1. 如何缩短TPE，TPR注塑成型周期
对于注塑加工厂而言，一种材料的成型周期短，意味着省人工、省电，说白了就是降低生产成本，省钱。在保证产品性能的前提下，成型快速，生产周期短的TPE,TPR材料,自然更受工厂老板及注塑师傅欢迎。
那如何缩短TPE,TPR注塑成型周期呢？东莞奥迪利总结为两个方面，一是材料方面，二是成型工艺方面。
一、材料方面
应以降低材料熔点，提高材料流动性，改善材料冷却性为宗旨，调整优化TPE,TPR配混体系组分。ODL奥迪利公司可提供这方面的材料改善技术支持。
二、成型工艺方面
1.成型温度
在保证产品品质的前提下，尽量采用较低的注塑温度。这样可缩短冷却时间。
2.模具冷却系统
冷却时间约占到整个成型周期的70~80%，设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。对于厚度及尺寸较大的TPE,TPR制品，在设备冷却系统设计时就应充分考虑冷却效果。
3.模温
宜采用相对较低的模具温度，一般30~50℃，生产过程中应严格控制。
2. 模具使用热流道有什么好处
热流道系统通过为塑胶模具节省塑料、缩短成型周期、降低生产成本、提高效率，成为现代工业中广泛应用的技术。热流道模具因其显著特点，在全球工业发达国家和地区中得到广泛应用。
热流道模具的一个显著优势是缩短制件成型周期，提高生产效率。由于没有主流道和次流道冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。例如，使用热流道模具生产的薄壁产品，其成型周期可在8秒钟内完成。
热流道模具还能节省塑胶原料。传统模具注塑时会产生水口料，而高质量的塑胶产品不允许使用水口料。这是因为水口料重复使用会使塑料分子结构和性能降解，从而影响产品质量。热流道模具中没有冷流道，因此不会产生水口料，这对于塑料价格较高的应用项目尤为重要。热流道技术因此成为减少费料、降低材料费、节省成本的有效途径。
热流道模具还能减少不良品，提高产品质量。在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统里得到准确控制。塑料可以更为均匀一致地流入各模腔，从而生产出品质一致的塑胶件。热流道成型的塑胶件浇口质量好，脱模后残余应力低，塑胶件变形小，注塑制品表面美观度大大提高。市场上许多高质量产品，如电话机壳、手机壳、打印机壳、电脑和汽车里的许多塑料零件，都是通过热流道模具生产制作的。
热流道模具还能消除后续工序，有利于生产自动化。制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷胶道等工序，有利于生产自动化。国外许多产品生产厂家将热流道与自动化结合起来，大幅度提高生产效率。
热流道模具还能扩大注塑成型工艺的应用范围。许多先进的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。例如，PET预成型制作、模具中多色共注、多种材料共注工艺等。
3. 怎么样才能缩短注塑生产周期
注 塑 机 操 作 规 程
1．注塑机的动作程序：喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进
2．注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
3．注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用；半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产；全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机
进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据搏巧生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
4．预塑动作选择：根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“留涎”现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止开关调到适当位置，让预塑停止开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。
5．注射压力选择：注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快饥尺。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的烂银高，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通 入油缸的 压力油的压力高低来实现的。为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。
6．注射速度的选择：一般注塑机控制板上都有快速—慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。
7．顶出形式的选择：注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。操作者可根据需
要，通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到。顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制，顶针运动的前后距离由行程开关确定。8．温度控制：以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。表5列出了一些塑料的成型加工温度范围，可供参考。料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。 在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁9．合模控制：合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。关妥安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离，活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或“差一点点”未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。10．开模控制：当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动
4. 做模具如何提升效率
提升模具效率是现代制造行业的重要课题。优化设计是第一步，通过采用先进的CAD/CAM软件，可以显著提高设计的效率和精确度。同时，设计时还需注重模具的易用性和维护性，以减少后续的修缮工作。
选择合适的材料和热处理工艺同样关键。根据模具的使用场景和需求，选择适当的材料可以提高模具的耐用性和使用效率。合理的材料选择不仅能够延长模具的使用寿命，还能在一定程度上减少维护成本。
采用高效的加工设备是提升模具效率的又一重要手段。现代化的数控机床和加工中心可以提高模具的加工精度和生产效率。这些设备不仅能够大幅提高生产速度，还能确保产品的质量和一致性。
模温控制也是不可忽视的因素。通过控制模具的温度，可以改善塑料流动，减小成型周期，从而提高生产效率。这一技术的应用能够显著缩短生产时间，提高生产效率。
引入机器人和自动化系统可以实现模具的自动更换和生产过程的智能化控制。这不仅能减少人工干预，提高生产的一致性，还能大幅提高生产效率。自动化系统能够减少人为错误，提高生产质量。
持续改进和优化是提升模具效率的关键。建立模具生产过程的监控体系，定期收集和分析数据，找出生产瓶颈并进行改进。通过优化设计，模具能够更好地适应新的市场需求和技术发展趋势。
加强人员培训同样重要。定期对员工进行技能培训和流程优化，提升员工的技能水平和工作效率。高素质的员工能够更高效地完成工作任务，提高生产效率。
引入精益生产理念能够进一步提高模具生产的高效性和精益性。通过消除浪费、提高生产过程的协同性和灵活性，可以实现更高效的生产。
建立供应链协同也是提升模具效率的重要环节。与供应商建立紧密的合作关系，实现原材料和零部件的及时供应，以保证生产进度的连续性和高效性。供应链的协同性能够确保生产过程的顺畅。
采用互联网+技术能够实现远程监控、预测性维护和智能决策，从而提高模具的生产效率和产品质量。利用物联网、云计算、大数据等技术，可以实现更高效的生产和管理。
综上所述，提升模具效率需要从设计、材料、设备、生产过程、人员培训、供应链协同等多个方面进行全面考虑和持续优化。通过这些方法，可以显著提高模具的生产效率和产品质量。