩。鋁合金鑄錠組織中存在圓形孔洞稱為氣孔。它是金屬液體在冷卻期間和凝固過程中，析出的氣體存留在鑄錠中形成的氣泡缺陷。疏鬆是在鋁合金鑄錠組織在凝固的過程中，由於鋁合金在液態和凝固態的過程中,體積在收縮得不到很好的補充而產生出分散孔洞。氣孔形成的主要因素：在溶解中的熔體的氣體處於飽和狀態，溶體中存在大量非金屬夾渣物，氣體在鑄造的過程中上浮速度慢，則氣泡就會停留在鑄錠中產生氣孔。
批量生產的低壓薄壁容器，零件大部分採用ZL115壓差鑄造毛坯。雖然鋁鑄件經過X光探傷檢測，但是由於結構特徵的限制和鑄造缺陷的大小與分布的敏感方向不同，有些缺陷在X光片上不能明顯呈現出來，常常在機械加工之後發現，有些直徑微小的穿透性氣孔只能在壓力試驗之後發現。這嚴重影響到產品質量和生產進度，甚至造成巨大經濟損失。一些常規焊補方法均不能很好地滿足技術要求。為了驗證該項新工藝對解決鑄鋁零件機加後所出現的密封性和外觀缺陷修復的有效性，尋找出一種鑄鋁件缺陷修復新途徑，我們進行了大量工藝試驗和必要的檢測，並形成一套正確的鑄鋁件缺陷修復工藝規程。

❼ 鑄造氣孔出現的原因

出現氣孔的原因是氣體的存在，氣體有兩個來源。一是鐵水本身溶解的氣體。二是鑄造材料在鐵水的高溫下生成的氣體，這些氣體沒有及時的排出去，就形成了氣孔。還是以表面氣孔居多

❽ 進口石墨有氣孔是怎麼回事

石墨都有氣孔，因為人造石墨的工藝有浸漬瀝青和烘焙的過程，就一定存在氣孔，所以石墨有氣孔率一說，一般都在15~ 20%的氣孔率左右。如果你只是發現某一塊地方氣孔突然增多就要考慮是材質問題。還要說明的是石墨材料根據，密度，平均粒徑，抗折強度，肖氏硬度，電阻率等又分成很多牌號，如果希望使用更小氣孔的石墨可以考慮更換牌號。現在進口石墨質量還不錯的可以考慮日本東海碳素的G系列和HK系列石墨，屬於等靜壓各向同性石墨。具體還是要看你的使用用途才能考慮氣孔對你的影響有多大。

❾ 關於鑄件內部氣孔的問題

1．鑄型內有掉入的砂子。
2.塗料強度低，耐火差，經不住高溫金屬液體的沖刷，型砂被捲入鑄件。
鑄件氣孔：產生的原因很多，最常見的就是因為鑄型中存在較多發氣量大的物質，發氣
速度快，塗料或被砂透氣性差，氣體未及時排除所致。
在鑄造時,難免會出現縮松縮孔等影響質量方面的問題,經過多年不斷改進技術實踐與創新,主要造成縮松縮孔這一大難題,總結出一下幾點:
1.懸浮澆注技術,在澆注時往金屬液中隨流加入晶粒細化劑或微冷鐵,加快合金凝固速度
2.加強合金精煉,凈化金屬液,減少合金中溶解氣體和雜質的含量,以利於凝固補縮.
3.改進鑄件結構,減小鑄件壁厚差,使鑄件壁厚和薄壁之間部位的平滑過渡,在鑄件的孤立熱節等冒口補縮距離達不到的部位,採用內,外冷鐵以加快凝固速度.
4.改進造型設計,合理設置澆冒口,冷鐵和補貼,保證鑄件在凝固過程中得到有效補縮.
5.調整合金成分,進行良好的孕育,提高其鑄造性能,以利於型內金屬液向內澆道和冒口方向順序凝固,提高澆冒口的補縮效果.
6.對重要鑄件,可在計算機數值模擬基礎上進行計算機輔助設計,優化鑄造工藝.
7.充分利用凝固時的石墨化膨脹補償鑄鐵的液態收縮和凝固收縮.
8.降低球墨鑄鐵的硫,磷鎂含量,應適當提高碳,硅含量.澆注速度和澆注溫度要降低,澆注時間延長點冒口,在澆注後規定時間內,向冒口內補注高溫金屬液,提高冒口內補縮,延長冒口內補縮金屬液量保溫的時間,提高冒口的補縮效率冒口.
9.改用補縮效率較高的保溫發熱壓力和電熱冒口.
10.提高鑄型剛度和硬度,防止型壁位移和抬型.

❿ 鑄造氣孔怎麼解決

鑄造氣孔解決的方法與技巧：
1.磨料裂解產物捲入金屬液中產生的氣孔。此種氣孔大而多並伴有碳黑。
防治措施是改進工藝，使澆注過程中金屬液流動平穩，不產生紊流，同時提高澆注溫度和負壓度以及塗料層的透氣性。
2.模樣、塗料乾燥不良引起的氣孔。模樣乾燥不良，含水較多，塗層乾燥不良或模樣接縫粘接不良滲入塗料不得乾燥，澆注時產生大量的氣體，極易形成反噴，此種情況下最易產生氣孔。
防治措施是模樣充分乾燥，塗料層乾燥後及時澆注，模樣粘結不得有漏粘結現象。
3.模樣粘結劑過多引起的氣孔。粘結劑過多，氣化慢，金屬液將其捲入形成氣孔。
防治措施是選用低發氣量，氣化速度快的粘結劑，在保證粘結牢固的前提下，用膠量越少越好。
4.澆注時捲入空氣形成氣孔。
防治措施是通過合理設計澆注系統，保證澆注過程中金屬液流動平穩，不卷氣。