鋁型材擠壓模具懸臂是什麼意思

㈠ 鋁型材擠壓模具出現問題怎麼解決

鋁型材擠壓模具出現的問題及其解決方法如下：
1、擠壓模具生產出來的鋁型材要符合尺寸要求，首先要保證金屬流動的均勻性，擠出來的型材常有凹心現象，導致整個大面下陷，平面度不達標。通過大量實踐得出結論，針對槽位較深較大的型材是由於槽位金屬供料不足所引起的。鋁型材擠壓模具製造時應保證模具槽位足夠直通，如試產未合格就適度加寬槽位。對於凹槽深度寬度不大型材，只要合理設計工作帶，導流槽按模頸角度加工，控制好金屬流速可以避免凹心現象；對於凹槽較寬且深的型材，則將兩角位導流槽加深，保證槽內兩角金屬流動與中間均勻。

2、在生產有角度型材時，若在模具未經預變形（預張口）設計的情況下，擠出型材經拉伸矯直後，型材角度往往比產品要求小1-3°，模具在設計製造環節，需在模具工件的型材孔做好1-3°的變形量，型材變形量隨著外按圓的變化而變化。一旦型材角度在做好預變形的情況還出現角度小（收口）現象，可採用以下兩種簡單的修復方法：其一，如角度小（收口）可在內側做促流。其二，可在外側焊阻流塊。方法選定取決於型材表面處理。

3、生產壁厚較厚的型材，按常規放縮水量生產，型材末端出現金屬供料不足，導致放縮水產生誤差，盡管模子型孔尺寸一致，但產品尺寸卻不符合要求。控制型材尺寸有幾個重要因素。首先，設計導流板時根據所屬噸位機台，結合擠壓筒與鋁棒直徑，擇取最大最優外接圓，確定導流板入料孔，並且增加兩端型材上方金屬供給量；其次，模子入料面一級焊合室，兩端避開量取值大，保證兩端金屬流動的穩定性，並且保證兩端型材上方金屬供給量，有利於型材平面度及表面質量；最後型材孔根據以往生產相近的型材，做好預變形。當設計一新型材時，可找相近的型材，以它的一組參數為初始參數進行嘗試設計，然後逐步調整各參數直到符合所需的要求為止。

4、在模具滿足使用要求的情況下，擠壓出來的型材表面在有螺絲孔或中橫處存在凹槽缺陷，影響型材表面質量。通過實踐得出結論，在加工模具時，調節上模與下模工作帶的出口位置，工作帶過渡要求平滑。導流槽下空刀和穿孔下空刀工作帶需減短（提高）0.3-1.0mm，並打順導流槽,保證適合的金屬供料。較厚型材甚至需減短（提高）2mm，以保證型材表面質量。

㈡ 擠壓模具在鋁型材擠壓生產中有什麼重要性

擠壓模具是鋁型材的核心與靈魂，就像設計一部汽車，到最後怎麼成形都要通過模具鍛造出來，鋁型材也不例處，雖然工藝不同，但原理卻是一樣。

鋁擠產品

㈢ 鋁型材擠壓模具設計有哪些要點

鋁型材擠壓模具設計的八大要點
1、鋁型材的尺寸及偏差
鋁型材的尺寸及偏差是由擠壓模具、擠壓設備和其他有關工藝因素決定的。
2、選擇正確的鋁擠壓機噸位
選擇擠壓機噸位主要是根據擠壓比來確定。如果擠壓比低於10，鋁型材產品機械性能低；如果擠壓比過高，鋁型材產品很容易出現表面粗糙以及角度偏差等缺陷。實心鋁型材常推薦擠壓比在30左右，空心鋁型材則在45左右。
3、擠壓模具外形確定
擠壓模具的外形尺寸是指擠壓模具的外圓直徑和厚度。擠壓模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和強度來確定。
4、擠壓模具模孔尺寸的確定
對於壁厚差很大的鋁型材，難成形的薄壁部分及邊緣尖角區應適當加大尺寸；而對於寬厚比大的扁寬薄壁型材及壁板型材的模孔，桁條部分的尺寸可按一般型材設計，而腹板厚度的尺寸，除考慮公式所列的因素外，尚需考慮擠壓模具的彈性變形與塑性變形及整體彎曲，距離擠壓筒中心遠近等因素。此外，擠壓速度，有無牽引裝置等對模孔尺寸也有一定的影響。
5、合理調整鋁金屬的流動速度
合理調整鋁金屬流動速度就是要盡量保證鋁型材斷面上每一個質點應以相同的速度流出模孔。擠壓模具設計時盡量採用多孔對稱排列，根據鋁型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長的不同及距離擠壓筒中心的遠近，來設計不等長的定徑帶。一般來說，鋁型材某處的壁厚越薄，周長越大，形狀越復雜，離擠壓筒中心越遠，則此處的定徑帶應越短。如果當用定徑帶仍難於控制鋁金屬流速時，對於鋁型材斷面形狀特別復雜，壁厚很薄，離中心很遠的部分可採用促流角或導料錐來加速鋁金屬流動。而對於那些壁厚大得多的部分或離擠壓筒中心很近的地方，就應採用阻礙角進行補充阻礙，以減緩此處的流速。此外，還可以採用工藝平衡孔，工藝餘量或者採用前室模、導流模、改變分流孔的數目、大小、形狀和位置來調節鋁金屬的流速。
6、擠壓模具強度校核
由於鋁型材擠壓時模具的工作條件很惡劣，所以模具強度是模具設計中的一個非常重要的問題。除了合理布置模孔的位置，選擇合適的模具材料，設計合理的模具結構和外形之外，精確地計算擠壓力和校核各危險斷面的許用強度也是十分重要的。目前計算擠壓力的公式很多，但經過修正的別爾林公式仍有工程價值。擠壓力的上限解法，也有較好的適用價值，用經驗系數法計算擠壓力比較簡便。至於模具強度的校核，應根據產品的類型、模具結構等分別進行。一般平面模具只需要校核剪切強度和抗彎強度。舌型模和平面分流模則需要校核抗剪、抗彎和抗壓強度，舌頭和針尖部分還需要考慮抗拉強度等。強度校核時的一個重要的基礎問題是選擇合適的強度理論公式和比較精確的許用應力。近年來，對於特別復雜的模具可用有限元法來分析其受力情況與校核強度。
7、合理的工作帶尺寸
確定分流組合模的工作帶要比確定半模工作帶復雜得多，不僅要考慮到型材壁厚差，距中心的遠近，面且必須考慮到模孔被分流橋遮蔽的情況。處於分流橋底下的模孔，由於金屬流進困難，工作帶必須考慮減薄些。在確定工作帶時，首先要找出在分流橋下型材壁厚最薄處即金屬流動阻力最大的地方，此處的最小工作帶定為壁厚的兩倍，壁厚較厚或金屬容易達到的地方，工作帶要適當考慮加厚，一般按一定的比例關系，再加上易流動的修正值。
8、模孔空刀結構及尺寸
模孔空刀就是模孔工作帶出口端懸臂支承的結構。當鋁型材壁厚≥2mm時，可採用比較容易加工的直空刀結構；當t1t2mm時，可選擇在有懸臂處加工斜空刀。

㈣ 設么是舌比鋁擠型的舌比是什麼怎麼計算

通過典型的舌比大的半空心型材擠壓模具的設計實例,闡述了優化後模具的結構特點。此模具經過生產驗證,顯著地提高了產品質量,提高了模具懸臂處的強度和模具的使用壽命

大舌比鋁型材擠壓模設計大連鋁合金加工廠張傳盛1引言圖1所示零件為70系列推拉窗下橫截面圖。此零件是一典型的大舌比鋁型材零件，其舌比約為10．3，而一般擠壓模設計中舌比不允許超過4，去比超過4時，舌根部分則為危險斷面2原設計80年代中期，建築用鋁型材在

㈤ 我不是做模具的想知道鋁型材擠壓機用的模具，模具工作帶有什麼作用指的是什麼意思求大神照耀！

模具的工作帶也叫定徑帶，其作用如下：1、調整擠壓金屬的流速，使擠壓型材成型；2、確定型材的外形尺寸，也就是定型，是穩定產品質量的重要部位；3、確保型材表面的粗糙度，使其光滑，易於表面處理。

㈥ 鋁型材擠壓模具怎樣理解減壓，沉橋算是泄壓還是增壓

沉橋主要是加快鋁水的流速，讓鋁水提前焊合來減輕焊合線，如果是想減輕壓力的話建議做成球形泄壓和拱形橋。

㈦ 採取何種措施能使鋁型材擠壓模具提高上機合格率

可以從以下幾方面入手可以更合理地使用此類模具來提高模具上機合格率。

1、嚴格執行鋁型材生產工藝規章制度

必須嚴格按照相應的鋁型材擠壓工藝執行，開機過程中鋁棒爐中段溫度設定在530-550℃，出口段溫度設定在480-500℃，保溫時間要足夠，確保鋁棒夠溫且透心（即心部及表面都夠溫），避免因為鋁棒溫度表裡不一（心部溫度不足）而使模具彈性變形增大，從而加劇「偏壁」和「長短不一」的現象發生，甚至使擠壓模具發生塑性變形而報廢。

2、確保「三心合一」

擠壓筒中心、擠壓桿中心和模座中心目視必須同心，不允許有明顯的偏心現象，否則會影響製品各處的流速，甚至影響製品成型或者使擠壓製品左右兩支長短相差更大而無法擠壓生產。對於一出二以上多孔模具而言，要求更為嚴格。

3、合理選用支承墊

必須選擇大小適當的雙孔，懸臂大的專用支承墊，以減小下模的彈性變形，使擠壓製品成型穩定，尺寸變化小；而且必須在模具出爐前把雙孔專用支承墊找好備用，以免模具出爐後因為找支承墊耗時過長而使模具降溫過多而出現悶車；建議支撐墊也必須加熱一般溫度控制在350到450℃就可以。尤其是對於異性復雜斷面和多孔系列，都必須選擇合理的支撐專用墊。

4、加強鋁型材擠壓過程中的信息反饋

（1）擠壓模具塞模的信息反饋

塞模的原因有很多種，比如模具加工、堵在空刀上、空刀加工毛刺、空刀小、空刀深度不合理等影響，還有模具設計工作帶不合理，導流板，分流孔等設計不合理也容易導致堵模，沒有經過專門訓練的人一般難以表達清楚，*好經過相應的修模人員親自查看過後並找到原因才可以煲模，修模、及提出更改方案。

（2）出料成型情況反饋

除了要有擠壓模具號碼標識清楚的料頭之外，還要在料頭上標識料頭難以看出來的整體流向情況，如「相交出料」（表示在實際擠壓過程中是兩孔內側慢外側快引起）、「相離出料」（表示在實際擠壓過程中是兩孔內側快外側慢引起）、「左長右短」表示左支長右支短，並且要註明長短相差的量，因為中斷鋸到出料口的距離大約6米，所以通常「A米/6米」的形式表示長短相差的分量為每6米就相差A米，這樣完善准確的表達才有利於修模人員的正確判斷和維修。

（3）尺寸超差的信息反饋

遇到出料成型正常但是尺寸超差的情況，必須取一段樣品做好完整的正確的標識（擠壓模具編號、出料方向、尺寸缺陷等等），其中任何一項標識錯誤都可能會導致修錯模具，所以必須高度注意，提供准確的料樣*好包括前中尾料。

㈧ 擠壓模具

范圍太廣，模具結構對不同型材要求不同，建議認真看模具手冊，真正了解模具的設計原理再結合實際，不好用就修模，你才會成功。

㈨ 關於鋁型材擠壓模具的一些問題

這位朋友，你提的這個問題，就是對同一付模具來說，我認為也是兩個方面的問題，對角線誤差大，對模具來說存在明顯的金屬流速不均，建議你應根據試模料頭，進行流速分析，採用加速或阻礙的措施進行修模。對於上下面起鼓，主要是由於上下面金屬流動速度過快所致，建議你在分流孔內進行堆焊等阻礙等方法進行修模，我估計會有一定的效果。僅供參考。

㈩ 鋁型材擠壓加工工藝模具的製造要求有哪些

鋁型材擠壓加工工藝模具的製造要求
1、由於鋁合金擠壓加工模具的工作條件十分惡劣，在擠壓過程中需要經受高溫、高壓、高摩擦的作用，因此，要求使用高強耐熱合金鋼，而這些鋼材的熔煉、鑄造、鍛造、熱處理、電加工、機械加工和表面處理等工藝過程都非常復雜，這給模具加工帶來了一系列的困難。

2、為了提高鋁型材擠壓加工模具的使用壽命和保證產品的表面品質，要求模腔工作帶的粗糙度達到0.8-0.4μm，模子平面的粗糙度達到1.6μm以下，因此，在制模時需要採取特殊的拋光工藝和拋光設備。

3、由於擠壓產品向高、精、尖方向發展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其擠壓鋁製品公差要求達到±0.05mm，為了擠壓這種超高精度的產品，要求模具的製造精度達到0.01mm，採用傳統的工藝是根本無法製造出來的，因此，要求更新工藝和採用新型專用設備。例如：數控車床，數控加工中心以及慢走絲加工等先進高精密度加工設備。

4、鋁型材斷面十分復雜，特別是超高精度的薄壁空心鋁型材和多孔空心壁板鋁型材，要求採用特殊的擠壓模具結構，往往在一塊模子上同時開設有多個異形孔腔，各截面的厚度變化急劇，相關尺寸復雜，圓弧拐角很多，這給模具的加工和熱處理帶來了很多麻煩。

5、鋁型材擠壓加工產品的品種繁多，批量小，換模次數頻繁，要求模具的適應性強，因此，要求提高制模的生產效率，盡量縮短制模周期，能很快變更制模程序，能准確無誤地按圖紙加工出合格的模具，把修模的工作量減少到*低程度。

6、由於鋁型材擠壓加工產品應用范圍日趨廣泛，規格範圍十分寬廣，因此，有輕至數千克的、外形尺寸為100mm×25mm的小模子，也有重達2000kg以上的、外形尺寸為1800mm×450mm的大模子。有輕至幾千克的、外形尺寸為65mmx800mm的小型擠壓軸，也有重達100t以上、外形尺寸為2500mmx2600mm的大型擠壓筒。模具的規格和品質上的巨大差異，要求採用完全不同的製造方法和程序，採用完全不同的加工設備。

7、擠壓工模具的種類繁多，結構復雜，裝配精度要求很高，除了要求採取特殊的加工方法和採用特殊的設備以外，尚需採用特殊的工裝卡具和刀具以及特殊的熱處理方法。

8、為了提高模具的品質和使用壽命，除了選擇合理的材料和進行優化設計以外，尚需採用*佳的熱處理工藝和表面強化處理工藝，以獲得適中的模具硬度和高表面品質，這對於形狀特別復雜的難擠壓製品和特殊結構的模具來說顯得特別重要。