1. 模具氣輔孔進膠怎麼把膠弄出來
用加熱高溫的頂針，頂入氣輔孔
由於高溫頂針會使氣輔孔進膠熔化
然後用力往外拔，即可拔除
注塑模具常見問題及其解決方法
1. 松退的設定。
松退正確位置=過膠圈移動位置+螺桿越位距離
22. 松退位置設定的重要性
松退位置設定過大，會造成回料吸氧，使膠料氧化和產生氣泡。位置設定過小，使料筒內壓力大，剪切力過高使膠料分解，射嘴流涎。
位置誤差不能超過0.4mm.
23. 熔膠位置的設定
熔膠位置=產品的重量/（最大行程/最大熔膠量）
24. 氣輔注塑的主要優點（GAM）
能抽空厚型材料芯部，製成空心管件，可節省材料，縮短周期時間。
在注塑中採用氣體可使壓力均勻分布，當塑料冷卻和固化時，氣體可通過膨脹對塑料的體積收縮進行補償。
降低模塑製品內應力，從而提高外形穩定性，消除變形和翹曲現象。
2. 氣輔模具設計的時候要注意哪幾個方面
設計氣輔模具西諾的基本要點主要有以下幾個方面：
1.首先考慮哪些壁厚處需要注氣掏空，然後再決定如何用氣道將它們連接起來。
2.氣道應均衡布置，並不能形成迴路。
3.氣道的布置應與主要的料流方向一致，轉角處應採用較大的圓角半徑。
4.氣體噴嘴應置於距塑料最後充填處最遠的地方，並置於壁厚處，要與澆口保持20以上的距離。
5.氣體注入時要有明確的流動方向，並能竄至氣道末端。
6.氣道的大小很重要，一般為壁厚的2~4倍，氣道太大會產生融合線及氣陷，太小會使氣體流動失去控制。
7.冷卻要盡量均勻，內外壁溫差要盡量小。
8.在流道上放置合理流道半徑的截流塊，控制不同方向上氣體流動的速度。
3. 氣體輔助注塑成型工藝
一、前言
氣輔注塑工藝是國外八十年代研究成功，九十年代才得到實際應用的一項實用型注塑新工藝，其原理是利用高壓隋性氣體注射到熔融的塑料中形成真空截面並推動熔料前進，實現注射、保壓、冷卻等過程。由於氣體具有高效的壓力傳遞性，可使氣道內部各處的壓力保持一致，因而可消除內部應力，防止製品變形，同時可大幅度降低模腔內的壓力，因此在成型過程中不需要很高的鎖模力，除此之外，氣輔注塑還具有減輕製品重量、消除縮痕、提高生產效率、提高製品設計自由度等優點。近年來，在家電、汽車、傢具等行業，氣輔注塑得到越來越廣泛的應用，前景看好。科龍集團於98年引進一套氣輔設備用於生產電冰箱、空調器的注塑件。
二、氣輔設備
氣輔設備包括氣輔控制單元和氮氣發生裝置。它是獨立於注塑機外的另一套系統，其與注塑機的唯一介面是注射信號連接線。注塑機將一個注射信號注射開始或螺桿位置傳遞給氣輔控制單元之後，便開始一個注氣過程，等下一個注射過程開始時給出另一個注射信號，開始另一個循環，如此反復進行。
氣輔注塑所使用的氣體必須是隋性氣體（通常為氮氣），氣體最高壓力為35MPa，特殊者可達70MPa，氮氣純度≥98％。
氣輔控制單元是控制注氣時間和注氣壓力的裝置，它具有多組氣路設計，可同時控制多台注塑機的氣輔生產，氣輔控制單元設有氣體回收功能，盡可能降低氣體耗用量。
今後氣輔設備的發展趨勢是將氣輔控制單元內置於注塑機內，作為注塑機的一項新功能。
三、氣輔工藝控制
1．注氣參數
氣輔控制單元是控制各階段氣體壓力大小的裝置，氣輔參數只有兩個值：注氣時間（秒）和注氣壓力（MPa）。
2．氣輔注塑過程是在模具內注入塑膠熔體的同時注入高壓氣體，熔體與氣體之間存在著復雜的兩相作用，因此工藝參數控制顯得相當重要，下面就討論一下各參數的控制方法：
a．注射量
氣輔注塑是採用所謂的「短射」方法（short size），即先在模腔內注入一定量的料（通常為滿射時的70－95％），然後再注入氣體，實現全充滿過程。熔膠注射量與模具氣道大小及模腔結構關系最大。氣道截面越大，氣體越易穿透，掏空率越高，適宜於採用較大的「短射率」。這時如果使用過多料量，則很容易發生熔料堆積，料多的地方會出現縮痕。如果料太少，則會導致吹穿。
如果氣道與流料方向完全一致，那麼最有利於氣體的穿透，氣道的掏空率最大。因此在模具設計時盡可能將氣道與流料方向保持一致。
b．注射速度及保壓
在保證製品表現不出現缺陷的情況下，盡可能使用較高的注射速度，使熔料盡快充填模腔，這時熔料溫度仍保持較高，有利於氣體的穿透及充模。氣體在推動熔料充滿模腔後仍保持一定的壓力，相當於傳統注塑中的保壓階段，因此一般講氣輔注塑工藝可省卻用注塑機來保壓的過程。但有些製品由於結構原因仍需使用一定的注塑保壓來保證產品表現的質量。但不可使用高的保壓，因為保壓過高會使氣針封死，腔內氣體不能回收，開模時極易產生吹爆。保壓高亦會使氣體穿透受阻，加大注塑保壓有可能使製品表現出現更大縮痕。
c．氣體壓力及注氣速度
氣體壓力與材料的流動性關系最大。流動性好的材料（如PP）採用較低的注氣壓力。幾種材料推薦壓力如下：
塑料種類 熔紙（g /10min） 使用氣壓（MPa）
PP 20~30 8~10
HIPS 2~10 15~20
ABS 1~5 20~25
氣體壓力大，易於穿透，但容易吹穿；氣體壓力小，可能出現充模不足，填不滿或製品表面有縮痕；注氣速度高，可在熔料溫度較高的情況下充滿模腔。對流程長或氣道小的模具，提高注氣速度有利於熔膠的充模，可改善產品表面的質量，但注氣速度太快則有可能出現吹穿，對氣道粗大的製品則可能會產生表面流痕、氣紋。
d．延遲時間
延遲時間是注塑機射膠開始到氣輔控制單元開始注氣時的時間段，可以理解為反映射膠和注氣「同步性」的參數。延遲時間短，即在熔膠還處於較高溫度的情況下開始注氣，顯然有利於氣體穿透及充模，但延遲時間太短，氣體容易發散，掏空形狀不佳，掏空率亦不夠。
四、氣輔模具
氣輔模具與傳統注塑模具無多大差別，只增加了進氣元件（稱為氣針），並增加氣道的設計。所謂「氣道」可簡單理解為氣體的通道，即氣體進入後所流經的部分，氣道有些是製品的一部分，有些是為引導氣流而專門設計的膠位。
氣針是氣輔模具很關鍵的部件，它直接影響工藝的穩定和產品質量。
氣針的核心部分是由眾多細小縫隙組成的圓柱體，縫隙大小直接影響出氣量。縫隙大，則出氣量也大，對注塑充模有利，但縫隙太大會被熔膠堵塞，出氣量反而下降。
五、氣輔應用實例
氣輔注塑最適宜於具有粗大柱孔或厚筋的製品以及膠位粗大內部有孔穴的製品（如手柄類、衣架類），國內幾間大型電視機廠家都採用氣輔注塑工藝生產電視機前框，可節省原材料10％～20％並大幅度降低鎖模力。
冰箱頂蓋板是大型平板注塑件，質量要求高，其模具採用直澆口入膠，在傳統注塑時極易產生變形，影響冰箱的裝配。採用氣輔後，變形量得到有效控制，拱曲變形量由原來的1．7～2 mm減少到0．5mm以下。
空調器的橫向風板是一長條型結構，截面形狀「不規則」，由於表面不允許有熔接痕，模具採取單點水口入膠，料流程長，用傳統注塑極易產生變形、縮痕，裝在空調器上會影響風向電機的轉動，嚴重者甚至會燒毀電機，因此改善變形量顯得尤為重要。採用氣輔工藝後此問題迎刃而解，變形量由原來的3～4mm降為1 mm以內。
手柄則是另一類型的製品，在氣輔出現前它是由兩件製品裝配而成，需要做兩付模具而且裝配後強度不夠，整體也不夠美觀。採取氣輔後可「合二為一」，省略一付模具及裝配工序。
六、總結
氣輔注塑是近年興起的一項新工藝，在國外已得到廣泛應用，在國內尚處於初始階段，目前大型家電廠已陸續開始應用這項新工藝，相信隨著各廠商對氣輔工藝認識的加深，這項新工藝會應用得越來越普遍。
4. 做氣輔模具的設計有哪些要求
1.模具澆口盡量選擇在產品的端部；
2.氣針吹氣口應選在靠近澆口的地方，且吹氣口最好在模具的下方，以防止因重力作用膠料堆積於模具下方，造成膠厚不均勻，當然也不盡然如此，西諾有一套大型模具設計就只能設計在上方，最後產品出來後效果外型等同樣很好，也通過了客戶的驗收；
3.氣輔模具要求模具溫度較高，一般都要用熱流道；氣輔模具中的溢料槽，最好做錐形，這樣才方便帶出。另外，注意選用流動性較好的塑膠，方便吹氣時塑膠的流動。
5. 汽輔模具是怎麼樣的需要怎麼樣的工藝
氣輔注塑成型理論：
模具合模後，塑料注塑填充或將近填充模具型腔區域。
經過設定的時間間隔後，第一個階段是注射氣。
第二個階段再氣滲透塑料以彌補因冷卻造成塑料真空收縮。
塑料內會有均勻的氣壓
模具開模前氣會消失
噴嘴閥關閉或澆口處凝固後，塑料會再次填充
氣輔注塑模具的常見應用：
氣流到塑料內部仍處於熔融狀態並且強度最差的區域。
正常情況下，氣輔注塑模具應用在那些厚薄不一的配件部位。
氣輔注塑模具的優點
避免注塑機的塑料包裝
減少模內壓力60%
氣輔成型的應用，可在模具中均勻地傳輸壓力。
模具適合更小的機器
降低電耗
減少模內壓力，使尺寸均勻，不會變形，我對汽輔模具了解還是非常深的，有更多問題我也幫你回答 羅l87-67410-860 希望可以幫到你