① 沖壓模具常見問題與維修方法是什麼
一． 模具的維護要領
連續模的維護，需要細心、耐心、按部就班，避免盲目從事。在故障修模時，需要附有料帶，以便查詢問題。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時，受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與脫料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其脫料板的拆卸要保證脫平衡彈出，脫料板的傾斜可能導致模具內凸模的斷裂。
1． 凸凹模的維護：
凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便後續裝模時方便復原，有加墊或者移位元的要在零件上刻好墊片的厚度並做好記錄。更換凸模要試插脫料塊、凹模是否順暢，並試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模後凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度，應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動餘量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好後要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢後要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。
2． 脫料板的維護：
脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料引起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理干凈，在導柱和凸模導入處加潤差滾柱滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，並備反復幾次。如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過脫料板位置是否正確），查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查脫料背板上脫料是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕（脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致脫料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護。
3． 導向部位檢查：
導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導料梢（正釘）磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況（脫料彈簧和頂料彈簧等），看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂，但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢。
4． 模具間隙的調整：
模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大（組裝後產生松動）或間隙不均（產生定位偏差），均會造成沖切後斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切後斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位元的方式來獲得合理的間隙，調整好後，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便後續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如後續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導料梢（正釘）及襯套是否已磨損，應注意檢查並維護。
二． 模具常見故障產生的原因、處理對策：
在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。
1． 沖件毛邊：
(1)原因：A、刀口磨損；B、間隙過大研修刀口後效果不明顯；C、刀口崩角；D、間隙不合理上下偏移或松動；E、模具上下錯位。
(2)對策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；C、研修刀口；D、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；E、更換導向件或重新組模。
2． 跳屑壓傷：
(1)原因：A、間隙偏大；B、送料不當；C、沖壓油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨損，屑料壓附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模長度不足；G、材質較硬，沖切形狀簡單；H、應急措施。
(2)對策：A、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；B、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具；C、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；D、研修後必須退磁（沖鐵料更須注意）；E、研修凸模刀口；F、調整凸模刃入凹模長度；G、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧形（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；H、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。
3． 屑料阻塞：
(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滾；C、刀口磨損，毛邊較大；D、沖壓油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部；F、材質較軟；G、應急措施。
(2)對策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更換油種；E、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改沖裁間隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。
4． 下料偏位尺寸變異：
(1)原因：A、凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）；B、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；C、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；D、導正銷磨損，銷徑不足；E、導向件磨損；F、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；G、模具閉模高度調整不當；H、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發沖孔小）；I、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大；J、沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）；K、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。
(2)對策：A、研修刀口；B、修改設計，控制加工精度；C、調整其位置精度，沖裁間隙；D、更換導正銷；
② 模具中的模柄、凹模、卸料板、固定板、底板各有什麼作用
1. 模柄承擔著將上模組件固定在沖床滑塊上的功能，確保在沖裁加工過程中穩固可靠。
2. 凹模是根據產品設計形狀精加工而成，主要用於形成產品的最終外形或切除多餘材料。
3. 卸料板的作用是輔助將沖裁後的廢料或成形產品從模具腔體中順利排出。
4. 固定板主要起到固定凸模的作用，它將凸模與沖床滑塊連接，以便進行沖孔或落料等加工操作。
5. 底板用於固定凹模或復合模的凸凹模組件，確保其與沖床工作檯面的穩固結合，從而順利進行沖裁作業。
1. Pinyin: mó bǐng (模柄)、āo mó (凹模)、xiè liào bǎn (卸料板)、gù dìng bǎn (固定板)、dǐ bǎn (底板)。
2. 模柄與上托需配合使用，固定板與上托連接以確保整體結構的穩定性。正裝模中，卸料板應套在凸模外側，便於移除廢料或成形產品。
3. 底板安裝於沖床工作檯面，並配備凹模以完成沖裁作業。凹模與凸模之間的間隙需根據沖裁材料的厚度、材質特性、種類及產品要求來精確設定。
4. 卸料板若僅用於卸料，其與凸模間的配合間隙可適當增大。若卸料板還具備定位和成形作用，則配合間隙需小於或等於凸模與凹模的間隙。
5. 模柄與上托的配合間隙應採用過盈配合，以確保緊密結合。在模柄與上托的接縫處還需裝設騎縫銷釘，防止模柄發生旋轉。
③ 模具拆裝步驟
熟悉典型沖模的工作原理、結構特點以及各零件的功用和裝配關系。
2．掌握各組件的裝配和檢測方法。
3．掌握凸、凹模間隙調整方法和模具總裝順序。
4．分析試模時常見缺陷的原因及調整辦法。
二、實訓設備、模具和工具
1．台鑽、J23-250型曲柄壓力機各一台。
2．沖裁模、彎曲模、拉深模若干套。
3．游標卡尺、角尺、塞尺、活動扳手、內六角扳手、一字旋具、平行鐵、台虎鉗、錘子、銅棒等常用鉗工工具，每實訓組一套。
三、實訓內容及步驟
1．拆裝前准備 仔細觀察已准備好的三種沖模，熟悉其各零部件的名稱、功用及相互裝配關系。
2．拆卸步驟 擬定模具拆卸順序及方法，按拆模順序將沖模拆為幾個部件，再將其分解為單個零件，並進行清洗。然後深入了解：凸、凹模的結構形狀，加工要求與固定方法；定位與導料零件的結構形式及定位特點；卸料、壓料零件的結構形式、動作原理及安裝方式；導向零件的結構形式與加工要求；支承零件的結構及其作用；緊固件及其它零件的名稱、數量和作用。在拆卸過程中，要記清各零件在模具中的位置及配合關系。
3．確定模具裝配步驟和方法
（1）組件裝配 將模架、模柄與上模座、凸模與固定板、凹模與固定板等，按照確定方法裝配好。（組件裝配內容視具體模具而確定）並注意裝配精度的檢驗。
（2）確定裝配基準 在模具總裝前，根據模具零件的相互依賴關系，易於保證裝配精度，來確定裝配基準。單工序模選擇在裝配過程中受限制較大的凸模（或凹模）部分為基準；復合模以及凸凹模作為裝配基準；連續模以凹模為裝配基準。
（3）制定裝配順序 根據裝配基準，按順序將各部件組裝、調整，恢復模具原樣。
註：裝配過程中，合理選擇裝配方法，保證裝配精度，並注意工作零件的保護。
4．試模 在壓力機上試模，驗證裝配精度以及沖壓件是否合格。若沖壓件不合格，需分析原因，對模具適當調整，直至工件合格為止。
四、實訓報告
1．畫出所拆裝模具裝配圖，並列出零件的明細表。
2．簡述主要組件的裝配方法，以及間隙的控制措施。
3．說明典型模具的總裝步驟及注意事項。
4．若沖件出現常見缺陷，分析其原因，說明解決的方法。
塑料模拆裝實訓
一、實訓目的
1．熟悉塑料模結構、各零部件的作用和裝配關系。
2．掌握成型零件、結構零件的裝配和檢測方法，及模具總裝順序。
3．了解塑料模的試模有關知識。
二、實訓設備、模具及工具
1．注塑機一台。
2．壓縮模、注射模各一副。（注射模上具有側澆口、點澆口、側面分型與抽芯機構各一副）。
3．扳手、內六角扳手、錘子每實訓組一套。
4．鉗工工作台若乾颱。
三、實訓內容及步驟
1．拆裝前准備 對已准備好的模具仔細觀察分析，了解各零部件的功用及相互裝配關系。
2．拆卸步驟 擬定拆卸順序和方法，再按順序將模具分解成單個零件，並進行清洗。拆卸過程中，要記住各零件在模具中的位置及連接方法，並把各零件按一定位置放置，以免丟失。
3．確定裝配步驟及方法
（1）確定裝配基準
（2）裝配各組件，如導向系統、型芯、澆口套、加熱和冷卻系統、頂出系統等。
（3）擬定裝配順序，按順序將動模和定模裝配起來。
4．試模 由實訓教師示範，將注射模安裝到注射機上，並進行模具的調整。（如：開模距離與製件高度調整、頂件出距離調整、鎖緊力調整等。）