1. 模具設計最大的困難和挑戰是如何減少磨損
磨損的挑戰模具設計者和製造者試圖使用一些典型的方法以減少磨損，如使用不同的金屬材料，使用低磨損的塗層，指定高硬度的金屬材料，合模的設計要增大角度以避免合模鎖死，以及更多基於經驗的方法。然而，不能夠被設計者和模具製造者很好理解的一種設計原則是：由成型過程中的一些負載和應力引起的模具零部件磨損，也應該被消除。
1、動態條件
模具設計者和製造者關注模具製造環節特別是模具裝配階段。他們進行多次嘗試以使模具零部件能夠通過手工裝配在一起。在較好的模具製造廠中，錘子、撬杠和夾鉗是嚴格被禁止使用或者使用受限的。雖然大多數模具是通過手工裝配的，模具部件擁有緊密的公差配合。但是這是在沒有考慮應力的前提下的。也就是說，模具處於一種靜態條件下。
注塑加工商注意到了模具處於動態條件下的狀態。由於成型條件的不斷改變，模具部件可能移動了位置，例如，被鎖模、開模與合模、不同的加熱和冷卻引起的熱力學改變以及注射壓力引起的應力變化使部件移位。因此，對於注塑加工商來說，模具是活動的或者說是一種動態設備，它在生產中不是靜止不動的。
經過多年的實踐，注塑加工商和模具製造商已經認識到模具是動態設備，而動態條件能夠引起模具部件偏離原來的位置。當一個力加在模具部件上時，這些部件會移出原來的位置，與相鄰的部件碰撞，從而使這些部件之間產生了高負荷和高應力。這些應力產生的一個嚴重的後果就是造成模具的磨損。
2、准確合模的途徑
注塑加工商已認識到過度的磨損是由不可預期的應力引起的，因此他們開始使用多種設計來解決問題。其中一個最常見的辦法就是採用成本日益增加的准確合模技術，如採用高成本的直線聯動裝置，其原理是增加了復雜的合模調整，這種調整使模具內部件盡管受力也不會發生移動。基於這種裝置的昂貴性，注塑加工商還試圖採用別的方法阻止模具內部件的運動。
將磨損最小化的解決方案
其實，解決由運動引起的應力的最好方法非常簡單。如果部件A處於部件B的壓迫之下使兩個部件都處於壓力之下，那麼去除壓力也就解決了問題。去除應力可通過一種革命性的方法來完成，也就是通過組合的設計使部件在模具內可以移動。
可以肯定的是，如果部件A由於壓力而移動，那就允許部件B隨著A同時移動。因為兩個部件同時移動，其應力可被減少或者消除，進而使磨損迅速降低。這種設計依賴於特殊的設計概念，即懸浮的概念。
允許部件移動或者懸浮的概念與模具製造商的傳統理念是完全背離的。這是一種與經驗和傳統理念無關的概念。業界逐漸認識到一種可旋開的模具類型對於降低磨損最有效（例如，為帶有內螺紋的製品設計的模具）。今天，那些已經採納了這個概念並將其運用到模具設計中的注塑加工商，正在打造異常成功的模具，以大大節約模具維修的費用。
注塑加工商使用含有銅合金的模具用以提高冷卻效果，可是發現銅合金容易損壞。於是又想方設法提高銅合金的耐磨性，然而這又會顯著降低熱傳導性能。因此注塑加工商只能被迫選擇快速成型來提高模具冷卻性能或者更好地對抗磨損。成功使用銅合金模具的注塑加工商已經意識到，懸浮的模具部件可能是將模具的磨損減至最小的設計概念。懸浮模具部件可使注塑加工商獲得最小的磨損和高速的成型周期。
成功的關鍵及舉例
以下圖為例，如果部件向注塑模具內部移動，那麼移動部件發生磨損的概率將會非常高。在本案例中，最可能受到磨損的部件是A部件（噴管芯）、B部件（頂出套筒）及C部件（B側芯）。其中，噴管芯A的磨損發生在外徑處，因為頂出套筒B與噴管芯A很緊；頂出套筒B內徑會磨損，因為其與噴管芯A配合太緊密。頂出套筒B的外徑會因為部件C，即B側芯內部的摩擦而引起磨損；B側芯的內徑會因為頂出套筒外側的摩擦而引起磨損。
基於以上的分析，我們可以給出以下建議：每一個部件都採用「懸浮」或者更加特殊的設計，從而使它們都能夠輕微移動，進而消除部件之間的應力；與其他兩個部件運動方向相反的是頂出套筒，在設計這個部件時，應該盡量減小它在移動時的應力，從而顯著減少磨損；在設計部件C時，也應該使其能夠輕微懸浮（使用帶子和吊桿固定）,以此減少摩損的可能性。
2. 如何減少模具加工出錯
挺大的一個話題
1。產品設計要合理，太復雜的產品只能加大模具的製造難度。
2。模具設計要合理，機械加工編程要合理。
3.加工次序，加工中心刀具選擇要合理。操作工不要犯錯，機加和電加出了錯，多打一刀，問題都很大。
4.鉗工經驗要夠。拋光之類的工種也要注意不要犯錯。
基本上，我覺得機加和電加因為人為操縱原因出錯的幾率比較大，這塊要特別注意。
新手犯錯的幾率很大，一定要有師傅帶才行。
3. 模具設計當中你們都碰到過什麼易出問題的方面
1、成型工藝分解最重要，主要指復雜零部件。如果出現問題，幾個模具就會重做。
2、粗心大意，模具凸凹模具尺寸設計失誤，重做，影響工期。
3、定位設計不合理，此問題最易被忽視，但最重要。
4、最好用三維軟體，避免出現干涉現象。
4. 模具設計需要注意什麼問題
1 ．搜集必要的資料
設計冷沖模時，需搜集的資料包括產品圖、樣品、設計任務書和參考圖等，並相應了解如下問題：
l ）了解提供的產品視圖是否完備，技術要求是否明確，有無特殊要求的地方。
2 ）了解製件的生產性質是試制還是批量或大量生產，以確定模具的結構性質。
3 ）了解製件的材料性質（軟、硬還是半硬）、尺寸和供應方式（如條料、卷料還是廢料利用等），以便確定沖裁的合理間隙及沖壓的送料方法。
4 ）了解適用的壓力機情況和有關技術規格，根據所選用的設備確定與之相適應的模具及有關參數，如模架大小、模柄尺寸、模具閉合高度和送料機構等。
5 ）了解模具製造的技術力量、設備條件和加工技巧，為確定模具結構提供依據。
6 ）了解最大限度採用標准件的可能性，以縮短模具製造周期。
2 ．沖壓工藝性分析
沖壓工藝性是指零件沖壓加工的難易程度。在技術方面，主要分析該零件的形狀特點、尺寸大小（最小孔邊距、孔徑、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求。如果發現沖壓工藝性差，則需要對沖壓件產品提出修改意見，經產品設計者同意後方可修改。
3 ．確定合理的沖壓工藝方案
確定方法如下：
l ）根據工件的形狀、尺寸精度、表面質量要求進行工藝分析，確定基本工序的性質，即落料、沖孔、彎曲等基本工序。一般情況下可以由圖樣要求直接確定。
2 ）根據工藝計算，確定工序數目，如拉深次數等。
3 ）根據各工序的變形特點、尺寸要求確定工序排列的順序，例如，是先沖孔後彎曲還是先彎曲後沖孔等。
4 ) 根據生產批量和條件，確定工序的組合，如復合沖壓工序、連續沖壓工序等。
5 ) 最後從產品質量、生產效率、設備佔用情況、模具製造的難易程度、模具壽命、工藝成本、操作方便和安全程度等方面進行綜合分析、比較，在滿足沖件質量要求的前提下，確定適合具體生產條件的最經濟合理的沖壓工藝方案，並填寫沖壓工藝過程卡片（內容包括工序名稱、工序數目、工序草圖（半成品形狀和尺寸）、所用模具、所選設備、工序檢驗要求、板料規格和性能、毛坯形狀和尺寸等）: ;
4 確定模具結構形式
確定工序的性質、順序及工序的組合後，即確定了沖壓工藝方案也就決定了各工序模具的結構形式。沖模的種類很多，必須根據沖件的生產批量、尺寸、精度、形狀復雜程度和生產條件等多方面因素選擇，其選原則如下：
l ）根據製件的生產批量確定採用簡易模還是復合模結構。一般來說簡易模壽命低，成本低；而復合模壽命長，成本高。
2 ）根據製件的尺寸要求確定沖模類型。
若製件的尺寸精度及斷面質量要求較高，應採用精密沖模結構；對於一般精度要求的製件,可採用普通沖模。復合模沖出的製件精度高於級進模，而級進模又高於單工序模。
3 ）根據設備類型確定沖模結構。
拉深加工時有雙動壓力機的情況下，選用雙動沖模結構比選用單動沖模結構好很多
4 ）根據製件的形狀大小和復雜程度選擇沖模結構形式。一般情況下，大型製件，為便於製造模具並簡化模具結構，採用單工序模；小型製件，而且形狀復雜時，為便於生產，常用復合模或級進模。像半導體晶體管外殼這類產量很大而外形尺寸又很小的筒形件，應採用連續拉深的級進模。
5 ）根據模具製造力量和經濟性選擇模具類型。在沒有能力製造高水平模具時，應盡量設計切實可行的比較簡單的模具結構；而在有相當設備和技術力量的條件下，為了提高模具壽命和適應大量生產的需要，則應選擇較為復雜的精密沖模結構。
總之，在選擇沖模結構類型時，應從多方面考慮，經過全面分析和比較，盡可能使所選擇的模具結構合理。有關各類模具的特點比較見表1-3。
5 ．進行必要的工藝計算
主要工藝計算包括以下幾方面：
l ）坯料展開計算：主要是對彎曲件和拉深件確定其坯料的形狀和展開尺寸，以便在最經濟的原則下進行排樣，合理確定適用材料。
2 ）沖壓力計算及沖壓設備的初選：計算沖裁力、彎曲力、拉深力及有關的輔助力、卸料力、推料力、壓邊力等，必要時還需計算沖壓功和功率，以便選用壓力機。根據排樣圖和所選模具的結構形式，可以方便地計算出總沖壓力，根據計算出的總沖壓力，初選沖壓設備的型號和規格，待模具總圖設計好後，校核設備的裝模尺寸（如閉合高度、工作台板尺寸、漏料孔尺寸等）是否符合要求，最終確定壓力機型號和規格
3 ）壓力中心計算：計算壓力中心，並在設計模具時保證模具壓力中心與模柄中心線重合，目的是避免模具受偏心負荷作用而影響模具質量。
4 ）進行排樣及材料利用率的計算．以便為材料消耗定額提供依據。
排樣圖的設計方法和步驟：一般是先從排樣的角度考慮並計算材料的利用率，對於復雜的零件通常用厚紙剪成3 一5 個樣件．排出各種可能的方案，選擇最優方案．現在常用計算機排樣後再綜台考慮模具尺寸的大小、結構的難易程度、模具壽命、材料利用率等幾個方面的問題．選擇一個合理的排樣方案。確定出搭邊，計算步距和料寬．根據標准板（帶）料的規格確定料寬及料寬公差。再將選定的排樣畫成排樣圖，按模具類型和沖裁順序打上適當的剖面線，並標注尺寸和公差。
5 ）凸、凹模間隙和工作部分尺寸計算。
6 ）對於拉深工序，確定拉深模是否採用壓邊圈，並進行拉深次數、各中間工序模具尺寸分配，以及半成品尺寸計算等。
7 ）其他方面的特殊計算。
6 ．模具總體設計
在上述分析、計算的基礎上，即可進行模具結構的總體設計，並勾畫草圖，初步算出模具閉合高度，概略地定出模具外形尺寸，凹模的結構形式及固定方法。同時考慮如下內容：
1 ）凸、凹模結構形式及固定方法；
2 ）製件或毛坯的定位方式。
3 ）卸料和出件裝置。
4 ）模具的導向方式以及必要的輔助裝置。
5 ）送料方式。
6 ）模架形式的確定及沖模的安裝。
7 ）模具標准件的應用。
8 ）沖壓設備的選用。
9 ）模具的安全操作等。
5. 怎麼解決塑料模具設計與製作出現的問題
你這問題也提得太寬泛了，注塑模具七大組成部分哪一個環節都不能出問題，出現問題都應該針對具體問題來解決。首先要保證設計合理，設計不合理，等模具完成了，想改很難，有些問題可以修改模具，大多數設計問題難以通過修改解決。第二，製作中出現的問題其實往往也出現在設計環節，這就要求設計人員熟悉模具、機械加工工藝，在設計之初就考慮到加工問題，設計完成後應該征詢加工工藝人員的意見。核心還是具體問題具體分析。
再回到開始，你的問題是塑料模具，就包括了擠出模具（擠出裡面還可以分為板材、管材、異型材、薄膜、棒材等模具）、中空模具、塑壓模具、真空模具。。。。。。實在太多，所以說你問題提得過於寬泛，別人不容易幫到你。只能泛泛的說一說。你有具體問題，提出來我們可以共同探討。
有幫助請採納。