㈠ 平面度與平行度檢測
需要一塊高精度的平板和測量用的表和表架就可以了。
㈡ 沖壓模具驗收判定標准
沖壓模具的驗收判定標准主要包括以下兩個方面：
一、靜態驗收標准 模具上托四角平行度：使用高度游標卡尺測量，確保平行度不超過0.12mm的標准范圍。 螺絲和梢釘配合情況：細致檢查所有螺絲和梢釘，確認其配合緊密，無松動現象。 模具外觀：檢查模具四周，確保無異常稜角，表面光滑平整。
二、動態試沖驗收標准 沖壓件尺寸：確保所有沖壓件的相關尺寸均達到合格要求，符合設計圖紙標准。 零件表面質量：檢查沖壓件表面，確保無毛刺、裂紋等缺陷。 導柱和導套配合：關注導柱和導套之間的配合是否順暢，無卡滯現象。 送料和卸料過程：確保送料和卸料過程順暢，無異常阻礙或卡頓。
只有當靜態驗收和動態試沖驗收的所有項目均符合標准要求時，才能判定該沖壓模具為合格產品。這一過程對於保證產品質量、提升模具使用壽命和生產效率具有重要意義。
㈢ 液壓機該怎樣找合模平行度
在液壓機保證本身精度的基礎上：
1，把模具裝好到滑塊和工作台上，
2，把滑塊用自重落到底（有無壓下行按鈕不？如果沒有就下行到合模狀態）
3，找百分表分別量出工作台和滑塊之間四個角的高度差。
比如右前角為0位，左前+10，左後+15，右後-5（單位為1%mm），那麼精度就是20。精度計算方法是最大值和最小值的差距，也就是15--5=20。
對照你的模具精度要求看看。
謝謝
㈣ 模具的平行度怎麼確定
所有模座、凹模、模板、墊板及凸模固定板兩平面的平行度公差是有標準的。
和基本尺寸長度有關，如·40-63 公差為0.008
160-250 公差為0.015
400-630 公差為0.025
1000-1600 公差為0.04
㈤ 求教塑料模具零件加工中找平面度法和垂直度法，
模具零件找平面度，可以在精密劃線平板上用百分表進行測量。如果工件比較小的話，可以移動工件進行測量；如果工件比較大，則可以移動百分表進行測量。同樣在劃線平板上，測量垂直度要把工件夾在精密劃線平口鉗上進行測量，先測量一個側面的平行度，然後再把平口鉗轉90°，再測量另一個側面的平行度即可。也可以把要測量的工件固定在銑床上進行測量，機床的精度能夠保證測量的精度要求。
㈥ 模具上模和下模平行度如何測量
一般而言，冷沖模具組裝完成後需要進行磨口處理，以確保上下模的平行度。對於裝在沖床上的模具，其平行度主要取決於模具模柄相對於上模的垂直度。通常，這一垂直度會存在一定的誤差，但只要在允許的范圍內，這種誤差可以被忽略，因為在沖壓過程中，由於沖壓壓力的作用，不完全平行的狀態有時可以得到糾正。
然而，在某些特殊情況下，可能需要對下模相對於上模進行找平。具體操作是將下模中低的一端墊高，以確保上下模的平行度。實際上，通過測量確定平行度是否正確，有時不如直接進行試壓更為可靠。試壓可以更直觀地反映出模具在實際工作狀態下的性能和穩定性，從而幫助我們更好地判斷模具的平行度是否達到要求。
值得注意的是，平行度的測量和調整是一項細致的工作，需要操作者具備一定的技術知識和經驗。特別是在進行找平時，墊高位置的選擇和墊高的高度都至關重要，稍有不慎就可能導致模具的平行度無法達到理想狀態。
總的來說，確保模具上下模的平行度是保證沖壓質量的關鍵。無論是通過磨口處理，還是在安裝到沖床上後進行垂直度的調整，都需要仔細操作，確保每個環節都能達到最優狀態。通過實際試壓來檢驗模具的平行度，可以更好地避免因平行度問題導致的沖壓質量問題。
㈦ 沖壓模具驗收判定標准
沖壓模具的驗收過程主要分為兩大部分。首先進行靜態驗收，這是對由鉗工師傅裝配完成的沖壓模具進行細致檢查。檢查時，使用高度游標卡尺測量模具上托四角的平行度，確保其不超過0.12mm的標准范圍。同時，還需要細致檢查所有螺絲和梢釘的配合情況，確認模具四周沒有異常稜角。
其次，在完成靜態檢查後，還需將模具安裝到沖床上進行試沖。這一環節是檢驗沖壓件尺寸是否符合標準的關鍵步驟。檢查過程中，需確保所有沖壓件的相關尺寸都達到合格要求，零件表面無毛刺等缺陷。此外，還需關注導柱和導套之間的配合是否順暢，以及送料和卸料過程是否順暢。
只有當上述所有檢查項目均符合標准要求時，才能判定該模具為合格產品。這一過程對於保證產品質量至關重要，能夠有效避免因模具問題導致的生產故障。
在進行沖壓模具驗收時，需要綜合考慮靜態檢查和動態試沖兩方面的結果，確保模具具備優秀的加工性能和良好的生產適應性。通過嚴格的驗收標准，可以有效提升模具的使用壽命和生產效率，進而提高整個生產過程的質量和效率。
此外，嚴格的驗收標准還能有效減少因模具問題造成的廢品率，確保每一件沖壓件都能達到客戶的需求和標准。這對企業的生產成本控制和市場競爭力有著重要意義。
綜上所述，沖壓模具的驗收是一項復雜而細致的工作，需要從多個角度進行全面檢查。通過嚴格執行驗收標准，可以確保模具的質量，從而提高整體生產過程的效率和可靠性。