ppo模具製作質量如何

『壹』 PPO塑膠原料PPO塑膠原料成型工藝

PPO塑膠原料因其獨特的性質，對成型工藝有一定要求。首先，PPO的非結晶性和低吸濕性使其在加工前需要在80-100℃的烘箱中乾燥1-2小時，以避免製品表面的銀絲和氣泡缺陷。

PPO分子鍵剛性強，玻璃化轉化溫度高，不易取向，導致製品內殘留應力較大，通常需要進行後處理以鬆弛應力。熔融狀態下的PPO接近牛頓流體，但溫度升高會使其偏離牛頓行為。因此，注塑時需要提高溫度和注射壓力以保證充模性能，建議使用螺桿式注塑機，噴嘴採用直通式，孔徑在3-6mm。

成型過程中，高壓高速注射配合適當的保壓和冷卻時間是關鍵。主流道應採用大錐度或拉料鉤，澆道選擇短粗設計。澆口類型可選直接式、扇形或扁平形，針狀澆口需適當增大直徑，長澆道可考慮熱流道結構。PPO的成型收縮率較小，一般為0.2%-0.7%，確保製品尺寸穩定。

盡管流動性較差，PPO對溫度敏感，注塑溫度需嚴格控制在270-290℃，料筒恆溫260~290℃，模溫100~150℃，注射壓力100-140MPa，保壓壓力40%-60%MPa，背壓3-10MPa。注射速度根據製品特性調整，螺桿轉速中等，計量行程0.5-3.5D，殘料量3-6mm，預烘乾110℃2小時。

PPO的回料可重復使用，但建議不超過3次，回收率高且材料性能穩定。在使用過程中，需注意模具溫度對料流阻力的影響，適當控制，以避免製品缺陷。此外，對澆口系統的選擇也很重要，小製品可選擇點式或潛伏式，大件則用直澆口或圓片澆口。

『貳』 ppo的成型工藝

l) 非結晶料、吸濕小，PPO的吸水率很低，但水分會使製品表面出現銀絲、氣泡等缺陷，為此，可將原料置於80~100℃的烘箱中，乾燥1-2h後使用。2)PPO的分子鍵剛性大，玻璃化轉化溫度高，不易取向，但強迫取向後很難鬆弛。所以製品內殘余內應力較高，一般要經過後處理。3)PPO為無定型材料，在熔融狀態下的流變性接近於牛頓流體，但隨溫度的升高偏離牛頓流體的程度越大。4)PPO熔體的粘度大，因此加工時應提高溫度，並適當提高注射壓力，以提高充模能力。5)PPO的回料可重復使用，一般重復使用3次，其性能沒有明顯降低。6)對PPO熔體宜採用螺桿式注塑機成型，噴嘴採用直通式為佳，孔徑為3-6mm7)在PPO注塑成型時，宜採取高壓、高速注射，保壓及冷卻時間不能太長。8)模具的主流道宜採用較大的錐度或採用拉料鉤，澆道以短粗為好。9)澆口宜採用直接式、扇形或扁平形，採用針狀澆口時直徑應適當加大，對於長澆道可採用熱流道結構。10)PPO的成型收縮率較小，一般為0.2%一0.7%，因而製品尺寸穩定性能優良。11)流動性差，為類似牛頓流體，粘度對溫度比較敏感，製品厚度一般在0.8毫米以上。極易分解，分解時產生腐蝕氣體。宜嚴格控製成型溫度，模具應加熱，澆注系統對料流阻力應小。12)聚苯醚的吸水率很低0.06%左右，但微量的水分會導致產品表面出現銀絲等不光滑現象，最好是作乾燥處理，溫度不可高出150度，否則顏色會變化。13)聚苯醚的成型溫度為280-330度，改性聚苯醚的成型溫度為260-285度。 PPO塑膠原料注塑工藝熔料溫度：270-290℃
料筒恆溫：
PPO具有很高的耐熱性，熱分解溫度達350C，在300C以內無明顯熱降解現象。通常，料筒溫度控制在260~290C，噴嘴溫度低於料筒溫度lOC左右。模具溫度：由於PPO熔體粘度大，因在注塑成型時應採用較高模溫。通常，模溫控制在100~15OC。模溫低於1OOC時，薄壁塑件易出現充滿不足及分層;而高於15OC時，易出現氣泡、銀絲、翹曲等缺陷。注射壓力：提高注射壓力，有利於熔料的充模，一般注射壓控制在100-14OMPao保壓壓力：注射壓力的40%-60%背壓：3-10 MPa（30-100bar）注射速度：有長流道的製品需要快速注射；但在此情況下，確保膜具有足夠的通氣性。螺桿轉速：中等螺桿轉速，摺合線速度為0.6m/s計量行程：0.5-3.5D殘料量：3-6mm，取決於計量行程和螺桿直徑。預烘乾：在110℃溫度下烘乾2h。回收率：材料可再生加工，只要回料沒有發生熱降解。收縮率：0.8%-1.5%澆口系統：對小製品使用點式或潛伏式澆口，否則採用直澆口或圓片澆口；可採用熱流道機器停工時段關閉加熱系統；底螺桿背壓狀態下，操作幾次計量循環，像操作擠出機一樣清空料筒。料筒設備：標准螺桿，止逆環，直通噴嘴。