⑴ 模具怎麼樣確定規格
模仁尺寸的確定，理論上可以由公式獲得，但實際上沒幾個去用公式計算的，一般都是經驗值。凹摸高度一般根據實際產品的高度來確定：一般機殼摸凹摸高度要大於型腔深度的2倍，長寬偏出產品外形5-40MM都可以，具體應根據產品的大小，摸具的結構（比如說運水，螺絲孔等等）的需要來確定。型腔間的距離不宜太長（太長注塑時會消耗很多壓力，而且浪費材料），太短的話可能導致型腔局部溫度的相互影響，模具溫度不均勻，使產品出現翹屈、變形等不良現象。一般在保證模具結構的情況下取15-30M左右（也需根據具體產品大小等因素來確定）
⑵ 設計沖壓模具時，如何確定尺寸公差和形位公差，給推薦一下這方面的參考書，凸凹模公差尺寸都好說，書上有
沖壓模具的公差要看產品的，給你的零件的圖紙中會專門有重要部分的公差，孔大小的，平面度等等。比如8的孔是+0.02到+0.1，那你就只能在這8.02到8.1之間，書上是不會規定孔的是多少，具體的零件是不同的，一般汽車沖壓模具沒有特殊規定 圓孔都是在直徑的基礎上加0.1 ，有規定的，例如基準孔之類的必須在規定的公差范圍之內
⑶ 模具行位的行位動作原理及設計要點
是利用成型的開模動作用，使斜撐梢與滑塊產生相對運動趨勢，使滑塊沿開模方向及水平方向的兩種運動形式，使之脫離倒勾。如圖所示：
圖中：
β
=
α
+2
°～
3
°
(
防止合模產生干涉以及開模減少磨擦
)
α
≦
25
°
(
α為斜撐銷傾斜角度
)
L=1.5D
(L
為配合長度
)
S=T+2
～
3mm(S
為滑塊需要水平運動距離；
T
為成品倒勾
)
S=(L1xsina-
δ
)/cos
α
(
δ為斜撐梢與滑塊間的間隙,
一般為
0.5MM
；
L1
為斜撐梢在滑塊內的垂直距離
)
⑷ 沖壓壓形模具上下模尺寸的如何確定
在沖壓工藝中，上下模的尺寸和間隙值是決定產品質量和生產效率的關鍵因素。通常，下模的尺寸依據產品的具體形態來設定，例如，進行落料操作時，下模需按照產品凈尺寸設計，即如果產品尺寸為50*50，那麼下模的凹模部分也應設計成50*50的尺寸。
相比之下，上模的設計則需要在下模尺寸的基礎上增加適當的間隙值，這一間隙值通常由板厚來決定。具體來說，如果板厚為Z，那麼上模的尺寸就會是(50+Z)×(50+Z)，以此確保在沖壓過程中，材料能夠順利地從下模中分離出來，同時避免模具因過度擠壓而損壞。
值得注意的是，不同的加工工序會要求不同的模具設計策略。例如，在進行落料操作時，主要關注的是將材料精確地切割成所需形狀；而在沖孔操作中，則更側重於在材料上形成所需的孔洞。因此，根據具體的加工需求選擇合適的模具尺寸和間隙值，對於保證產品質量和生產效率至關重要。
此外，合理的模具間隙還可以有效減少模具的磨損，延長模具的使用壽命。在實際操作中，技術人員需要根據具體的加工條件和材料特性，通過實驗或經驗來確定最合適的間隙值。
總之，正確地確定上下模的尺寸和間隙值，是確保沖壓工藝順利進行、提高生產效率和保證產品質量的關鍵步驟。這不僅需要對材料特性有深入的理解，還需要具備豐富的實踐經驗。
⑸ 沖壓壓形模具上下模尺寸的如何確定
凸模取工件內腔尺寸，凹模取凸模尺寸+預留周邊。注意留加工餘量。