① 塑膠模具模仁打直角要求
1.滑塊導軌的高至少要為滑塊高的1/3，以保證滑塊穩定以及滑動順暢。
2.有滑動摩擦的位置注意開設潤滑槽，為了防止潤滑油外流，不宜把槽開成「開式」，而應該為「封閉式」，一般可以用單片刀在銑床上直接銑出。
3.固定模仁的型腔，對小模一般用線割，這樣可以提高模具的精度；而較大模的模腔一般銑削的形式加工出來，加工時注意其垂直度，並且為了防止裝配時，模仁不到位，模框的四周應該用銑刀銑深0.2。
4.入子與模仁，模仁與模仁，模仁與模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防裝配時碰傷。
5.入子的靠位部分長度公差為-0.02，大小公差為-0.10，模仁相對應的靠位公差為+0.02。
6.有C 角的入子最底端到C 角部位的公差為+0.01，以防跑毛邊。
7. 本體模具的主體部分用NAK80 的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料處理：室化處理，也可以不要）的材料，必要時可以使用VIKING 材料。
8.畫好部品之後，應先定滑塊的位置、大小，防止發生干涉、及強度不夠的現象，然後才定模仁寸法。
9.入子大小公差設為-0.01，模仁上入子孔對應的公差為+0.01。
10.模仁上的線割方孔尖角部分用R0.20 過度，對應的入子部分也為R0.20，以對應線切割時的線徑影響，同時可以防止尖角部分磨損，而產生益邊。
11.與定位珠相對應的小凹坑寸法一般為底徑φ3 夾角90°-120°的圓錐孔。
12.固定側的拔模角應該大於可動側，以便離型留在可動側；而且可以防止部品變形，尤其是壁薄，件長容易變形的零件，固定側對它的拉力不均容易使部品翹曲，或留在固定側。
13.對於側面抽芯力大而部品精度要求又嚴的零件，最好採用二次抽芯結構。
14.斜梢的斜度+2°=壓緊塊的斜度（一般為18°或20°或22°）.
15.模具組立時，應該養成如下習慣：
a.用空氣槍清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。
b.裝配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便裝配時順tang。
c.注意清角，以防干涉、碰傷。
d.裝配前應該考慮後面的工作如何進行。
16.大模具模仁的側面壓緊塊應該設計成鎖緊後底於分模面0.5-1.0mm,以防干涉。
17. PC+GF20 收縮率3/1000
18.POM 收縮率正常為20/1000，但有時局部會達30/1000。
19.為防止潛伏式澆口在部品頂出時刮傷部品，在流道離潛伏式澆口2-4mm 處增加一鍥形塊，高約為流道一半，夾角為單邊10°，供頂出時折斷澆口。
20.主流道拉料井，採用深8-10mm，夾角為單邊10°，頂徑為流道寬的倒圓錐；這樣的好處是可防止單邊磨成鍥形的拉料在頂出時勾住流道，造成離型不良。
21.開閉器有兩種：
1.橡膠製成，靠中心的螺桿調節變形量，來調節拉力。
2.用彈簧鋼製成。其作用都為：延遲可動側與固定側的開模時間，應用於小水口模。
22.為了確保模具的頂針和斜銷是否復位，有些模具安裝了早回機構（母的裝在108 板上，公的裝在102 板上，公的類似於頂針，底部用無頭螺釘堵住，一般布置兩個）或微動開關（在108 和109 板[裝電器元件]之間）。
23.考慮注塑機裝夾模具時的螺桿長度，需要注意上下固定板的厚度，必要時四個角應該銑低一些，同時，為了提高安全性，上下固定板上可以根據注塑機上孔的位置，鑽四個螺栓孔。
24.斜銷的成型端有一段直面，一般長4-6mm，為了在頂出時斜銷在107 與108板間滑動順燙底部應該倒0.5mm-1mm 的R 角。
25.需要咬花的外觀品，拔模斜度的設計需要考慮咬花的程度，以免造成外觀拉傷。有些突出部位，考慮咬花後截面會變大，實際加工時應該單邊小0.02-0.03。
26.考慮固定側與可動側合模會形成斷差，固定側比可動側單邊小0.03-0.05。
27.有滑塊的模具中，有時需要在滑塊上的滑塊與壓緊塊相靠的斜面開設油溝；此外，如果不影響成形的前提下，在模板上表面開設油溝比在滑塊底部開設油溝加工效率更高。
28.不應該把分型面選在表面有要求的位置。
29.加纖的收縮率為流動方向小千分之1-2，垂直於流動方向大；不加纖的則正好相反。