A. 沖壓模具怎麼設計能讓鈑金毛刺少點或者沒有
沖裁件毛刺高低的直接和首要影響因素是上下（凸凹）刃口間隙，其次是壓料、上下刃口側面與沖裁斷面的摩擦，沖裁速度、模具使用發熱、震動等等。
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刃口間隙的決定因素是沖裁件的材質與厚度，具體所取數值需手冊，手冊上給的數值為經驗數值，對於普通手冊值一般稍偏向與小間隙沖裁（同時製造上也會留有磨損量），此時的斷面結構為大約1/3或稍大為光亮帶，其餘為斷裂帶和塌角，帶少微小毛刺或稍大毛刺（這種小間隙導致毛刺特徵是畢竟容易掉落、基本上一抹就掉），隨著使用磨損間隙增加，毛刺降低（稍小間隙）》基本無毛刺（最合適間隙）》毛刺大（大間隙、過大間隙、此時毛刺比較硬，不易掉），以上是磨損導致的間隙改變比如說沖孔時的凸模圓角尤其重要，改善措施主要是：1、提高上下刃口工作部分的表面側面光潔度，改善潤滑條件。2.在滿足措施1的同時提高刃口鑲塊的硬度，可以從材料和熱處理兩方面入手或者可以考慮在工作部分增加鍍覆層如TiC。3、在最初製造的時候上下模配做，沖孔用沖頭定凹模，凹模放間隙、落料由凹模定凸模，凸模放間隙，這樣可以盡量的保證間隙的均勻。另外對凸凹模具的上下平行度，平面度，和沖頭的同軸度都應該提出要求。模具製造裝配階段一定要保證定位的准確性和牢固，銷釘與孔的配合一定要合理，採用過渡配合，可稍偏向於過盈對於稍大的零件可以考慮多加銷釘，並要考慮工作時受力情況。後期使用維修的時候要注意銷釘螺釘的松、緊順序。盡量要保證沖頭凹模同心4、導向方面一定要做好，要不然上面說的都白搭，這個不用多說，然後是機床精度如平行度和垂直度方面不說保證出廠精度但需要至少在一個可以接受的范圍內。
如果對斷面質量要求很高，那麼可以考慮採用精沖，和無毛刺沖裁，但這勢必增加成本，對於普通沖裁來說做到無毛刺基本比較困難。這樣的話可以考慮在後期加工去毛刺的方法，比方手工去毛刺，和用振動篩去毛刺等。
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