冲压模具如何让产品尺寸变长

Ⅰ 有哪些原因会让模具尺寸变异呢

刀口磨耗：毛头太大或尺寸变大(切外形)；变小(冲孔)；平面度不好。重新研磨或更换冲模。没有引导：引导销或其他定位装置没有作用，送料机没有放松或引导销径不，无法矫正引导。定位块磨损，送距过长。冲模太短：弯度变大，倒角不够，成形不完全。逃孔不够：受挤压或括伤或变形。清理逃孔或加大逃孔和深度。顶出不够：送料不顺、料条弯曲、脱料不佳、上模拉料、加长顶出。顶出不当：顶料销配制不当，弹簧力不适当或顶出过长。调整弹力或改变位置或销数量；销磨短配合。导料不佳：导料板长度不或导料间隙太大，或模和放料机偏斜或模与送料机距太长。下料变形：部份弯曲件不能容许料重叠，须每次落下，或碟形应变可用压力垫或剪斜à克服。弯曲变形：上弯弯处挤料；近接孔受拉力变形，受力不均弯à倾斜冲头不够长。冲剪变形：材料扭曲不平，尺寸增大或偏心不对称。撞击变形：制品吹出气压太强或重力落下撞击变形。浮屑挤压：废料上浮或细屑留在模面或异物等挤压变异。材料不当：料宽或板厚，材质或材料硬度不适当，也会产生不良。

Ⅱ 冲压模具首次架模闭模高度如何调整

冲压模具的闭合高度等于各个模板厚度尺寸相加的总高度，图中弹性卸料版应贴合在凹模上后，从上托到底座底面各个模板厚度尺寸相加的总高度尺寸。想要改变调整模具闭合后的高度，就要改变各个模板的厚度和凸模的长度。但是，这个模具的闭合高度尺寸是事先计算好了的，轻易不能随便加以改变。

Ⅲ 冲压压形模具上下模尺寸的如何确定

在冲压工艺中，上下模的尺寸和间隙值是决定产品质量和生产效率的关键因素。通常，下模的尺寸依据产品的具体形态来设定，例如，进行落料操作时，下模需按照产品净尺寸设计，即如果产品尺寸为50*50，那么下模的凹模部分也应设计成50*50的尺寸。

相比之下，上模的设计则需要在下模尺寸的基础上增加适当的间隙值，这一间隙值通常由板厚来决定。具体来说，如果板厚为Z，那么上模的尺寸就会是(50+Z)×(50+Z)，以此确保在冲压过程中，材料能够顺利地从下模中分离出来，同时避免模具因过度挤压而损坏。

值得注意的是，不同的加工工序会要求不同的模具设计策略。例如，在进行落料操作时，主要关注的是将材料精确地切割成所需形状；而在冲孔操作中，则更侧重于在材料上形成所需的孔洞。因此，根据具体的加工需求选择合适的模具尺寸和间隙值，对于保证产品质量和生产效率至关重要。

此外，合理的模具间隙还可以有效减少模具的磨损，延长模具的使用寿命。在实际操作中，技术人员需要根据具体的加工条件和材料特性，通过实验或经验来确定最合适的间隙值。

总之，正确地确定上下模的尺寸和间隙值，是确保冲压工艺顺利进行、提高生产效率和保证产品质量的关键步骤。这不仅需要对材料特性有深入的理解，还需要具备丰富的实践经验。

Ⅳ 冲压模具的工作原理

冲压模具的原理 冲压--是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生 分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

一、冲压模的工作过程：

落料冲裁模,其工作原理如下,直接或问接固定在上模上的组成模具的上模, 它通过模柄与冲床滑块相联结。固定在下模上的零组成了模具的下模,并利用压板固 定在冲床的工作台上。上模与下模通过导、导导向。工作时,条料靠着挡料送进定位, 当上模随滑块下降时,卸料先压住板料,接着凸冲落凹上面的材料获得工件。这时工 件卡在凸模与顶块之闻,废料也紧紧箍在凸模上。在上模回升时，工件由顶块靠顶板 借弹簧的弹力从凹模洞口中顶出；同时箍在凸模上的废料,由卸料板靠弹簧的弹力卸 掉,再取走工件,至此完成整个落料过程。再将条料送进一个步距，进行下一次冲裁 落料过程,如此往复进行。
二、 冲压模的分类:
1、敞开模：结构简单，尺寸小、重量轻、制造易、成本低、但寿命低、精度差、
适于精度要求不高，开头简单，小批量或试制的冲裁件。
2、导板式：精度比敞开模高，适于开头简单，工件尺寸不大的冲裁件。要求压 力机行程不大于导板厚度。
3、导柱式：导柱导向保证冲裁间隙均匀，冲裁件的工件尺寸精度高，模具使用 寿命长，安装方便，适于大批量生产。
4、连续模：条料要求精确定位，使内孔与外形相互位置精度得到保证。生产率 高，具有一定的冲裁精度，适于大批量生产。
5、复合模：冲压件的内外形相互位置精度高，适合于大批量生产。