零件直徑模具尺寸大了如何改小

① 模具間隙是如何選取的

一般建議模具總間隙為材料板厚的20%～25%。模具的間隙是否合理，是很重要的，如果模具間隙不合適，容易造成廢料反彈。

標准模具的選用：

（1）模具的刃口直徑應盡量大於加工板厚的2倍，直徑一般應大於3mm，否則易折斷，壽命極短；但也不是絕對的，3mm直徑以下推薦使用進口高速鋼作為模具材料。

（2）加工厚板的模具尺寸接近工位極限尺寸時請往上選用大一級的工位以保證有足夠的退料力。

（3）加工厚板的模具刃口不允許有尖角，所有尖角應改為圓角過渡，否則極易磨損或塌角，推薦在一般情況下，盡可能用R＞0.25t的圓角半徑來代替清角。

（4）當加工的板材為高Cr材料（如1Cr13等不銹鋼）及熱軋板材時，由於板材固有的特性而不宜採用國產高Cr模具，否則極易磨損、拉毛以及帶料等一系列弊病，推薦使用進口高速工具鋼來作為模具材料。

拓展資料

1、保證最佳的模具間隙，模具間隙是指沖頭進入下模中，兩側的間隙之和。不同板厚，不同材質應選用不同間隙的下模。選用合適的模具間隙，能夠保證良好的沖孔質量，減少毛刺和塌陷，保持板料平整，有效防止帶料，延長模具壽命。

2、適時刃磨可有效延長模具的使用壽命。當模具刃邊磨損產生半徑約0.10mm的圓弧時，就需要刃磨。刃磨時，每次磨削量為0.03~0.05mm，重復磨削直至沖頭鋒利。刃磨後用油石打磨刃口，去除毛刺，進行去磁處理後塗上潤滑油。

3、要定期檢查轉盤上下模座的對中性。如果沖床模位的對中性不好，造成模具快速鈍化，工件加工質量變差。應檢查並潤滑轉盤上的模孔及導向鍵，如有損傷及時修復；清潔轉盤的下模座，以便下模准確安裝，並檢查其鍵或鍵槽的磨損情況，必要時更換；使用專用芯棒校準模具工位，如有偏差及時調整。

4、 當沖軟或粘性的材料(如鋁)；沖薄的研磨性材料(如玻璃環氧片)；沖薄的硬質材料(如不銹鋼)；頻繁地步沖，可使用表面硬化(採用鍍鈦、滲氮等方法，其表面硬化層為厚度12~60μm的分子結構)的沖頭。

5、成型模具應將打擊頭從最低位置逐步向上微調到適當位置，否則容易打壞模具。

6、由於沖壓時的壓力和熱量，會將板料的細小顆粒粘結於沖頭表面，導致沖孔質量差。去除粘料可用細油石打磨，打磨方向應與沖頭運動方向相同。

7、如果在一張板上沖很多孔，應先每隔一個孔沖切，然後返回沖切剩餘的孔，這樣有效緩解了在同一方向順序沖壓時的應力累積，也會使前後兩組孔的應力相互抵消，從而減輕板料的變形。

8、盡量避免沖切過窄條料。當模具用於沖切寬度小於板材厚度的板料時，會因側向力作用而使沖頭彎曲變形，令一側的間隙過小或磨損加劇，嚴重時會刮傷下模，使上下模同時損壞。所以要格外小心。