① 壓鑄模具設計要點和注意事項
壓鑄模具設計要點和注意事項
壓鑄模要求高可靠性和長壽命，與壓鑄機、壓鑄工藝有機結合為一個有效的鑄件生產系統，優化壓鑄模具設計、提高工藝水平，為壓鑄生產提供可靠保證，是大型壓鑄模設計所追求的方向。
壓鑄模具結構
通常壓鑄模具的基本結構包含：融杯、成形鑲塊、模架、導向件、抽芯機構、推出機構以及熱平衡系統等。
壓鑄模具設計開發流程
模具設計和開發流程，模具設計階段需要設計人員所做的工作及模具設計的整體思路，其中包含一些與標准認證相關的設計和開發流程，對設計階段可能產生的缺陷具有一定的預防作用。
壓鑄模具設計要點
第一，運用快速原型技術和三維軟體建立合理的鑄件造型，初步確定分型面、澆注系統位置和模具熱平衡系統。
按照要求把二維鑄件圖轉化為三維實體數據，根據鑄件的復雜程度和壁厚情況確定合理的收縮率(一般取0.05%～0.06%)，確定好分型面的位置和形狀，並根據壓鑄機的數據選定壓射沖頭的位置和直徑以及每模壓鑄的件數，對壓鑄件進行合理布局，然後對澆注系統、排溢系統進行三維造型。
第二，進行流場、溫度場模擬，進一步優化模具澆注系統和模具熱平衡系統。
把鑄件、澆注系統和排溢系統的數據進行處理以後，輸入壓鑄工藝參數、合金的物理參數等邊界條件數據，用模擬軟體可以模擬合金的充型過程及液態合金在模具型腔內部的走向，還可進行凝固模擬及溫度場模擬，進一步優化澆注系統並確定模具冷卻點的位置。模擬的結果以圖片和影像的形式表達整個充型過程中液態合金的走向、溫度場的分布等信息，通過分析可以找出可能產生缺陷的部位。在後續的設計中通過更改內澆口的位置、走向及增設集渣包等措施來改善充填效果，預防並消除鑄造缺陷的產生。
第三，根據3D模型進行模具總體結構設計。
模擬過程進行的同時我們可以進行模具總布置設計，具體包括以下幾個方面：
(1)根據壓鑄機數據進行模具的總布置設計。
在總布置設計中確定壓射位置及沖頭直徑是首要任務。壓射位置的確定要保證壓鑄件位於壓鑄機型板的中心位置，而且壓鑄機的四根拉桿不能與抽芯機構互相干涉，壓射位置關繫到壓鑄件能否順利地從型腔中頂出;沖頭直徑則直接影響壓射比的大小，並由此影響到壓鑄模具所需的鎖模力的大小。因此確定好這兩個參數是我們設計開始的第一步。
(2)設計成形鑲塊、型芯。
主要考慮成形鑲塊的強度、剛度，封料面的尺寸、鑲塊之間的拼接、推桿和冷卻點的布置等，這些元素的合理搭配是保證模具壽命的基本要求。對於大型模具來說尤其要考慮易損部位的鑲拼和封料面的配合方式，這是防止模具早期損壞和壓鑄過程中跑鋁的關鍵，也是大模具排氣及模具加工工藝性的需要。圖4所示模具成形部分採用10塊模塊鑲拼結構。
(3)設計模架與抽芯機構。
中小型壓鑄模具可以直接選用標准模架，大型模具必須對模架的剛度、強度進行計算，防止壓鑄過程中因模架彈性變形而影響壓鑄件的尺寸精度。抽芯機構設計的關鍵是把握活動元件間的配合間隙和元件間的定位。考慮模架工作過程中受熱膨脹對滑動間隙的影響，大型模具的配合間隙要在0.2～0.3mm之間，成形部分的對接間隙在0.3～0.5mm之間，根據模具的大小及受熱情況選用。成形滑塊與滑塊座之間採用方鍵定位。抽芯機構的潤滑也是設計的重點，這個因素直接影響壓鑄模具的連續工作的可靠性，優良的潤滑系統是提高壓鑄勞動生產率的重要環節。
(4)加熱與冷卻通道的布置及熱平衡元件的選用。
由於高溫液體在高壓下高速進入模具型腔，帶給模具鑲塊大量的熱量，如何帶走這些熱量是設計模具時必須考慮的問題，特別是大型壓鑄模具，熱平衡系統直接影響著壓鑄件的尺寸和內部質量。快速安裝及准確控制流量是現代模具熱平衡系統的發展趨勢，隨著現代加工業的發展，熱平衡元件的選用趨向於直接選用的設計模式，即元件製造公司直接提供元件的二維和三維數據，設計者隨用隨選，既能保證元件的質量還能縮短設計周期。
(5)設計推出機構。
推出機構可分為機械推出和液壓推出兩種形式，機械推出是利用設備自身的推出機構實現推出動作，液壓推出是利用模具自身配備的液壓缸實現推出動作。設計推出機構的關鍵是盡量使推出合力的中心與脫型合力的中心同心，這就要求推出機構要具有良好的推出導向性、剛性及可靠的工作穩定性。對於大型模具來說推出機構的重量都比較大，推出機構的元件與型框間容易因為模具自重而使推桿偏斜，使之出現推出卡滯現象，同時模具受熱膨脹對推出機構的影響也特別大，因此推出元件與模框間的定位及推板導柱的固定位置是及其重要的`，這些模具的推板導柱一般要固定在把模板上，把模板、墊鐵及模框間用直徑較大的圓銷或方鍵定位，這樣可以最大限度地消除熱膨脹對推出機構的影響，必要時還可以採用滾動軸承和導板來支撐推出元件，同時在設計推出機構時要注意元件間的潤滑。北美地區模具設計者通常在動模框的背面增加一塊專門的潤滑推桿的油脂板，加強對推出元件的潤滑。如圖5所示，動模框底部增加潤滑油板，有油道與推桿過孔相通，工作時加註潤滑油，可以潤滑推出機構，防止卡滯。
(6)導向與定位機構的設計。
在整個模具結構中導向與定位機構是對模具運行穩定性影響最大的因素，也直接影響到壓鑄件的尺寸精度。
模具的導向機構主要包括：合模導向、抽芯導向、推出導向，一般導向元件要採用特殊材料的摩擦副，起到減磨和抗磨的作用，同時良好的潤滑也是必不可少的，每個摩擦副間都要設置必要的潤滑油路。需要特別指出的是特大型滑塊的導向結構一般採用銅質導套和硬質導柱的導向形式，配合以良好的定位形式，確保滑塊運行平穩，准確到位。
模具定位機構主要包括：動靜型間的定位、推出復位定位、成形滑塊及滑塊座間的定位、型架推出部分與型框間的定位等。動靜型間的定位是一種活動性質的定位，配合的准確性要求更高，小型模具可以直接採用成形鑲塊間的凸凹面定位，大型壓鑄模具必須採用特殊的定位機構，以消除熱膨脹對模具定位精度的影響，另外幾種定位結構是元件間的定位，是固定定位，一般採用圓銷和方鍵定位。成形鑲塊間的凸凹面定位，保證動靜型間定位準確，防止模具錯邊。
② 鋁板拉伸彎曲後表面凸凹不平
鋁單板的擠壓模具設置問題、支撐墊問題等。
造成鋁單板表面凹凸不平的具體原因：(1)、鋁單板擠壓模具工作帶長度比例或型腔大小設計錯誤流速比嚴重失調。(2)、鋁單板擠壓模具工作帶有阻礙角和促流角存在。(3)、鋁單板擠壓模具上下模工作帶落差比較差。(4)、鋁單板擠壓模具上下模工作帶不平行，有嗽叭口。(5)、鋁單板擠壓模腔內上模阻(分)流台偏高擋住工作帶出料或引流槽(大小，深淺，位置)不對。(6)、鋁單板擠壓模具工作帶外側空刀太少甚至無(電火花沒打好)或太大(工作帶無支撐而開裂變形)。(7)、新模或***過的鋁單板擠壓模具由於模具廠粗砂_光工作帶不均產生的模具工作帶光滑程度不一。(8)、部分鋁單板擠壓工作帶上有油跡。(9)、支撐墊太小阻礙。(10)、鋁單板尾端1m左右出現波浪(V3體積鋁壓入)。
③ 沖壓工件常見問題和注意事項怎麼解決
沖壓工件具有重量輕、厚度薄、剛度好等優點，它的尺寸公差是由模具保證的，一般不需再經機械切削即可使用。沖壓工件的工藝和設備正在不斷發展，除傳統的使用壓力機和鋼制模具製造沖壓工件外，液壓成形以及旋壓成形、超塑成形、爆炸成形、電水成形、電磁成形等各種特種沖壓成形工藝亦迅速發展，把沖壓的技術水平提高到了一個新的高度。下面簡單介紹下沖壓工藝常見問題的解決方法：
一、沖壓工件在生產時的常見問題：
1、粘合、刮痕：由於材料與凸模或凹模摩擦而在製件或者模具表面出現的不良。
2、毛刺：主要發生於剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產毛刺。
3、曲折：由於應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成製件角部位或者壓花部位發生曲折、應變。
4、凸凹：開卷線有異物（鐵屑、膠皮、灰塵）混入引起凸凹。
5、偏移：製件成形時，首先與模具接觸的部位被擠壓並形成了一條線。
6、沖孔尺寸偏大或偏小：與凸模尺寸相差較大的情形，應考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素。
二、沖壓工藝設計的注意事項
1、選材：在製作沖壓工件產品的時候，材料的選用是非常關鍵的。根據以往的經驗來看，沖壓工件材料的選擇要兼顧牌號、厚度、規格尺寸等等。只有選用到合理的板材，才有可能做成優質的沖壓工件。
2、精度：沖壓工件的精度分為精密級和經濟級，選擇合適的精度有助於成本的控制。
3、設計：沖壓工件的設計，它必須嚴格按照經規定程序審批的的圖紙，要符合國家和行業的相關標准。
三、沖壓工件製造時的要求
1、發現機台異常時先關掉電源再及時找當班技術員處理。
2、清理、檢查沖壓工件加工設備時必須切斷電源後操作。
3、技術員上模調機時，只能一個人獨立操作。
4、連續沖壓時員工不能在沖床以內用手拿取產品。
5、工作中如單、連沖不分明、操作不靈或電器故障，要立即停機及時找當班技術員處理。
6、嚴禁非電工人員接電與維修機器。
以上就是沖壓工藝的常見問題和注意事項，合理安排工藝有助於提高工件精度。