⑴ 模具在裝配前，應檢測哪些內容
檢查各個要組裝零件的尺寸是否符合圖紙的要求，各個相互配合的零件的配合關系是否達圖。比如：導套、導柱與模板的過盈配合、導柱、導套之間的間隙配合、滑塊與滑道的間隙配合、頂桿與頂桿孔的間隙等。以及平行度、垂直度、孔距、光潔度等。
⑵ 模具和調機方法
注塑成型開機注意事項
一、 准備工作：首先按要求接通車間總電源；啟動（冷卻水)循環系統；空壓機。並檢查其運轉、壓力是否正常。各管路及接頭是否滲漏？要保證水、電、氣的正常供應。
二、 檢查各輔機的設定值要符合設定要求。按要求啟動上料機、烘乾機、特別注意模具帶有熱流道應先檢查其各接線是否正確、牢固。並先打開模具的冷卻水或模溫機，保證模具達到正常溫度後方能對熱流道進行加熱。（隨時檢查模溫機、熱流道的加溫情況。）保證模具不會出現局部過熱導致模具內部的密封件的失效和運動部件的磨損。
三、 打開成型機下料口冷卻水（檢查主機的加熱系統、供電系統一切正常）打開成型機的總電源、急停按鍵。
四、 確認設備的機筒溫度設定值要符合生產的製品要求。打開機筒加熱開關。隨時檢查加熱圈的工作情況。（1*）
五、 檢查液壓油箱及潤滑油箱的液位情況確認是否符合開車要求（2*）。如液位不足一定要加註油液到位後方能啟動油泵電機。
六、 用「點動」模式啟動主機，及時檢查電機、油泵運轉是否正常。如有異常情況要採取「急停」方式停機。待排除異常情況後再啟動電機。及時檢查油液溫度（室溫較低時要對液壓油進行預加熱 ）應確保高於30攝氏度。液壓系統才能正常工作。
七、 為設備各運動部件進行「手動」潤滑作業。如鎖模部分的曲臂、滑腳、拉桿潤滑點。注射座導軌的各潤滑點。要求加註足量，潤滑可靠。
八、 「手動」開模，清理模具型腔表面的防腐劑，並檢查模具各成型面、運動部件是否完好,要確保異物，無銹蝕。
九、 為模具各運動部件進行加油潤滑（導柱、頂桿、頂推板、 頂塊），要注意：如模具有側滑塊要仔細清理表面的防腐劑，並為其滑軌、斜導柱表面塗敷適量的潤滑脂。清理工作完成後要確認滑塊的位置是否正確，其位置應與設備開模終止時相同（只有這樣才能保證再一次頂出或鎖模時模具的安全）。
十、 檢查設備的各行程開關、機械安全裝置使其有效、可靠。
十一、 確認設備各參數設定值符合生產要求。
十二、 用低壓、低速模式進行試運轉（開鎖模、頂進頂退、射台進退等）。要觀察設備的動作情況，應順暢、到位。在調整射移動作時要先鎖模再調整。
十三、 為確保設備的安全在實際溫度到達設定值後應根據設備的特點及使用材料的加工特性再保持10~30分鍾時間。進行射膠、熔膠試運行（先將注射、熔膠動作的壓力、速度降至原值的30%）用「點動」進行。
十四、 用「手動」或「半自動」進行（10~20次）試生產，隨時觀察設備、模具及各輔機的運轉情況。發現問題及時處理。如試生產一切正常即可轉入正常的批量生產。
十五、 在開始生產作業時要及時檢查製品的品質情況及設備的運轉情況。尤其要隨時注意模具及液壓油的溫度變化。
1、 利用漸進式調整方法使模具溫度穩定在製品工藝要求范圍內。
2、 觀察油溫的變化隨時調整水量使其逐漸達到要求值並保持穩定（油溫：推薦值45~50℃；極值30~60℃液壓油溫高於60℃嚴禁生產）。
在設備（主機、模具、各輔機）運轉穩定，製品生產正常品質穩定後開機的工作就基本完成了。這時的生工作將進入到正常的批量生產的階段。
⑶ 新模具確認驗收注意事項及標准
我們就是黃岩的模具廠家。
你應該是模具買家吧.
這個主要是結合產品來驗收的,
如果你需要的是模具:
1 檢查試模產品是否符合你的要求 (含產品的外觀、尺寸、材料、有無任何缺陷、是否全部打出的產品都是完美的？）
2 檢查模具的材質，一般來說你看不出來， 這個時候就需要備案好， 簽字。以後出問題了可以作為依據。
3 檢查模具的各個基本特徵， 檢查模具的生產效率， 和你們注塑機的配合度。
最後確定模具的包裝。
如果是留廠模，就是模具放在模具廠， 以後用他們的注塑機使用你們的模具打產品， 則稍微簡單些。但上面三個要點還是要做的。
下面是網路查的一些基本知識：
注塑模具驗收標准，是從模具結構、膠件質量及注塑成型工藝要求三方面認可模具的標准，據此對模具質量進行評估、打分，望不斷提高模具質量；確保模具能正常投入生產，並生產出合格質量的膠件，滿足產品設計的要求。 [1]
編輯本段結構部分一、模具材料
1、模胚各板材所用鋼質不低於1050鋼。（相當於日本王牌鋼）
2、 胚司、邊釘、回釘、中托司、中托邊所用材料表面硬度不低於HRC60。
3、 啤ABS、HIPS料前模及前模鑲件，用超級P20鋼材（如718、M238等）。後模用一般P20鋼材（如MUP、M202等），後模鑲件用1050～1055鋼或材質更好的鋼材。
4、啤PC、POM、PE等腐蝕性材料前後模及其鑲件均需用420鋼材（如S136、M300、M310等）。
5、啤鏡面模具所用鋼材為420鋼材（如S136、M300、M310等）。
6、斜頂、擺桿表面硬度不少於HRC35，推板表面硬度不少於HRC28。
7、如果客戶指定應使用模具鋼材時，模廠應滿足客戶要求。
二、模具應具備結構
1、 模具標識：模胚外應按客戶要求打上文字。模胚內按客戶指定位置打上P/N號、膠件牌號，一模多腔應打上模腔號，多鑲件應按設計要求打上鑲件編號。
2、 模具應安裝合適的法蘭圈，並開標准碼模坑。
3、 三板模應安裝扣鎖並加鎖釘，以及應安裝拉料鉤及水口板，先開彈圈。
4、 模具底板應開合格的頂棍孔，孔位置應符合頂出平衡要求。
5、 模具頂針板應裝復位彈簧，合模時，前模板應先接觸回針，否則模具應先安裝復位機構（有行位結構的另行要求）。
6、行位結構。
a、 行位運動應暢順，接觸面應開油槽。
b、 行位上應安裝使行位彈出作用之彈簧，並安裝限位裝置。
c、 在高度方向運動之哈夫塊共推出高度不能超過導滑槽長度的2/5。
7、頂出機構。
a、 頂針設置應使膠件脫模時不產生永久變形、頂白、不影響塑膠件外觀。
b、頂針機構應保證靈活、可靠、不發生錯誤動作。
c、頂針、司筒頂面非平面時，頂針、司筒應定位。
8、底板上應均勻設置垃圾釘，垃圾釘高度應一致。
9、4545或以上級大模應加設中托邊，一套模中司筒數量達到或超過16支應增設中托邊。
10、 流道直徑、長度加工應合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少斷面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統損耗的塑料應最少。流道一般應設置冷料井。
11 型腔分布應合理，應符合各型腔同時注滿的原理，澆口設置應不影響膠件外觀，滿足膠件裝配，在啤作允許的條件下盡量做到澆口殘留量最少。
12 冷卻系統。
a、運水流道分面應使模具表面各部分溫差在10℃之內。
b、 運水流道出入孔位置不影響安裝，喉嘴大小為13mm。
c、 在型腔表面的鑲件、行位等一般應通入運水，電池兜、手柄位、喇叭位等鑲件必須通入運水。
d、模具運水流道應不漏水，並在流道出入口應標有「OUT」和「IN」字樣。若是多組運水流道還應加上組別號。
13 電池兜等對前模產生較大包緊力部位應在對應之後模部位均勻增加勾針等。
14 模具結構保證排氣順暢。
15 柱位高度超過20mm應用司筒，超過25mm骨位應根據設計要求均勻增加走膠米仔。
16 模具應根據強度要求均勻分布撐頭，以防模具變形。
17 模具型腔應力中心應盡量與模具中心一致，其型腔中心最多不超過模具中心的25%。
18 外形表面有會引起縮水之對應後模柱位應增設火山口。
19 分模面為單向斜面及大型深型腔等模具，分模面應設可靠的自鎖裝置。
三、模具不允許之結構
1、模具不允許有尖鋼及有高度大於2mm，厚度少於1mm之薄鋼。
2、 除BOSS柱外頂針不允許與前模接觸。
3、模具開合不允許有異常響聲。
4、型腔邊緣5mm范圍內不允許紅丹測試不到，並且分型面紅丹測試不允許低於80%。
5、所有緊固螺絲不允許松動。
6、 所有勾針不允許出現不同向現象。
7、膠件不允許有粘模現象。
8、 模具不允許有頂出不平衡現象。
9、 模具高度方向前、後模板不允許缺少拉令孔。
10、 模具裝配不允許漏裝或裝錯零件。 [1]
編輯本段膠件質量一、基本尺寸
1、膠件的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求。
2、通用結構尺寸標准。
a、 膠件一般要求做到平均膠厚，非平均膠厚應符合圖紙要求。
b、 螺柱根部直徑：M3螺絲為φ6.0+0.2mm,火山口直徑φ10.0mm；M2.6螺絲為φ5.0+0.2mm,火山口直徑φ9.0mm。
c、 叉骨、圍骨根部厚度：1.2+0.2mm。
d、 按鈕的頂RUBBER十字骨頂部厚度：0.9+0.1mm。
e、 司筒柱頂部壁厚：1.2±0.1mm。
f、 電池箱後模勾針位膠厚小於2.0mm。
g、 膠件同PL面處前後模出膠位時其錯位小於0.05 mm。
h、面底殼配合。
3、二級或三級止口配合要求PL面錯位小於0.1 mm，沒有刮手現象；
4、包止口配合單邊間隙為0.1～0.3 mm,外形復雜取大值。
a、 電池門與電池箱間水平方向單邊間隙為0.2～0.3 mm。
b、 鈕與孔配合。一般幾何形狀鈕與孔單邊間隙為0.15～0.25 mm。異形鈕與孔單邊間隙為0.3～0.4 mm，噴油鈕間隙應取大值。鈕與花仔配合時其配合情況能達到安全測試標准。
c、插卡位配合。插卡門與面底殼的配合單邊間隙為0.2～0.3 mm。插口與插盒單邊間隙為0.5mm。
d、四大件轉軸位軸向單邊最小間隙0.1～0.2 mm。
e、LOCK與其配合枕位孔單邊間隙為0.2 mm。
f、 支架與其配合孔單邊間隙為0.1～0.2 mm，長度大於150mm的取大值。
g、 COVER與其配合孔單邊間隙為0.1 mm。
h、 ROLLER與其配合孔單邊間隙為0.5～1.0 mm。 [1]
編輯本段表面缺陷一、工藝條件滿足不了的情況下：
1、膠件表面不允許缺陷。
a、走膠不齊（或缺料、滯水）b、、燒焦 c、頂白
d、白線 e、披峰 f、起泡
g、拉白（或拉裂、拉斷）h、烘印i、皺紋
2、表面受限制缺陷及接受程度。
序號 缺陷名稱 接受程度
1 夾水紋 A、夾水紋強度能通過功能安全測試。B、一般碰穿孔夾水紋長度不大於15mm，圓喇叭孔的夾水紋不大於5 mm。C、多水口融合處夾水紋長度不大於20 mm。D、手腕處夾水紋不在手腕的中間或受力位置。E、柱位對應的膠件外表面無夾水紋。F、表面火花紋的按鍵支架無有夾水紋。G、內部件夾水紋在強度允許位置不受限制。
2 縮水 A、在膠件表面不明顯位置允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。B、內部件在尺寸允許下可有輕微縮水。C、膠件的非外觀面不影響尺寸、強度下的縮水不受限制。
序號 缺陷名稱 接受程度
3 拖白 A、膠件有火花紋或曬紋側面允許有輕微拖白，並能用研磨膏加工消除。B、膠件的外觀在第一側面無拖白。
4 變形 A、較大型底殼支承腳不平度小於0.3mm。B、KEY支架不平度小於0.5mm。C、膠件變形在啤塑後應用機架調整控制。D、除上述幾條外，膠件無變形。
5 氣紋 A、對PE、PA、PVC、PC等膠料的膠件，水口位允許有輕微氣紋。氣紋不突出水口3.0mm。B、對公仔類壁厚較厚且不均勻的膠件，水口位及雕刻凸出位允許有輕微氣紋。C、除上述兩條外，膠件表面無氣紋。
6 黃氣 A、較大型且入水在中間的底殼；水口附近允許有輕微黃氣，黃氣程度應不影響膠件本色，只輕微改變顏色深度。B、除上述情況外膠件無黃氣。
7 水口殘余物 A、膠件水口位置及殘余物在裝配時無干涉現象。B、水口位無膠屎花，無頂針位膠片潛入水。C、膠件裝配後的外觀面無水口痕跡。
8 蛇紋 A、膠件裝配後的外觀面無蛇紋。B、內部件或裝配後的非外觀面在不能改善的情況下允許有蛇紋。
9 尖、薄膠件 除琴鍵類等膠件允許有特別設計的尖、薄膠位外，其它膠件無尖、薄膠位。[1]
編輯本段表面修飾1、 表面高光。
a、 高光表面要平整，有鏡面效果；
b、 前模面的非外觀面及內部件允許表面有輕微的加工痕跡。
c、高光表面不允許有劃痕、銹跡、斑點等缺陷。
2、 表面飾紋（EDM或曬紋）。
a、紋路符合設計要求，紋路要均勻且側面與表面一致。
b、互配件要求紋路一致。（以舊件配合的除外）
3、 表面字體。
a、 表面字體的高度符合設計要求，且要均勻一致。
b、 字體寬度、大小、密度、字數、位置符合菲林要求。
4、 CORE面的修飾。
a、 一般CORE面需省光，無明顯火花紋及加工刀痕，特殊要求的除外。
b、 透明膠件或裝配後的外觀面符合設計要求。 [1]
編輯本段工藝部分
注塑模具評分表[2]
1、模具在一定的注塑工藝條件范圍內，應具有啤作的穩定性和工藝參數調校的可重復性。
2、模具啤作時注射壓力，一般不應超過注塑機額定最大注射壓力的85%。
3、模具啤作時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低於額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。
4、模具啤作時的保壓壓力一般不應超過實際最大注射壓力的85%。
5、模具啤作時的鎖模力，不應超過適用機型額定鎖模力的90%。
6、啤作過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鍾）。[1]
⑷ 模具如何驗收
試模次數的多少與所採用的設備和操作工藝員素質有關，與模具設計、生產質量等因素息息相關。同時，在某種程度上反映了一個模具廠的技術水平。最能全面反映模具水平的是最後一次試模所提供的樣件。通常把該樣件送定貨方，以檢查結果作為模具驗收時的一個重要依據。樣件基本尺寸正確與否可以反映模具的製造精度。因此，在驗收過程中，首先要進行製品驗收。驗收製件至少在塑件成形或所要求的後處理完成16小時之後進行。驗收的標准環境溫度232，相對濕度506%、露點溫度21，大氣壓890~1060hPa、空氣流速1m/s。如果實際環境不標准，可在雙方協商的條件下進行，或者所測得的數值用相應的長度膨脹系數加以修正。1.製品基本尺寸的檢驗取得一件樣品，首先要觀察它的整體形狀正確，基本造型是否符合產品設計思想。然後對製品的基本尺寸進行檢驗。2.製品配合尺寸的檢驗製品的配合尺寸是指製品互製品之間或製品與相關元器件之間的配合尺寸，包括局部配合尺寸和整體相對位置尺寸。3.試裝配檢驗當基本尺寸、外形尺寸、配合尺寸檢查結束，認為基本符合設計要求時，可以進行試裝配檢驗，這是製品檢查中十分重要的手段，它可以對配合尺寸進行驗證，對空間曲面進行驗證。4.製品外觀質量檢查當預裝符合要求後，需要對製件的表觀質量進行全面的檢查，這時的表觀質量是指不存在常見缺陷條件下，表觀質量是否符合要求。5.動平衡和靜平衡試驗對於高速運轉的部件要進行動、靜平衡試驗;對於要求強度高的製件，要進行抗沖擊試驗，強度、高溫試驗等。製件通過全面驗收後，要對模具進行驗收，前面提到，能夠提供完整樣件的模具，可以視為整體結構上基本合理。然而，對模具的其它部位仍要認真檢查，模具結構部位的加工精度、鑲塊方式、熱處理手段等方面的因素直接影響著模具的使用壽命。1.模具的外觀質量一副模具擺在面前，首先觀察其模板機械加工水平，模板平直、上下面均平磨成形。外形尺寸整齊，四邊有(2~5)mmX45的倒角，會給人留下良好的印象，甚至使人聯想到模具內部加工質量一定是上乘。如果外表面粗糙，模板長短不齊，盡管不影響內在質量，卻使人很難想像這樣的模具能夠製造出高質量的製品。2.模具主要零件尺寸的檢驗塑件驗收合格後，型腔尺寸正確與否基本得到了證實，模具其它方面的尺寸公差需要進一步檢查。3.主要結構件的狀況保證模具結構中的運動部件、模具鑲塊、鑲件、滑塊及運動中的易損件等的正常工作。4.模具材料處理在模具設計時，用戶可以對模具材料提出特殊要求，模具標准件的熱處理可以依照國家標准進行。5.易損件及備件每個模具都有它的易損件，因而在模具出廠進，要配有備用件。有的非標准件要求模具廠同時製作兩份，以備生產廠更換。
⑸ 模具裝配前要做好哪些准備工作
為了使模具的裝配工作得以順利進行，在裝配前必須做好如下准備工作。
一、熟悉裝配工藝規程
注塑模的裝配工藝規程是模具裝配工藝過程和操作方法的工藝文件，也是指導模具裝配工作的技術文件，是進行裝配生產計劃及技術准備的依據。因此，在裝配前工人必須認真閱讀裝配工藝規程，了解並掌握所要裝配模具的全過程。
二、徹底了解總裝圖
總裝圖是進行模具裝配的主要依據。一般來說，模具的結構在很大程度上決定了模具的裝配順序和方法。深人分析總裝圖、部裝圖及零件圖，可以深入了解模具的結構特點和工作性能;了解模具中各零件的作用和它們之間的相互關系、配合要求及連接方式，從而確定合理的裝配基準，再結合工藝規程制定裝配方法和裝配順序。
三、檢查核對零件
根據總裝圖上的零件明細表，清點零件數量是否夠數，隨後將各個零件仔細清洗干凈，再仔細檢查主要零件，如型腔的形狀和尺寸公差，查明各部位配合面的間隙，加工餘量，有無變形和裂紋缺陷等。
四、掌握模具驗收技術條件模具的驗收技術條件是模具質量標准及驗收依據，也是裝配時的工藝依據。這個驗收技術條件主要是與客戶簽訂的技術協議書和產品圖的技術要求及參照國家頒布的質量標准，所以在裝配前，工人必須對這些技術條件進行充分了解，這樣才能在裝配時充分注意，以裝配出合格模具來。
五、開拓裝配場地
裝配模具時，需要有一個良好的裝配場地，該場地必須干凈整潔，不能有任何雜物存在，同時要將裝配所用的必要的工、夾、量具及其他所需的裝配設備准備好，並擦拭乾凈，開辟一個文明生產的場地。
六、准備好標准件及相關材料
每一套模具都有很多標准件
，如螺釘、銷釘、螺母、彈簧等，它們數量雖不很多，但規格很多，為了裝配時的順利，在裝配之初必須將這些標准件一一找好，以備裝配時便於尋找，另外，裝配時所需的輔助材料，如橡膠、粘合劑等，也要按需要准備好。
以上屬個人見解，希望對您有幫助。
⑹ 模具試模過程
模具試模過程：
1.了解模具的有關資料：
最好能取得模具的設計圖面，詳予分析，並約得模具技師參加試模工作。
2. 先在工作台上檢查其機械配合動作：
要注意有否刮傷，缺件及松動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。
3. 當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意
(a)射出容量
(b)導桿的寬度
(c)最大的開程
(d)配件是否齊全等。一切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊鉤不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。
模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限制開關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對准。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。
4. 提高模具溫度：
依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫控制機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。
待模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。
5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次只能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。
6.依原料不同，對所採用的原枓做適度的烘烤。
7.試模與將來量產盡可能採用同樣的原料。
8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。
9.內應力等問題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。
以上步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限制開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出桿也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。
在作第一模射出前請再查對以下各項：
(a) 加料行程有否過長或不足。
(b) 壓力是否太高或太低。
(c) 充模速度有否太快或太慢。
(d) 加工周期是否太長或太短。以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。
⑺ 模具沖壓的檢查方法有哪些
五金沖壓就是利用沖床及模具將不銹鋼、鐵、鋁、銅等材質的板材、薄壁管、薄型材及異性材使其變形或斷裂，達到具有一定形狀和尺寸的一種工藝。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包，容器的殼體，電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中，也有大量沖壓件。下面簡單介紹下沖壓加工的工件質量檢查方法：
一、對沖壓工件的質量檢查
沖壓工件的質量判定一般包括外觀質量、成型質量、返修質量。保障不影響沖壓工件的裝配、使用等關鍵功能前提下，使用一定的檢測工具來實現判定：
1、表面質量。一般沖壓工件的表面質量判定方法分為目測和觸摸檢查。目測：無裂紋、縮頸、坑包、變形、材料缺陷、起皺、疊料及其他明顯材料缺陷。觸摸：無明顯毛刺、壓痕、劃傷、圓角不順等。
2、返修質量。返修質量檢驗的標准參照合格品檢驗標准，主要包括外觀檢驗和尺寸檢驗，特別注意返修點的質量檢驗。除了外觀質量，還有成型質量，成型尺寸要滿足設計圖上的公差要求或通過檢具檢驗用。
二、沖壓工件表面出現問題的因素
沖壓工件表面出現裂紋、坑包、變形、劃痕等問題的因素是多方面的，包括工件材質、工藝精度、人員操作等均可能導致工件質量問題：
1、沖壓工件外觀最常出現的問題是表面不平，這大多是由於原料或者模具外觀附著灰塵或鐵屑引起的，使產品外觀品質低的同時也使生產率下降。
2、沖壓工作中的作業者操作不當，製件在收支料時移位到模具大約傳送帶拐角處發生碰撞、傳送帶高度調整不同理、自動設備調整不同理。工位器具的裝載和存入被壓變形重疊堆放，工位器具搬運時產生碰撞等一些問題都會產生沖壓工件的變形和不平。
3、機械手速度設置不合理導致其進入模具內部時發生碰撞等現象從而產生最終製件不良。拉延筋灼傷時產生鐵粉，卷料截斷後截斷面留有毛刺。
4、沖壓油的性能無法滿足工藝要求，油膜強度不夠會在沖壓瞬間破裂導致工件出現裂紋、破損等問題。
三、如何處理沖壓工件廢料
除非廢料廢料不得不人工進行處理，否則最好採用自動化處理，在處理過程中應採取下列措施：
1、為了防止事故的發生，我們應該要加設防護罩，還有不能讓廢料在操作的時候在操作人員附近流出或是飛散。
2、我們可以在沖壓模具上設個切刀加以切斷廢料，在由傳送帶輸送到打包機處壓塊，另外我們要注意一下在進行沖壓機的時候隔一段距離切斷一次。
3、廢料的最好不要喧尖角或是毛刺，以免傷害到人，並且在切廢料的時候大小要適當，以免在操作人員附近藻下，傷害到操作人員。
4、廢料若不能靠自重下落，一旦在刃口處掛住，則應使用拋擲、頂出等助落裝置，使其強迫落下。
以上就是沖壓五金件出現質量問題後的解決方法，合理安排工藝能有效提高工件精度和生產效率。