鋁材廠用的合金模具是什麼材質

『壹』 鋁壓鑄模具用什麼材料！

型芯H13是常用材料也是應用比較廣泛的。我們這鋁壓模具基本都用8407.當然這並不是絕對的。壓鑄模具壽命的好壞很大程度取決於熱處理工藝。嚴謹和合理的熱處理工藝可極大程度提高模具壽命。在加工條件許可的情況下，通常型芯的加工是：調質-粗加工-淬火處理+2或3次回火-最終成型精電加工-去應力處理和氮化。。。。

『貳』 鋁沖壓模具用什麼模具鋼最好

SKD11 或SKH51韌性還可以,不過淬火硬度比不上Asp23,過去我們用Asp23都是在沖頭和刀口易磨損的情況下使用的!

『叄』 鋁合金壓鑄用什麼材質

鋁合抄金壓鑄用ADC12。

鋁合金壓鑄類襲產品主要用於電子、汽車、電機、家電和一些通訊行業等，一些高性能、高精度、高韌性的優質鋁合金產品也被用於大型飛機、船舶等要求比較高的行業中。

壓鑄特別適合製造大量的中小型鑄件，因此壓鑄是各種鑄造工藝中使用最廣泛的一種。

同其他鑄造技術相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。

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特點：

壓力鑄造簡稱壓鑄，是一種將熔融合金液倒入壓室內，以高速充填鋼制模具的型腔，並使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法， 壓鑄區別於其它鑄造方法的主要特點是高壓和高速。

1、金屬液是在壓力下填充型腔的，並在更高的壓力下結晶凝固，常見的壓力為15—100MPa。

2、金屬液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的還可超過80米/秒，（通過內澆口導入型腔的線速度—內澆口速度），因此金屬液的充型時間極短，約0.01—0.2秒（須視鑄件的大小而不同）內即可填滿型腔。

壓鑄是一種精密的鑄造方法，經由壓鑄而鑄成的壓鑄件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多數的情況下，壓鑄件不需再車削加工即可裝配應用，有螺紋的零件亦可直接鑄出。

參考資料：網路-鋁合金壓鑄

參考資料：網路-壓鑄

『肆』 做模具用什麼合金的鋁板最合適

模具要用耐磨硬度高的合金，6061T6和7075T6是用得最多的模具鋁板，無錫那邊有個叫江蘇奕恆的廠家，常備這兩種合金，所有厚度都有，可以按要求切割。

『伍』 鋁型材的擠壓模具一般用什麼材料

鋁型材鍍鈦金工藝，屬於鍍膜技術它是在常規鍍鈦工藝基礎上增加預鍍和電鍍工藝步驟，鋁型材工藝是將活化後的鍍件置於食鹽和鹽酸的水溶液中進行化學處理；電鍍工藝的鍍液成分包括硫酸鎳、氯化鎳、硼酸、十二烷基硫酸鈉、糖精、光亮劑，本工藝具有簡單、實用、效果佳等優點，本工藝製得的鈦金鋁型材其膜層硬度HV≈1500、同等條件下比鍍22K金耐磨150倍，可加工成各種形態的金色、彩色，黑色等光亮的多種系列鋁型材產品。

『陸』 鋁合金模具材料有哪些

氧化鋁在1808年在實驗室利用電解還原為鋁材，於1884年即被作為建築材料使用在美國華盛頓紀念碑尖頂上至今；鋁材加入各種金屬元素合成的鋁合金材料已被建築工業廣泛應用在各環節上。1908年美國鋁業公司發明電工鋁合金1050，並製成鋼芯鋁絞線，開創高壓遠程輸電先鋒。1915年美國鋁業公司發明2017合金，1933年發明2024合金，使鋁在航空器中的應用得以迅速擴大。1933年美國鋁業公司發明6061合金，隨即創造了擠壓機淬火工藝，顯著擴大了擠壓型材應用范圍。1943年美國鋁業公司發明了6063合金及7075合金，開創了高強度鋁合金的新紀元。1965年美國鋁業公司又發明了A356鑄造鋁合金，這是經典鑄造鋁合金。隨著對鋁合金材料方面的研究深入，高強鋁合金(2000、7000系列)以其優異的綜合性能在商用飛機上的使用量已經達到其結構質量的80%以上，因此得到全球航空工業界的普遍重視。鋁合金開始逐漸應用於生活、軍事、科技方面。

『柒』 鋁型材模具上下模具材料區別

在鋁型材生產的過程中，採用的模具一般都是上下模具結構。對於上下模具的選擇，材料的要求略有不同。

上模具一般承受著合成鑄坯的澆注壓力，讓派同時需要承受著在澆注過程中引起的溫度和壓力的變化。因此，上模具的材料需要具有一定的強度和耐磨性賣氏，同時還需要具備較好的高溫抗性能，以便承受高溫鋁液沖擊時不會輕易變形或磨損。常用的上模具材料包括鋼及高強度鋁合金等。

而下模具則需要具有較好的導熱性以促進鋁型材的均勻冷卻及坯料的順暢脫模，同時需要具備優異的表面質量，以確保鋁型材的整齊平滑。考慮到下模具需要不斷接觸鋁型材並負責鋁型材的表面處理，下模具的材料需要具備一定的耐磨性和耐腐蝕性。常用的下模具材料包括高強度鋁合金、鋼鐵及鍍鉻等。

因此，對於鋁型材上下模具的材料選擇，需根據其職能特點中滑散確定材料的性能要求。在實踐的製造過程中通常選擇更適合的材料，以提高生產效率及鋁型材質量。

『捌』 鋁型材模具一般都用什麼材料比較耐用

鋁型材模具材料一般選用H13鋼。

『玖』 冷擠壓大批量鋁合金型材模具用什麼材料好

金屬的擠壓成型是在強烈的三向壓應力狀態下完成的，凸模既受強大的壓應力，又受各種不均衡側向力，在回程時瞬間易引起斷裂，受力復雜的凸模，特別是在凸模尺寸變化處應力集中，易產生脆性斷裂，而凹模有脹裂的可能以及由於金屬劇烈流動而引起模腔嚴重磨損。冷擠壓模具的結構尺寸、工藝、模具加工、潤滑都對模具壽命有很大影響，但首先要重視選材和熱處理工藝。傳統的冷擠壓模具材料有：T10A、CrWMn、60Si2Mn、Crl2、Crl2MoV、W18Cr4V、W6Mo5Cr4V等鋼，使用過程都發現凸模易折斷，凹模易脹裂，這表明了強韌性較差。用國產新型模具鋼如：基體鋼6W6(6W6Mo5Cr4V2)、LD(7Cr7Mo2V2Si)、65Nb (6Cr4W3Mo2VNb)、012Al(5Cr4Mo3SiMnVAl)、RM2(5Cr4W5Mo2V)、LM1(65W8Cr4VTi)、LM2(65Cr5Mo3W2VSiTi)以及高碳低合金鋼GD(6CrNiSiMnMoV)、CH-1(7CrSiMnMoV)等可大大提高強韌性，其耐磨性可通過表面處理來達到。冷擠壓模具選用老鋼種時，可採用與提高厚板沖裁模強韌性的相同措施來解決，例如重載冷擠壓凸模常用高速鋼製作，抗壓強度和耐磨性都很好，缺點是韌性差，易脆斷，降低淬火溫度或減少高速鋼中的碳化物可提高高速鋼的斷裂抗力。新型就是一個例子。在加工兩端帶有凹坑的冷擠壓件時，原用Wl8Cr4V鋼製作凸模、Cr12MoV鋼製作凹模，壽命為1萬多件，模具為斷裂失效。