⑴ 常見塑料模具問題——模具產生裂紋
塑膠製品缺陷與設計注意事項
第一節 氣泡（Air Traps）
什麼是氣泡? 圖例 1 .計算機模擬氣泡產生的位置。
氣泡是空氣無法從模具中逃出而殘留在成品中而
形成的。 氣體被前鋒冷料包住而不能從模具間隙，
入子孔，排氣孔等地方排出。 氣泡位置通常在最
後充填的區域。形成氣泡的原因通常是由於在最後
充填區沒有排氣孔或排氣孔不夠大。 另一個通常
原因是產品有急速的肉厚變化(肉厚的地方優先充滿)。
氣泡產生的原因
未逃逸的氣體會在產品內形成真空或氣泡, 短射了(未充滿) ,未排出的氣體會在產品內形成氣泡，或因為燃燒而在成品表面產生污點。為了除去氣泡, 我們可以通過減小注射速度, 增加排氣, 或者在恰當的位置設置排氣孔來改進充滿模式。
在下面的圖示中,氣泡是由於流長對壁厚比例過大。 在這種情況下,能夠通過改變厚度比例或者在氣泡形成區設置排氣孔(例如,增加頂針)來增加排氣。
解決對策
1.在產品設計方面
改變產品設計以減少厚度比例。這樣可以將流長的影響減到最小。
2.在模具設計方面
注意排氣孔的設置。
在最後充滿區增加排氣孔。
在零件間特意設置排氣孔, 例如, 分型面, 入子孔,頂針孔,滑塊。
3.重新設計澆道系統
改變澆道系統能夠改變充滿模式, 其方法是讓最後後充填區位於在恰當排氣位置。
4.排氣孔足夠大 ,要確保在注塑時氣體能及時逃逸
然而，要注意的是，排氣孔太大就會產生毛邊。 推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
5.調整成型條件
減小注射速度。
高注射速度會導致氣泡的形成。降低注射速度讓空氣有足夠的時間從排氣孔中逃逸。
第二節 黑斑點/黑條紋(Black Speck/Black Streaks)
什麼是黑斑和黑條紋?
黑斑和黑條紋是成品表面或者某部分出現的黑點或者黑條紋。除了燃燒或者變色更嚴重的以外，褐色的斑點或者條紋是相同的類型缺陷。
圖1 .黑斑點 （左） 和黑條紋（右）。
黑斑和黑條紋是由塑料受污染或者材料加熱過分的 (裂解, 燃燒)產生。
塑料的裂解
材料因過分加熱而裂解使成品產生黑條紋。 在加熱過程中，由於料筒和螺桿表面有劃痕或粗糙表面阻止了塑料的流動，材料加熱時間過長而燒焦或裂解，引起黑斑和黑條紋。
圖 2 .不合適的成型條件導致材料的裂解,成品中產生黑條紋。
空氣或材料的污染, 例如骯臟廢料, 添加劑材料, 不同顏色材料或者低熔化點材料, 通常會導致黑斑點和黑條紋。 空氣中的塵埃也會在成品表面上產生黑斑點。
同樣的原因還會導致其它缺陷，例如：
產品脆化、燒焦痕、變色。
解決對策
1.小心地運用材料
1).確信材料沒有污染, 例如骯臟的回收物混進原料。
2).蓋上漏斗及盛原料箱子的蓋子。 空氣和灰塵會污染原料, 導致黑斑產生。
2.改變模具設計
1).清潔頂針和滑塊。滑塊和頂針上的油脂或潤滑劑會導致產品上產生黑條紋。
2).改進排氣系統。 如果最後充填區發現黑斑, 他們是很可能是因為排氣系統不暢通而產生的。未排出的氣體被壓縮而燃燒導致黑斑。
3).清潔流道並保證流道無劃痕，流道中殘留的臟物會導致這些缺陷。
4).成型前清潔模具。
3.選擇恰當的成型機
1).為不同的模具選擇恰當的成型機。
一般射出量應該在成型機注射容量的百分之 20 和 80 之間。 對於熱敏感的材料, 這個范圍更小。計算機模擬成型能夠幫助我們為選擇合適的成型機。這樣可以避免塑料在料桶中停留過長時間。
2).檢查模具表面是否有擦傷或凹坑而阻止塑料流動。它能導引材料變得過熱而燃燒。
3).檢查是否有加熱系統導致局部過熱或溫控系統有故障。
4.調整成型條件
降低料桶和噴嘴的溫度，過高的溫度會導致塑料的裂解。
5.清潔成型機
由料筒或者螺桿表面的污染可能產生黑條紋。 當用兩種材料成型時, 舊材料可能沒從料桶完全清洗以後，在第二種材料成型時形成黑斑或黑條紋。
6.避免有黑斑和黑條紋的產品再利用
這樣產品再利用會導致進一步的污染, 除非把他們將用作以黑的產品或者這樣的缺陷是可接受的。
第三節 脆化（Brittleness）
什麼是的脆化?
脆化的產品有破裂或者折斷的趨勢。材料退化而使其分子鏈變短導致脆化產生 (分子量變小) 。 結果, 產品的物理完整性比一般的小得多。
圖 1 .裂解的產品容易脆化和破裂。
脆化的原因 同樣的原因還會產生其它缺陷：
由材料裂解導致脆化 黑斑點/ 黑條紋
不恰當的乾燥條件 燒焦
不恰當溫度設置 變色
不恰當流道及澆口
不恰當成型機
熔接線
解決對策
1．調整材料准備過程條件
（1）在成型前設置恰當乾燥條件
過度的乾燥或過高的乾燥溫度會導致材料的脆化例如幾天的乾燥。過分的乾燥會將塑料中的易揮發的成分揮發掉或者使它變得更敏感,分子重量減少會使這個材料裂解。 材料供給商能夠為專門材料提供最佳條件乾燥條件。
（2）減少二次材料。太多的二次料會導致產品脆化。
（3）不適宜的處理會將高強度材料變成低強度材料, 低強度材料更易於脆化。
改變型設計。
2．擴大流道及澆口
（1）局限性的澆口，流道甚至產品設計會導致額外的剪切熱，使材料加熱過渡而裂解。
（2）選擇一個恰當成型機
為了得到更好的熔膠溫度就要找到恰當的成型機。材料供給商能夠提供正確的成型機信息來避免不恰當或過高的加熱溫度而導致材料裂解。
3．調整成型條件
（1）降低料筒溫度和噴嘴的溫度。
如果料筒溫度和噴嘴溫度太高, 料筒中的材料過分加熱, 導致材料裂解。
降低背壓, 螺桿轉速, 或者注射的速度以及剪切熱等會導致材料裂解的條件。
（2）如果熔接線很明顯，可以在保證材料不因過熱而裂解的前提下，最大限度的提高成型溫度和注塑壓力。
第四節 燒焦（Burn Marks)
什麼是燒焦？
燒焦是在最後填充區和空氣聚集區出現的小黑斑。
外形 1 .燒焦.
燒焦的原因：
1.排氣不良
如果注射速度或者注射壓力太高, 澆注系統和模穴中的空氣不能在短時間內排出，就會產生燒焦現象。 當流長過長時，排氣不良，會出現氣泡。然而，當壓力和溫度過高時，就會導致材料裂解，在最後填充區和難於成型區產生燒焦現象。
2.材料裂解
裂解的材料隨熔膠流動，最後出現在排氣槽附近或成品表面而產生燒焦現象。
引起材料裂解的原因有:
1).熔膠溫度過高
2).螺桿轉速過高
錯誤的溫度設置，熱感應片及溫控系統的故障。
如果在成型期間螺桿速度太高, 產生過多的摩擦熱,使材料裂解。
3).流動路徑不暢
過小的主流道，分流道，澆口,會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產生材料裂解。
同樣的原因還會導致其它缺陷：
黑斑/黑條紋、脆化、變色
解決對策
1.改變模具設計
1).設置充分的排氣系統。
在最後填充區和難於成型區的排氣尤其重要。推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
2).增加澆注系統（包括主流道，分流道，澆口）尺寸。
過小的主流道，分流道，澆口,會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產生材料裂解。
2.調整成型條件
通過避免在成型過程中產生附加熱來減小燒焦的可能性:
1).減小注射壓力。
2).減小注射速度。
3).減小螺桿旋轉速度。
4).減小料筒溫度。
5).檢查料筒和噴嘴上加熱片，校準熱感應片。
第五節 表面剝離（Delamination）
什麼是表面剝離?
表面剝離是成品表面成片狀薄層裂痕的現象。
圖1 .成品表面剝離現象。
表面剝離的原因
引起表面剝離的原因, 包括:
1.不可兼容的材料一起混合使用。 2.成型時使用的材料種類過多。
3.熔膠溫度過低。 4.材料濕度過大。 5.流道及澆口不順暢。
解決對策
1.調整材料准備過程條件。
在成型過程中避免使用過多的回收料。
2.改良模具設計。
使流道及澆口順暢。
鋒利角落會使熔膠分流而導致表面剝離發生。
3.調整成型條件。
1).避免使用超出材料供貨商提供的合理成型條件。
超出材料供貨商提供的成型條件會導致表面剝離的發生。你必須修正頂出系統來排除解決這些缺陷。
2).特殊材料在成型前必須根據乾燥說明書來乾燥。
3).材料濕度過度會導致產品發生表面剝離。
4).提高料筒溫度和成型的溫度。
如果熔膠溫度太低, 形成材料不能熔合在一起而彼此分層,當受到外力作用時就會龜裂。
第六節 尺寸變化（Dimensional Variation）
什麼是尺寸變化?
尺度變化(變體)是在成型條件相同的情況下，不同批次或不同產品間存在的尺寸差異。
圖1 .尺度變化(變體)是產品不可預料的變化。
引起尺寸變化的原因:
引起尺寸變化的原因：
成型機控制不穩定
狹窄的成型條件
不當的成型條件設置
節流閥破損，老化
材料性質不穩定
解決對策
1.改善成型前的材料准備過程條件
1).材料供貨商提供的材料性質不穩定會導致成批產品的尺寸變化。
2).如果材料太濕，材料要進行乾燥。
3).限制回收料在原料中的百分比。
不規則粒子能夠使熔膠分層, 引起不穩定的產品分尺度變化(變體)。
2.改變模具設計部分
1).如果產品在成型後彎曲變形需要調整澆注系統。
2).為不同的材料設計不同的澆注系統。
用計算機模擬成型來優化澆注系統以使熔膠能順暢的進入模穴。
3.更換成型機部件
1).如果節流閥破損或過舊，需要更換節流閥。
2).如果熔膠溫度不穩定需要更換加熱片和熱感應片。
4.調整成型條件
1).增加註射和保壓壓力，確保在填充過程和保壓過程將材料送入模腔。
2).增加註射和保壓時間,確保填充過程和保壓過程將材料送入模腔。
3).確信成型溫度甚至是檢查冷卻系統。
4).在整個成型過程調節適當的螺桿計量，注射量，螺桿轉速，背壓等。
第七節 魚眼（Fish Eyes）
什麼是魚眼?
魚眼是未熔融的塑料隨熔膠一起進入模具後出現在成品表面而形成的表面缺陷。
圖1。熔膠中混有未熔融的材料產生魚眼。
產生魚眼的原因:
1.料筒溫度過低
如果料筒溫度過低, 不能完全把材料熔化, 這些未熔融的材料混在熔膠中，最後出現在成品表面產生魚眼。
2.回收料加得過多
回收料的形狀和尺寸不規則，不利於排氣，同時會引起流動不暢。
3.材料污染
如果高熔度材料混到原材料里, 高熔度材料就會以小顆粒的形式存在，在成型時產生魚眼。
4.低螺絲旋轉速度和回的壓力
如果螺桿轉速和背壓太低,可能沒有足夠的摩擦加熱在注射前將料筒中的材料完全熔化。
解決對策
1. 調整材料准備過程條件
添加回收料的比率取決於產品規格，如果回收料用允許，回收料可以佔10%以上。
單獨地存儲不同材料和並蓋好容器的蓋子，避免把不同材料混進來。
2. 適當調整成型條件
材料供貨商會提供不同材料成型的料筒溫度, 背壓力, 螺桿轉速等相關信息。 如果按照材料供貨商推薦的成型條件仍然出現了問題, 嘗試下面的調整。
1).提高料筒溫度。
2).提高背壓使材料得以充分的混合。
3).提高螺桿轉速，以得到更多的摩擦熱將材料充分的熔化。
第八節 毛邊（Flash）
什麼是毛邊?
毛邊就是在分型面,入子孔,排氣孔,頂針孔等地方產生的溢料。
圖1. 毛邊
毛邊產生的原因
1.鎖模力過小
如果注射成型機的鎖模力過小, 不能在成型過程中將模具鎖緊,就會產生毛邊。
2.模具間隙
如果分型面不能完全接觸。分型面有缺陷，成型機選用不當，分型面上有雜物導致分型面間有間隙。
3.成型條件
成型條件不當，例如熔膠溫度過高，注塑壓力過大，都會產生毛邊。
排氣系統不當，缺乏足夠的排氣或排氣溝開得過深都會產生毛邊。
解決對策
1.調整模具的密封
1).模具建立恰當的密封
模仁或入子存在不應有的間隙就會導致毛邊產生。
2).確保模板的強度足夠，防止模板在成型時變形
如果在成型過程中模板的有任何變形, 需要增加支撐柱或增加模板厚度。
3).認真檢查排氣槽的尺寸
推薦排氣槽尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
4).清潔模仁表面
模仁表面殘留的雜物使模具不能很好的密封，導致分型面上毛邊的產生。
仔細研磨靠破面，保證靠破面在注塑壓力下保持高度的密封。
5).調整成型機
成型機機台不平行會導致模板或模仁間密封不夠而產生毛邊。
選用更大的成型機。鎖模力不夠會在成型時產生毛邊，需要成型機能夠提供足夠的鎖模力。
2.調整成型條件
1).降低料筒溫度和噴嘴的溫度。
成型溫度過高塑料的粘度就會降低而導致毛邊的產生。但是值得注意的是:熔膠溫度過低就需要更大的鎖模力來防止產生毛邊。
2).降低注塑壓力來降低鎖模力。
3).減少注塑量，防止射得過飽而產生毛邊。
4).延長注射時間或者降低注射速度。
第九節 流痕（Flow Marks）
什麼是流痕？
流痕是成品表面靠近澆口附近出現的環形波紋痕跡。
圖1 .流痕
流痕產生的原因：
流痕產生是原因是由於澆口附近熔膠過冷或成型後段保壓不夠。
通常產生流痕歸因於:
1. 成型溫度過低。
2. 模溫過低。
3. 成型機射速過低。
4. 成型機射壓過低。
5. 流道及澆口過小。
通常可以分析發現，由於模溫過冷，前鋒熔膠遇到冷的模壁和入子先冷卻，後面的熔膠推進冷的熔膠也會產生流痕。這在有關「波紋」里有介紹。
解決對策
1.調整模具設計
1).增加冷料井的尺寸，讓前期冷料進入冷料井中而不進入模腔。
冷井的長度通常等於流道直徑。
2).增大流道及澆口尺寸。
有時過小的流道和澆口會使熔膠過早冷卻，在保壓階段熔膠不能繼續填充而產生流痕。
3).縮短主流道的長度或使用熱澆道。
2.調整成型條件
1).增加註射壓力和保壓力。 2).增加料筒和噴嘴的溫度。 3).增加成型溫度。
第十節 遲滯（Hesitation）
什麼是遲滯?
遲滯是由於塑料在薄壁處或厚度有急劇變化的區域停滯而產生的缺陷。可以通過改變產品的肉厚或改變進澆點來消除遲滯現象。
圖 1 . 由於塑料無法流動導致的遲滯
遲滯產生的原因：
當熔膠進入厚度有變化的模腔，它會先充滿肉厚的區域，這些地方阻力較小。 因此, 熔膠會在薄壁處停滯直到別的區域填滿後才開始重新流動(參照插圖1) 。 然而,如果熔膠停滯的時間過長，就會在停滯處冷卻硬化，當凝固的塑料被推到成品表面就產生遲滯現象。
解決對策
當成品出現遲滯現象時，需要重新考慮產品，模具設計及調整適當的成型條件。
1．產品設計方面
減小成品的肉厚變化。
2．模具設計方面
進澆點遠離薄壁處或者改變肉厚突變區。這樣遲滯現象就會延後，時間也會縮短。 插圖2左圖是不好的設計, 發生遲滯現象; 將進澆口移到遠離薄片處就減小了遲滯。
插圖2 .進澆位置不當而發生遲滯
3.調整成型條件
增加熔體溫度或者注射壓力。
第十一節 噴射（Jetting）
什麼是噴射?
噴射是當熔膠以高速從一個狹小的區域，如噴嘴，流道，澆口進入到一個沒有模壁阻擋開放的，寬闊的空間而產生的。噴射流以蛇形狀在模具中小規模的熔接在一起。(參照插圖1)。
圖 1 .噴射及正常的充滿模式
產生噴射的原因:
噴射會導致產品強度差，表面有污點和其它很多內部缺陷。與正常的充填模式相比較，這種充填模式中塑料熔體直接從型腔一端噴到型腔另一端，如插圖所示。
解決對策
1.改變模具設計
通常噴射是由於澆口設置不合理造成的。
1).讓澆口對准模壁，使用如圖2所示的搭接或潛伏式澆口。
外形 2 .用搭接式澆口來避免噴射。
2).使熔膠逐漸地擴散開開。凸片式和扇形澆口使塑料進入型腔時有平滑的過渡，這樣就可以減少熔體剪切壓力和剪切率。
圖 3 . 使用凸片式或扇形澆口來避免噴射。
3).增大澆口尺寸或減小流長。
2．調整成型條件
1).調整成型全過程的射速
在成型過程中使用一個合理的射速,當前鋒熔膠到達澆口時，降低射速，等熔膠在澆口附近擴散形成舌狀後立即提高射速。 下面的插圖4說明這種技術。
2).調整料筒溫度來控制熔膠溫度。
這的解釋不好理解,可能與膨脹效應和熔體性質的變化有關 (例如黏性和表面張力)。 例如,多數塑料,當溫度降低，膨脹系數增加, 而另一些材料, 例如硬質PVC, 溫度增加膨脹系數也增大。
圖 4 .調整成型過程中不同階段的射速來避免噴射。
第十二節 波紋（Ripples）
什麼是波紋?
波紋是產品邊緣或最後充填區附近出現的像指紋或波浪樣的缺陷。
外形 1 . 波紋
波紋產生的原因：
根據通過使用玻璃入子分析發現, 波紋是由於前鋒料踫到模壁而先冷卻，後面的熔膠越過前鋒冷料後踫到模壁然後冷卻，如下圖所示。熔膠前鋒速度及模溫對波紋產生影響最大，其次是澆口形狀和熔膠溫度。
圖 2 . ( 1 ) 正常的充滿沒有波紋。
( 2 ) 熔膠前進速度過低或模溫過低, 產生波紋。
解決對策
增加熔膠前鋒速度或熔膠溫度可以除去波紋。
1.修改產品設計
增加產品肉厚。
2.修改模具設計
1).設計合適的澆注系統，包括主流道，分流道，澆口。
2).設置足夠的排氣系統, 尤其最後充填區附近。
確保排氣系統在成型過程將氣體全部排出。然而，要注意的是，排氣孔太大就會產生毛邊。 推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
3.調整成型型條件
1).增加成型溫度
2).增加註射速度
這樣可以得到更多的剪切熱來減小熔體的粘度。
3).增加註射壓力
小心不要超過機器的容量。 通常應該使注射壓力在機器最大注射壓力的75%到80%，以防止對機器的液壓系統的損害。
4).增加熔體溫度
小心不要超過塑料允許的溫度，以導致材料的裂解。
第十三節 短射（Short Shot）
什麼是短射？
短射是熔融塑料沒有完全充滿模腔。 在某些情況下, 短射是否發生起決於充填方式。但是, 短射的問題是成品太薄或太狹長，熔膠不能完全充滿模穴。
外形 1 .短射
短射的原因：
1． 任何增大阻力導致熔膠不能充分地進入模穴的因素都能引起短射。 這些因素包括:不夠大的尺寸和流動空間，例如流道，澆口，薄壁。
2．過低的熔體和成型溫度。
3．排氣系統不良導致模穴中存在空氣。
4．過低注射壓力(使熔體阻力過高和流動路徑不暢) , 體積, 和射速。
5．機器的原因，例如料筒無料, 供料通道阻塞, 或者迴流閥門過舊產生注射壓力的損失或進料不夠。
6．由於熔膠過早凝固，不良的充填方式，成型時間過長。
解決對策
有幾個因素影響熔膠流動性，當短射的原因被查明後，就要採取恰當的行動來解決短射。 這里有一些建議：
1．改變產品設計
最重要的是增加產品的肉厚，這樣有利於熔膠的流動，能夠減輕短射。
2．改變模具設計
設計一個合適的澆注系統（主澆道，分流道，澆口）。 如果必要,通過下面的方法修改你的設計：
1).讓肉厚的地方先充滿，這樣可以防止熔膠過早冷卻。
2).增加澆口的數量或尺寸來減小流長。
3).增加澆注系統的尺寸來減少阻力。
4).排氣系統不良也會導致短射。
在恰當的位置設置排氣孔，特別是最後充填區附近，這樣有利於空氣的移動。增加排氣孔的尺寸和數目。
3．調整成型條件
密切注意影響材料注入型腔的因素。
1).增加註射壓力
不要超過機器的容量。 通常應該使注射壓力在機器最大注射壓力的75%到80%，以防止對機器的液壓系統的損害。
2).增加註射速度
在機器極限之內增加註射速度,這樣可以得到更多的剪切熱來減少熔體黏性。
3).增加註射體積
4).增加料桶溫度和成型溫度
通過高溫將增進材料的流動性。小心不要超過塑料允許的溫度，以導致材料的裂解。
5).如果經常發生短射, 可能是因為機器的原因。
檢查料筒，供料通道以及迴流閥門，迴流閥門磨能夠導致注射壓力的損失和注射體積的滲漏。
第十四節 銀條（Silver Streaks）
什麼是銀痕（銀條）？
銀痕是濕氣，空氣，可塑粒子在澆口附近呈飛濺狀的散發在成品表面的現象。
圖 1 .銀痕
產生銀條的原因:
銀條產生可能是因為:
1.濕氣
2.空氣
塑料材料在存儲期間吸收一定程度的潮氣。 如果材料在成型前沒適當的乾燥, 在塑料中殘留的潮氣在注射過程中將變成蒸汽在成品的表面上出現。
在成型期間,一定數量的空氣被封閉在模具里。 如果空氣在注射過程中不跑掉, 它可能出現在成品表面。
3.降解（燒焦）的塑料
銀條產生有的是因為降解（燒焦）的塑料發散在成品表面。
4.材料的污染
用兩個材料成型時的材料污染, 當從一種材料轉換為另一種材料, 如果第二種材料成型溫度較高能把遺留在料筒里的剩餘粒子燒焦。此外, 污染的材料，回收品，二次利用料等原料的污染。
5.料筒溫度
不適宜的料筒溫度可能使塑料降解, 並且將其燒焦。
6.注射體積
如果注射的體積在成型機注射容量的20 %以下, 尤其對於溫度敏感的材料, 熔膠在料筒中停留時間太長而發生降解。
解決對策：
1.小心地運用材料
根據材料供給商的建議，在成型前適當地乾燥材料。
2.改變型設計
1).增大主流道，分流道，澆口尺寸
限制性的主流道，分流道，澆口尺寸會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產生材料裂解。
2).充分檢查排氣系統的尺寸
推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
3.調整成型條件
採取一些措施以防止在成型過程中材料的降解。
1).選擇恰當的成型機
一般射出量應該在成型機注射容量的百分之 20 和 80 之間。 對於熱敏感的材料, 這個范圍更小。計算機模擬成型能夠幫助我們為選擇合適的成型機。這樣可以避免塑料在料桶中停留過長時間。
2).如果要更換不同的材料成型，一定要徹底清洗料筒，除去舊材料。剩餘的舊材料會被燒焦。
3).增加背壓
它能幫助將熔體材料里混和的空氣減到最少。
4).改進排氣系統
讓空氣和蒸汽容易逃跑, 這很重要。
5).減小熔體溫度, 注射壓力,注射速度。
第十五節 收縮下陷和真空泡（Sink Marks and Voids）
收縮下陷和真空泡
收縮下陷是指在肉厚或肋部，凸起部，內鑲件區域形成的表面局部凹陷。 真空泡是成品中間存在的真空空間。
產生收縮下陷和真空泡的原因：
收縮下陷和真空泡是由於肉厚部分在冷卻時沒有得到足夠的補償而產生的。 縮下陷和真空泡經常出現在肋部，凸起部的背面。這是由於冷卻不平均或類似的原因導致的。
引起收縮下陷和真空泡因素:
1.注射速度和注射壓力過低。
2.保壓及冷卻時間過短。
3.熔膠及成型溫度過高。
4.局部的幾何特性不合理。
在外部材料冷卻和硬化以後, 內部材料才開始冷卻。 它的收縮拉扯表面材料而形成收縮下陷。如果表面強度足夠, 如工程樹脂,可能出現真空泡而不是表面收縮下陷。 插圖1說明這個現象。 圖 1 .由材料收縮而沒有足夠補償產生的收縮下陷和真空泡。
解決對策
收縮下陷通常能夠通過產品設計和模具設計來調節和減輕。使用下面的建議以查明和解決問題。
通過在出現收縮下陷的區域增加一個特徵例如增加一組鋸齒來蔭藏收縮下陷。 插圖 2說明這個技術。
圖 2 .用肋，鋸齒，凹陷設計來彌補收縮下陷。
如上所示通過修改產品肉厚設計使其肉厚變化減到最小。
重新設計肋部, 凸出部, 和加強筋的厚度，使其厚度是主體厚度的50%到80%。
1．改變模具設計
1).增加流道及澆口的尺寸以推遲其冷卻的時間，讓更多材料進入模腔。
2).增加排氣孔或者擴大排氣孔。使其排氣更加暢通。
3).重新設計澆口或在澆口靠近肉厚部分。使薄壁冷卻前先充滿肉厚處。
2.調整成型條件
1).增加保壓階段的注射量。
保壓階段保持大約3mm（0.12英寸）的注射量。
2).增加註射壓力和保壓時間。
3).延長螺桿推進時間和減少注射比率。
4).減小熔體和成型溫度。
5).延長冷卻時間。
6).檢查迴流閥防止漏膠。
第十六節 變色（Discoloration）
什麼是的變色?
變色是成形品表面失去材料本來的光澤。
變色的原因：
材料退化或因為下面的原因而污染:
材料在料筒停留時間太久。
料筒溫度太高, 使顏色發生變化。
由回收材料, 不同顏色材料, 或者外來材料污染引起的。
同樣的原因還會導致其它缺陷，例如:
黑斑點/黑條紋、脆化、燒焦
解決對策
1.小心地使用材料
正確地儲存原料和回收料，避免材料的污染。
2.調整模具設計
增加充分的排氣系統。
⑵ 塑膠注塑平面有紋路什麼原因
成型缺陷以及形成原因
料頭附近有暗區
1、表觀 在料頭周圍有可辨別的環形—如使用中心式澆口則為中心圓，如使用側澆口則為同心圓，這是因為環形尺寸小，看上去像黯暈。這主要是加工高粘性（低流動性）材料時會發生這種現象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因 如果注射速度太高，熔料流動速度過快且粘性高，料頭附近表層部分材料容易被錯位和滲入。這些錯位就會在外層顯現出黯暈。
在料頭附近，流動速度特別高，然後逐步降低，隨著注射速度變為常數，流動體前端擴展為一個逐漸加寬的圓形。同時在料頭附近為獲得低的流體前流速度，必須採用多級注射，例如：慢—較快—快。目的是在整個充模循環種獲得均一的熔體前流速度。
通常以為黯暈是在保壓階段熔料錯位而產生的。實際上，前流效應的作用是在保壓階段將熔料移入了製品內部。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、流速太高 採用多級注射：慢-較快-快
2、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、模壁溫度太低 增加模壁溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口與製品成銳角 在澆口和製品間成弧形
2、澆口直徑太小 增加澆口直徑
3、澆口位置錯誤 澆口重新定位
注塑成型缺陷之二：銳邊料流區有黯區
1、表觀 成型後製品表面非常好，直到銳邊。銳邊以後表面出現黯區並且粗糙。
物理原因
如果注射速度太快，即流速太高，尤其是對高粘性（流動性差）的熔體，表面層容易在斜面和銳邊後面發生移位和滲入。這些移位的外層冷料就表現為黯區和粗糙的表面。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、流體前端速度太快 採用多級注射：快-慢，在流體前端到達銳邊之前降低注射速度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、模具內銳角過渡 提供光滑過渡
注塑成型缺陷之三：表面光澤不均
1、表觀 雖然模具具有均一的表面材質，製品表面還是表現為灰黯和光澤不均勻。
物理原因
注射成型生產的製品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取決於熱塑性材料本身，它的粘性、速度設置以及成型參數如注射速度、保壓和模溫。因而，由於仿製的表面粗糙度的原因，製品表面會出現為灰黯、較黯或光滑。
理論上說，當被點蝕或侵蝕過的模具表面已精確仿製，投射到製品表面的光線會發生漫反射。因此，表面會出現黯區。對具有較少精確仿製的表面，漫反射現象就會得到控制進而製品表面出現好的光澤效果
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 提高保壓壓力
2、保壓時間太短 提高保壓時間
3、模壁溫度太低 提高模壁溫度
4、熔料溫度太低 提高熔體溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、模壁截面差異太大 提供更均一的模壁截面
2、材料積留過多或棱邊尺寸過大 避免材料積留過重或棱邊尺寸過大
3、料流線處排氣不好 提高模具在料流線處的排氣
注塑成型缺陷之四：空隙
1、表觀
製品內部的空隙表現為圓形或拉長的氣泡形式。僅僅是透明的製品才可以從外面看出裡面的空隙；不透明的製品無法從外面測出。空隙往往發生在壁相對較厚的製品內並且是在最厚的地方。
物理原因
當製品內有泡產生時，經常認為是氣泡，是模具內的空氣被流入模腔的熔料裹入。另一個解釋是料筒內的水氣和氣泡會想方設法進入到製品的內部。所以說，這樣的「泡」的產生有多方面的根源。
一開始，生產的製品會形成一層堅硬的外皮，並且視模具冷卻的程度往裡或快或慢的發展。然而在厚壁區域里，中心部分仍繼續保持較長時間的粘性。外皮有足夠強度抵抗任何應力收縮。結果，裡面的熔料被往外拉長，在製品內仍為塑性的中心部分形成空隙
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 提高保壓壓力
2、保壓時間太短 提高保壓時間
3、模壁溫度太低 提高模壁溫度
4、熔料溫度太高 降低熔體溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面，縮短澆道
2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔
3、澆口開在薄壁區 澆口開在厚壁區
注塑成型缺陷之五：氣泡
1、表觀
製品表面和內部有許多氣泡—主要在料頭附近。流道中途和遠離料頭的地方—不僅是發生在製品壁厚的地方。氣泡有著不同的尺寸和不同的形狀。
物理原因
氣泡主要發生在必須在高溫下加工的熱敏性材料。如果必須的成型溫度太高，通過分子分裂而導致材料分解，熔料就有發生熱降解的危險，成型過程中氣泡就容易產生。
如果周期時間長，通常可能是太長的殘留時間和行程利用不足的原因。也可能因為料筒內的熔料過熱。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太高 降低料筒溫度、螺桿背壓和螺桿轉速
2、熔料在料筒內殘留時間過長 使用較小的料筒直徑
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 使用低壓縮螺桿
注塑成型缺陷之六：白點
1、表觀 料頭附近有未熔化的顆粒。對薄壁製品來說是不可能獲得光滑的表面。
物理原因
由於薄壁製品生產成型周期短，因此必須以很高的螺桿轉速進行塑化從而使熔料在螺桿料筒內殘留時間縮短。在碰到薄壁製品生產時，通常包括PE、PP，模具工會試著降低熔料溫度以縮短冷卻時間，未完全熔化的顆粒會被注射進模具內。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太低 增加料筒溫度
2、螺桿轉速太高 降低螺桿轉速
3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
4、循環時間短，即熔料在料筒內殘留時間短 延長循環時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 選用適當幾何形狀的螺桿（含計量切變區）
注塑成型缺陷之七：灰黑斑紋
1、表觀 灰黑斑紋可能發生在澆口附近，流道的中間和遠離澆口的部分。只能在透明的零件中可看出，並且往往用PMMA，PC和PS料製成的產品有此現象。
物理原因
如果計量過程開始太早，螺桿喂料區里顆粒裹入的空氣沒有溢出喂料口，空氣就會被擠入熔料內。然而，喂料區內的壓力太低不能將空氣移到後面。料筒內熔料中被擠入的空氣就會使製品內產生灰黑斑紋。
就像壓縮點火式柴油發動機裡面所發生的情況一樣，被料筒內擠入的空氣所造成的焦化現象有時被稱為「柴油機效應」。
焦化現象可解釋熔料和擠入的氣泡交接的地方由於壓縮作用產生高溫，同時空氣內的氧氣通過氧化作用使熔料產生斷裂。
工藝調試應該在喂料區的中間開始熔化過程，此處熔料壓力已較高，迫使顆粒之間的空氣朝後移動並溢出料口。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
2、喂料區的料筒溫度過高 降低喂料區的料筒溫度
3、螺桿轉速過快 降低螺桿轉速
4、循環時間短，即熔料在料筒內殘留時間短 延長循環時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 選用加料段長的螺桿，且加料段的螺槽較深
注塑成型缺陷之八：料頭附近有灰黑斑
1、表觀 製品表面上以澆口或附近一點為中心向外發散出現銀色或黑色紋跡。如果使用低粘性（高流動性）材料和高成型溫度，紋路大多是黑色，如果採用高粘性（低流動性）材料，紋路大多是銀白色。
物理原因
這是由被擠入和壓縮的另一種氣泡。如果螺桿降壓幅度太高（螺桿回縮），降壓速度過快，螺桿頭前面的熔料釋放太多，會在熔料內產生負壓，在熔料溫度太高的情況下，很容易在熔料內形成氣泡。
這些氣泡會在以後的注射階段再次受到壓縮，導致黑色紋路在製品內生成，最終成為「柴油機效應」。
如果澆口為中心式澆口，紋路就會從料頭向外輻射。在帶熱流道注射的情況下，紋路只會再某段流道以後出現，因為在熱流道里的材料不包含任何氣泡，因而材料不會產生燒焦的痕跡。只有再料筒頭的熔料才會產生燒焦的痕跡。
假如是低粘性的熔料，紋路比高粘性材料更灰黯和更大，因為前者再螺桿降壓過程中容易產生真空和空隙。
3、與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
a、螺桿降壓太高 減小螺桿降壓幅度
b、螺桿降壓率太高 減小螺桿降壓率
c、熔料溫度太高 降低料筒溫度，降低螺桿背壓，降低螺桿轉速
注塑成型缺陷之九：放射紋
1、表觀 從澆口噴射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接觸模壁後馬上被隨後注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隱藏在製品內部。
物理原因
放射紋往往發生在當熔料進入到模腔內，流體前端停止發展的方向。它經常發生在大模腔的模具內，熔流沒有直接接觸到模壁或沒有遇到障礙。通過澆口後，有些熱的熔料接觸到相對較冷的模腔表面後冷卻，在充模過程中不能同隨後的熔料緊密結合在一起。
除去明顯的表面缺陷，放射紋伴隨不均勻性，熔料產生凍結拉伸，殘余應力和冷應變而產生，這些因素都影響產品質量。
在多數情況下不太可能只通過調節成型參數改進，只有改進澆口位置和幾何形狀尺寸才可以避免。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太快 降低注射速度
2、注射速度單級 採用多級注射速度：慢-快
3、熔料溫度太低 提高料筒溫度（對熱敏性材料只在計量區）。增加低螺桿背壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口和模壁之間過渡不好 提供圓弧過渡
2、澆口太小 增加澆口
3、澆口位於截面厚度的中心 澆口重定位，採用障礙注射
冷料頭
1、表觀 這指的是有一塊冷料卡在或粘在料頭附近的表面上。冷料頭會導致製品表面出現痕跡，嚴重的還會降低製品的力學性能
物理原因
當熔料可以在機器噴嘴或熱流道附近冷卻時往往會產生冷料頭。由於先注射進的熔料總是聚集在澆口附近，在此區域就會產生缺陷。它的成因是因為機器噴嘴或熱流道噴嘴周圍的溫度控制不合理。
3、與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
a、熱流道溫度太低 增加熱流道溫度
b、噴嘴溫度太低 測量噴嘴溫度，提高噴嘴溫度，減少噴嘴接觸區
4、與設計有關的原因與改良措施見下表：
a、噴嘴橫截面太小 增加噴嘴橫截面
b、澆口幾何尺寸不合理 改變澆口幾何尺寸將冷料頭留在通道
c、熱流道幾何尺寸不合理 改變熱流道噴嘴幾何尺寸
注塑成型缺陷之十一：唱片紋
1、表觀 在整個料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在採用高粘性（流動性差）材料和厚壁的製品生產時出現這種現象，這些槽看上去象唱片上的紋路。在PC料做成的產品上非常清晰，但在ABS製品上更大，並且呈灰黯色。
物理原因
如果在注射過程中—特別時在低注射速度的條件下，接觸模具表面的熔體凝結速度太快，流動阻力太高，就會在流體前端產生扭曲。凝固的外層材料不會完全接觸模腔壁而形成波浪狀。這些波浪狀的材料會凍結，保壓也不再能夠將它們弄平整。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太低 增加註射速度
2、熔料溫度太低 提高料筒溫度，增加螺桿背壓
3、模具表面溫度太低 增加模具溫度
4、保壓太低 增加保壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面，縮短澆道
2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔
注塑成型缺陷之十二熔接縫
熔接縫（Weld line）
表觀 在充模方式里，熔接縫是指各流體前端相遇時的一條線。特別是模具有高拋光表面的地方，製品上的熔接縫很象一條刮痕或一條槽，尤其是在顏色深或透明的製品上更明顯。熔接縫的位置總是在料流方向上。
物理原因
熔接縫形成的地方為熔料的細流分叉並又連接在一起的地方，最典型的是型芯周圍的熔流或使用多澆口的製品。在細流再次相遇的地方，表面會形成熔接縫和料流線。熔料周圍的型芯越大或澆口間的流道越長，形成的熔接縫就越明顯。細小的熔接縫不會影響製品的強度。
然而，流程很長或溫度和壓力不足的地方，充模不滿會造成明顯的凹槽。原因主要是流體前端未均勻熔合產生弱光點。聚合物內加入顏料的地方可能會產生斑點，這是因為在取向上有明顯的差異。澆口的數量和位置決定了熔接縫的數量和位置。流體前鋒相遇時的角度越小，熔接縫越明顯。
大多數情況下，工藝調試不可能完全避免熔接縫或料流線。所能做到的是降低其亮度，或將它們移到不顯眼或完全看不見的地方
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太低 增加註射速度
2、熔料溫度太低 提高料筒溫度
3、模具表面溫度太低 增加模具溫度
4、保壓太低 增加保壓，盡早進行保壓切換
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、澆口位置不合理 重新定位澆口並將其移到不可見的地方
2、料流道處無排氣孔 排氣孔尺寸應符合材料的特性
注塑成型缺陷之十三:水跡紋
水跡紋（Moisture streaks）
表觀 水跡紋是在製品表面有很長的銀絲，水跡紋的開口方向沿著料流方向。在製品未完全充滿的地方，流體前端很粗糙。
物理原因
一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料儲藏條件不好，潮氣就會進入顆粒或附在表面。當顆粒熔化時，潮氣會轉變成蒸汽形成氣泡。在注射期間，這些氣泡會暴露在流體前鋒的表面，爆裂然後產生不規則的紋路
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、顆粒內殘留的水分太高 檢查顆粒的儲藏條件，縮短顆粒在料斗內的時間，給材料 提供足夠的預烘乾
注塑成型缺陷之十四：顏色不均
顏色不均（Colour streaks）
表觀 顏色不均是製品表面的顏色不一樣，可在料頭附近和遠處，偶爾也會在銳邊的料流區出現。
物理原因
顏色不均是因為顏料分配不均而造成的，尤其是通過色母、色粉或液態色料加色時。
在溫度低於推薦的加工溫度情況下，母料或色料不能完全均勻化。當成型溫度過高，或料筒的殘留時間太長，也容易造成顏料或塑料的熱降解，導致顏色不均。
當材料在正確的溫度下進行塑化或均化時，如果通過料頭橫截面時注射太快，可能會產生摩擦熱造成顏料的降解和顏色的改變。
通常在使用色母料時，應確保顏料及其溶解液需上色的樹脂在化學、物理特性方面的相容性。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、材料未均勻混合 降低螺桿速度；增加料筒溫度，增加螺桿背壓
2、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
4、螺桿速度太高 減少螺桿速度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、螺桿行程過長 用直徑較大或長徑比較大的料筒
2、熔料在料筒內停留時間短 用直徑較大或長徑比較大的料筒
3、螺桿L：D太低 使用長徑比較大的料筒
4、螺桿壓縮比低 採用高壓縮比螺桿
5、沒有剪切段和混合段 提供剪切段和（或）混合段
[討論]注塑成型缺陷之十五：燒焦紋
燒焦紋（Charred streaks）
表觀 製品表面表現出銀色和淡棕色的非常暗的條紋。
物理原因
燒焦暗紋是因為熔料過度熱降解而造成的。淡棕色的黯紋是因為熔料發生氧化或分解。銀紋的造成一般是因為螺桿、止逆環、噴嘴、料頭、製品內窄的橫截面或銳邊區域產生摩擦。
一般來說，在機器停工而料筒仍繼續加熱的時間內塑料會發生嚴重降解或分解現象。
如果僅在料頭附近發現條紋，原因就不止是熱流道溫度控制優化不足，還同機器的噴嘴有關。
熔料的溫度哪怕是稍微有點高，熔料在料筒內的殘留時間相對較長，也會導致製品的力學性能下降。在 因為分子熱運動而產生的降解連鎖反應的作用下，熔料的流動性會增加，以至讓模件不可避免地發生溢模的現象。對復雜模具尤其要小心。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太高 降低料筒溫度
2、熱流道溫度太高 檢查熱流道溫度，降低熱流道溫度
3、熔料在料筒內殘留時間太長 採用小直徑料筒
4、注射速度太高 減小注射速度：採用多級注射：快-慢
注塑成型缺陷之十六：玻璃纖維銀紋
玻璃纖維銀紋（Glass fiber streaks）
表觀 加入了玻璃纖維的塑料模製品的表面呈多樣缺陷：灰暗、粗糙，部分出現金屬亮點等很明顯的特徵，尤其是凸起部分料流區，流體再次會合的接合線附近。
物理原因
如果注射溫度太低並且模溫太低，含有玻纖的材料往往在模具表面凝結過快，此後玻纖再也不會嵌到熔體內。當兩股料流前鋒相遇時，玻纖的取向是在每條細流的方向上，因而會在交叉的地方導致表面材質不規則，結果就會形成接合縫或料流線。
這些現象在料筒內熔料內未完全混合時更加明顯，例如螺桿行程太長，導致熔料混合不均的熔料也被注射。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太低 增加註射速度：考慮用多級注射：先慢-後快
2、模溫太低 增加模溫
3、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
4、熔料溫度變化高，如熔料不均勻 增加螺桿背壓；減小螺桿速度；使用較長的料筒以縮短行程
注塑成型缺陷之十七：溢邊
溢邊（Flash）
表觀 在凹處周圍，沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的飛邊。
物理原因
在多數情況下，溢邊的產生是因為在注射和保壓的過程中，機器的合模力不夠，無法沿分型線將模具鎖緊並密封。如果模腔內有地方壓力很高，此處模具變形就有可能造成溢模。在高的成型溫度和注射速度條件下，熔料在流道末端仍能充分流動，如果摸具沒有鎖緊就會產生溢邊。
如果只在模具上某一點發現溢邊，這就說明模具本身有缺陷：此處模具未完全封住。典型的溢邊情形：局部產生溢邊是由於模具有缺陷，而擴展到整個周圍則是因為合模力不夠。
必須注意！為避免溢邊在增加合模力時應該慎重，因為合模力過量易損壞模具。建議正確的做法是應仔細確認溢邊的真正原因。特別是在使用多型腔的模具之前，准備一些模具的分析資料不失為一個好辦法，這樣可以給所有的問題提供正確答案。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、鎖模力不夠 增加鎖模力
2、注射速度太快 減少注射速度：用多級注射：快-慢
3、保壓切換晚 早一點保壓切換
4、熔料溫度太高 降低料筒溫度
5、模壁溫度太高 降低模壁溫度
6、保壓太高 降低保壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、模具強度不夠 增加模具強度
2、模具在分型線或凸邊處密封不足 重新設計模具
注塑成型缺陷之十八：收縮
收縮（Sink marks）
表觀 塑件表面材料堆積區域有凹痕。收縮水主要發生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。
物理原因
當製品冷卻時，收縮（體積減小，收縮）發生，此時外層緊模壁的地方先凍結，在製品中心形成內應力。如果應力太高，就會導致外層的塑料發生塑性變形，換句話說，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發生和外壁變形還未穩定（因為還沒有冷卻）時，保壓沒有補充熔料到模件內，在模壁和已凝固的製品外層之間就會形成沉降。
這些沉降通常會被看成為收縮。如果製品有厚截面，在脫模後也有可能產生這樣的縮水。這是因為內部仍有熱量，它會穿過外層並對外層產生加熱作用。製品內產生的拉伸應力會使熱的外層向里沉降，在此過程中形成收縮。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 增加保壓
2、保壓時間太短 延長保壓時間
3、模壁溫度太高 降低模壁溫度
4、熔料溫度太高 降低熔料溫度，降低料筒溫度
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面
2、料頭太長 縮短料頭
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑
4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處
5、材料堆積過量 避免材料堆積
6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例
注塑成型缺陷之十九:注射不足
注射不足（Short shot）
表觀 ： 模腔未完全充滿，主要發生在遠離料頭或薄壁面的地方。
物理原因
熔料的注射壓力和/或注射速度太低，熔料在射向流長最末端過程中冷卻。通常在低熔料溫度和模溫的條件下注射高粘性材料時會碰到這種情況。它也會發生在需要高壓注射但保壓設置低不成比例的時候。
實際上，當需要高注射壓力時，保壓也應按比例提高：正常時，保壓應為注射壓力的50%左右，但如果採用高注射壓力，保壓應為70%~80%。
如在料頭附近發現注射不滿，可以解釋為：流體前鋒在這些點被阻擋，較厚的地方先被充滿。如此，在模腔幾乎被充滿之後，在薄壁處的熔料已經凝結並且在流體中心部位有少量的流動導致注射不足。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、注射壓力太低 增加註射壓力
2、注射速度太低 增加註射速度
3、保壓太低 增加保壓
4、保壓切換太早 延遲從注射到保壓的切換
5、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
6、保壓時間太短 延長保壓時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、流道/料頭橫截面太小 增加流道/料頭的橫截面
2、模具排氣不足 提高模具排氣性
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑
4、薄壁處的厚度不夠 增加截面厚度
注塑成型缺陷之二十：翹曲
翹曲（Warpage）
表觀 製品的形狀在製品脫模後或稍後一段時間內產生旋轉或扭曲現象。典型表現為，製品平坦部分有起伏，直邊朝里或朝外彎曲或扭曲。
物理原因
製品-因其特性-凍結的分子鏈在應力作用下發生內部移位。在脫模的時候，按不同的製品形狀，應力往往會造成不同程度的變形。內應力使製品收縮不均，小顆粒移位，顆粒內冷卻不平衡或顆粒內產生過量的壓力。特別是用部分結晶材料製成的製品，如PE、PP、POM比非晶體材料如PS、ABS、PMMA和PC更容易產生縮壁，更易於翹曲。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、模內壓力太高 降低保壓，將保壓切換提前
2、模溫太低 增加模具溫度
3、流體前鋒，粘性太低 增加註射速度
4、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、模溫不穩定 提供冷卻/加熱均衡的模具
2、截面厚度不規則 按樹脂特性重新設計製品形狀尺寸
注塑成型缺陷之二十一：頂白
頂白（Ejector marks）
表觀 在製品面對噴嘴一側，即在頂出桿位於模具頂出一側的地方發現應力泛白和應力升高的現象
物理原因
如果必須的脫模力太高或頂出桿的表面相對較小，此處的表面壓力會很高，發生變形最終造成頂出部位泛白。
與加工參數有關的原因與改良措施見下表：
1、保壓太高 降低保壓
2、保壓時間太長 縮短保壓時間
3、保壓時間切換太遲 將保壓切換提前
4、冷卻時間太短 延長冷卻時間
與設計有關的原因與改良措施見下表：
1、脫模斜度不夠 按規格選擇脫模斜度
2、脫模方向上表面粗糙 對脫模方向上模具進行拋光
3、頂出一側上形成真空 型芯內裝氣閥. 來源 http://..com/question/123852805.html?si=1
⑶ 注塑產品中,什麼是銀絲、氣痕、冷料、熔接痕、模具傷要怎麼區分這幾個品質問題
銀絲：也叫銀紋，塑膠製品表面有銀灰色的條紋狀。
氣痕：主要是模具排氣不良引起的,相對好的製件表面，會顯得更暗色。
冷料：在塑膠製品成型的過程中，在前次成型過程會在澆口處殘留一些已經冷卻的料屑，在下次成型時在壓力的作用下被沖入型腔內以致製品表面有明顯的無熔合的小微塊。可用氣槍將冷卻的料屑吹掉。
熔接痕：塑膠在模腔內的交匯處會產生熔接線，熔接線是不可避免了，可用增大流速，溫度，壓力等方法降低熔接線的明顯度以達到需要的表面要求。
模具傷：顧名思義就是模具劃傷了以致製品表面也出現劃傷的痕跡。可將模具重新拋光就好了。
下面的資料希望對有幫助！！！
塑料注塑成型不良現象的原因及處理辦法
不良現象及其原因、處理辦法
1、充填不足
[1] 成形品的體積過大
i)要使用成形能力大的成形機。
ii)使用成形多數個成品的模具時，要關閉內腔。
[2] 流道、澆口過小
i)擴展流道或澆口。
ii)放快射出速度。
iii)增強射出壓力。
[3] 噴頭溫度低
i)噴射空氣，以排出冷卻的材料。
ii)升高材料的溫度。
iii)改用大型噴頭。
[4] 材料的溫度或者射出壓力低
i)升高材料的溫度。
ii)增強射出壓力。
iii)添加外部潤滑。
[5] 內腔里的流體流動距離過長
i)設置冷余料窪坑。
ii)升高材料的溫度。
[6] 模具溫度低了
i)升高模具溫度。
ii)放快射出速度。
iii)增強射出壓力。
iiii)升高材料的溫度
[7] 射出速度慢了
i)加快射出速度。
ii)升高材料的溫度
[8] 材料的供給量過少
如屬螺槳式裝置，增加增塑量；而採用柱塞方式則增加從料斗落下的數量。
減少外部潤滑，改進螺槳的加工條件
[9] 排氣不良
i)放慢射出速度。
ii)將填充不良的位置改為鑲件結構或在模具上加設排氣槽。
iii)改變膠口的位置
iiii)改變成形品的厚度
2、溢料
[1]鎖模力不足
i)加強鎖模力。
ii)降低射出壓力。
iii)改用大型成形機。
iiii)確實調整好連桿。
[2]模具不好
i)補修導推桿或導釘梢的部位
ii)修正模具安裝板。增加支撐柱。
iii)使用軌距聯桿的強度足夠的成機
iiii)確實做好模具面的貼合。
[3]模具面的雜質
i)除去雜物
[4]成形品的投影面積過大
i)使用大型成形機。
[5]材料的溫度過高
i)降低材料的溫度。
ii)放慢射出速度。
[6]材料供給量過剩
i)調整好供給量。
[7]射出壓力高
i)降低射出壓力。
ii)降低材料的溫度
3、氣孔
（材料為充分乾燥時，是揮發物或空氣所致；大多時候發生在產品膠厚的位置，實際是材料的收縮引起的真空氣泡）
[1] 流道或澆口過小
i)將流道或澆口擴展。
ii)增強射出壓力。
[2] 成形品的壁厚差大
i)盡量使壁厚度要均勻。
ii)要使壁厚差不顯著。
[3] 材料的溫度高
i)降低材料的溫度。
ii)要改進發生氣孔的部位的冷卻條件。
[4] 離澆口的流動距離長
i)增強射出壓力。
ii)加快射出速度。
iii)在成形品上設置棱或厚層部位。
[5] 脫模過早
i)延長冷卻時間。
[6] 射出壓力低
i)增強射出壓力。
[7] 冷卻時間短
i)延長冷卻時間。
ii)降低模具溫度。
[8] 保壓不充分
i)延長保壓時間。
ii)增強保壓壓力。
4、波紋
[1]材料流動不暢
i)升高材料的溫度。
ii)換用流動性高的材料。
iii)增強射出壓力。
iiii)設定冷料井。加速射出速度
[2]模具溫度低
i)採用熱油機或熱水機提高模溫
[3]進澆口過小
i)加大進澆口。
ii)升高材料的溫度。
5、銀紋
[1]水分或揮發成分
i)使材料充分乾燥。
ii)使用料斗式裝載機。
[2]材料的溫度過高
i)降低材料的溫度。
ii)放慢射出速度。
[3]模具溫度低
i)升高模具溫度。
[4]排氣不良
i)在模具耦合面加上排氣用的條縫。
ii)放寬模具與推挺釘梢的間隙。
iii)設置真空排氣結構間隙
[5]成形品或模具的設計不良
i)放大澆口或流道。
ii)消除急劇的壁厚差現象。
iii)將耦合部位加圓，防止亂流現象的產生。
iiii)降低注射速度和注射壓力。
[6]模具面上的水分或揮發成分
i)防止模具被過分冷卻。
ii)減少潤滑劑或脫模劑。
[7]混入夾雜的材料
i)嚴格材料的管理。