1. 毛刺過大,什麼原因產生如何調整
在沖裁加工中，產生不同程度的毛刺是不可避免的。毛刺過大的主要原因：1）凸、凹模之間的間隙不當或不均勻；2）刃口由於磨損和其他原因而變鈍。
盡管沖壓件毛刺不可避免，但改善沖壓條件則有可能減少毛刺。解決方法如下：
1）保證凸、凹模加工精度和裝配精度，保證凸模的垂直度和承受測壓的剛性；整個模具要有足夠的剛度。在模具使用中經常檢查凸、凹模刃口的鋒利程度，發現磨損後及時修理。
2）保證模具安裝後上模與下模的間隙均勻；安裝要牢固，防止在沖壓加工過程中松動；要保證模具與壓力機的平行度。
3）壓力機的剛性好，彈性變形小；滑塊導軌精度高，滑塊運動平穩，墊板與滑塊底面平行，要有足夠大的工作壓力。
對於沖壓件上的毛刺可以通過後處理的方法去除，最常用的方法就是利用滾光處理
2. 沖壓件毛刺，多料，缺料不良,模具可能有哪些原因產生
毛刺的問題很長見，一般就是模具老化刃口不鋒利，或者模具間隙過大
多料，不知你是直哪道工序，比較常見的就是成型後多料，原因大致有三個，一是展開的料片有問題，這個就需要改落料模具了；二是模具的裝配有問題，間隙沒配合好，一邊大一邊小，導致材料受力不均擠壓變形，三是工藝問題，有些地方是需要開工藝孔或工藝槽的，如果不開，必然對成型不利，另外材料的紋路走向對成型也有關系，不過這個不常見。
缺了得問題基本和多料一樣，你想，材料是一定的，如果一邊多料了必定另一面要缺料，和諧，呵呵
3. 沖壓後有毛刺是什麼造成的
1、毛刺大不大？（抄小毛刺就沒關系了）
沖壓件產生毛刺的原因及解決方法
一、沖壓加工時產生毛刺的原因主要有
1、沖裁間隙太大、太小或不均勻；
2、沖模工作部分刃口變鈍；
3、凸模和凹模由於長期的受振動沖擊而中心線發生變化，軸線不重
合，產生單面毛刺。
二、解決方法：
1、保證凸凹模的加工精度和裝配質量，
保證凸模的垂直度和承受側壓
力及整個沖模要有足夠的剛性；
2.
在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙並使的凸凹模在模具
固定板上安裝牢固沒，
上下模的端面要與壓力機的工作檯面保持相互
平行。
3.
要求壓力機的剛性要好，
彈性變形小，
道軌的精度以及墊板與滑塊
的平行度等要求要高；
4.
要求壓力機要有足夠的沖裁力
4. 6082鋁合金擠壓時總是紋粗有毛刺是什麼原因
因鑄棒的各種缺陷體與鑄棒基體焊合不好、模具彈性形變及死區、擠壓工藝，造成了金屬流動的不連續性，形成「積鋁」條件，從而形成"「毛刺」或「震痕」。
1.偏析是在鑄棒表面凝結的易熔析出物，也稱偏析瘤，是易熔組成物滲出後凝結在鑄棒表面而成的，在擠壓生產中，聚集在模具金屬流動的死區，被擠出或被流動的型材拉出，形成「毛刺」或「震痕」。
2.疏鬆是在晶界及枝晶網路出現的宏觀和微觀的分散性縮孔，在枝晶間呈三角形孔洞，斷口組織不緻密，可能往往伴有氣孔、夾渣等，在擠壓生產中很難與金屬焊合，從而以形成粘鋁現象。
3.夾渣是混入鑄棒的熔渣、氧化皮或其他雜質，也叫夾雜。凹陷於基體，將破壞鑄棒的連續性。在鋁型材擠壓過程中，夾渣通過模具的工作帶時，粘附在入口端，形成粘鋁。 4.晶粒粗大是當熔體金屬過熱或鑄造溫度過高時。在鑄棒中易出現的粗大晶粒組織，並伴有晶間裂紋，使金屬不連續，在擠壓生產中，也易產生粘鋁問題.
「毛刺」和「震痕」是在擠壓鋁型材生產中常見的缺陷。「毛刺」不直觀，不仔細觀察或手摸較難發現；「震痕」是顆粒相對集中型材表面的表現。其危害是：在氧化電泳、噴塗型材的生產過程中，很難去除掉，影響型材的表面美觀，造成廢品。一般廠家對表面處理為噴粉（漆）型材全部經噴砂處理後，再進行噴粉（漆），效果較好;但氧化光面電泳料處理起來就很棘手，給擠壓工序造成極大的困擾，因此，要在實踐生產中不斷地觀察分析、總結，採取相應措施，以減少或杜絕這種缺陷的出現很重要。
在擠壓6082鋁合金型材時需要把握好這兩大點：1、鋁合金鑄棒的加熱方式 2、鋁型材的擠壓方式。接下來我們來進一步了解這兩大點中，所需要注意的具體事項。
鋁合金鑄棒的加熱方式
a、加熱時間短，在3分鍾內即可達到500℃左右;
b、擠壓溫度控制准確，誤差不超過±3℃。
如果用電阻爐緩慢加熱，將會導致Mg2Si相析出，影響強化效果。
2、鋁型材擠壓方式
a、6082合金變形抗力大，所以鑄棒溫度應偏上限(480-500℃);
b、鋁擠壓模具溫度也應偏高;
c、為防止縮尾或氣泡、氧化皮、雜質捲入，壓余應留長一些;
d、要使合金主要強化相Mg2Si完全固溶，須保證淬火溫度在500℃以上，固此型材擠壓出口溫度應控制在500-530℃;