模具縮水怎麼看

① 注塑模具的縮水是什麼意思，求詳解！！！謝謝

塑料的收縮量，就是說，在模具的設計時，要事先考慮到塑料的收縮量，各種塑料的收縮量是不同的，把產品的尺寸根據收縮量%的大小，進行加大，即1＋x％，這樣做出來的產品的尺寸才能正好。

② 模具中什麼叫縮水，什麼叫變形量兩者有什麼區別

縮水，是指壓力澆注成型過程中（包含沙型澆注）熔化的原材料在模具內冷卻成型過程體積小於模具尺寸的現象。其實說穿了類似於熱脹冷縮。

變形，考察的不是縮水的問題，而是產品在模具內冷卻成型過程偏離原來設計線條的情況。比如，原來設計是直的，現在彎曲了。這個根本原因在於材料在熔化結晶過程中分子（原子）分子結晶取向不同，情況比較復雜。實際上現在工程上並沒有真正解決這個問題，如同空氣動力學並沒有被飛機製造商真正被掌控一樣。

至於沖壓模具，如上所講，這兩個問題都是材料熔融狀態下的熱力學效應，冷沖是不用考慮的。

③ 塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象怎樣解決

縮水現象是指由於產品在冷卻硬化過程中出現體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，從而在產品表面出現凹陷痕跡的現象。
縮水現象通常和以下因素相關：
①注塑工藝問題（如注射壓力過低、保壓時間不夠、模溫過高、冷卻時間不夠等等）；
②結構設計問題（膠位厚度不均勻、筋寬與膠位厚度比例不當、產品膠位厚度過厚等）；
③模具加工問題（進料口過小或流道截面過小等）。
解決辦法：
①注塑工藝引起的相對容易解決，只要根據排查到的原因做相應的調整就可以；
②由結構不良引起時，就需要修改模具了，一般來講，筋底部厚度不應超過膠位厚度的80%；
③模具問題的話相應做調整和修改。
關於注塑件的不良分析，真正原因並非能輕易查出，需要工藝、模具、結構等結合考慮。

④ 塑膠模具為什麼會縮水的原因及解決方案

熔膠轉為固體時，肉厚處體積收縮慢，形成拉應力，若製品表面硬度不夠，
而又無膠補充，製品表面便出現縮水
產品壁厚不均區，如加強筋或柱位與製品表面的交界處

1.製品壁厚過大
減低壁厚
2.膠件流程過長
加澆口
3.計料量不足
加大計料量
縮水除了注塑工藝外，
一是產品設計壁厚及骨位厚薄不合理，
骨位厚度一般不過超過壁厚的2/3
二是從模具上來說入水設計不合理
（如果長方形產品從一邊入水就有機會在對面有骨位處產生縮水）
及排模不合理（如果厚壁產品在主流道的尾部，導致機注塑壓力不夠）。

⑤ 塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象，及怎樣解決

縮水主要是塑膠材料的收縮，當壁厚不均時表現更為明顯，工藝上可以增加保壓改善縮水狀況，進膠點大小也至關重要，進膠點太小縮水會比較嚴重，因為保壓壓力能進型腔得有限。適當降低一些模溫對縮水也有幫助。還要看你所用的材料類型，如果不是結構性的（厚壁，筋等)縮水，通過模具和工藝調整都是很好解決的。
冷膠，在熱流道模具中會經常出現，與熱流道的溫控系統也有關系，另外，熱流道模具定模板後的隔熱板是否完好，開模停頓時間不能過長，模具流道末端增加或增大冷料井會有幫助。
毛邊，首先排除模具合模精度沒有問題，注塑工藝上，注射壓力保壓壓力過大，速度過快，料程過多都是造成毛邊的原因，有時料溫過高，流動性太好也易出現毛邊。
樣花？料頭？不明白這個名詞的意思。如果是料花，即表面出現銀絲，那是原料乾燥不充分，材料中含有水分，氣化和材料分解造成這個現象。增加乾燥溫度和時間長度。

⑥ 塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象，及怎樣解決

．縮水 由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。 1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻； 2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。 3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。 縮水 表八 成 型 機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束） 保壓低 計量不足 保壓位置轉換太快 射出壓力低 射出速度慢 冷卻時間短 原料溫度高 逆止閥破損 灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料 模具 模具溫度高 模具冷卻不均勻（模具部分高） GATE小 模具結構設計 頂針不適當 原料 原料收縮率大 9．不易脫模（頂凸） 模具打開時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。 1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利； 2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模； 3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。 4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。 脫模不順 表九 成型機 原料溫度高 射出壓力高 射出時間長 保壓時間長 冷卻時間短 保壓高 模具 模具脫模角不夠 模具溫度高 模具排氣不良 模具冷卻不均勻 灌嘴孔徑大於膠口孔徑 灌嘴偏移 原料 原料流動性不足 原料收縮率小

⑦ 一體成型產品出現流紋縮水怎麼處理

一體成型產品出現流_縮水的處理辦法：
1、模具溫度太低不利於解決縮水難題，硬膠件縮水問題(表面縮凹和內部縮孔)都是因為熔膠冷卻收縮時，集中收縮留下的空間得不到來自入水口方向的熔膠充分補充而造成的缺陷。
所以，不利於補縮的因素都會影響到我們去解決縮水的問題。多數人都知道，模具溫度太高容易產生縮水問題，通常都喜歡降低模具溫度來解決問題。
但是有時如果模具溫度太低，也不利於解決縮水的問題,這是很多人不太注意到的。模具溫度太低，熔膠冷卻太快，離入水口處較遠的稍厚膠位，由於中間部份冷卻太快而被封死了補縮的通道，遠處便得不到熔膠的充分補充，致使縮水問題更難解決，厚大注塑件的縮水問題尤為突出。
再者,模具溫度太低，也不利於增加註塑件的整體收縮,使集中收縮量增加,縮水問題更加嚴重明顯。因此，在解決比較難的縮水問題時，要記得檢查一下模具溫度會有好處。有經驗的技術人員通常會用手去觸摸一下模具型腔表面，看是否太冰涼或是太煬手了。每種原料都有它合適的模具溫度。
例如PC料的縮孔問題，如果_嵊妥⑺埽s孔會得到較好的改善，但模溫若太高了，注塑件又會出現縮水的問題。
2、熔膠溫度過低也不利於解決縮水難題。同樣是大多數人都知道，熔膠溫度太高，注塑件容易產生縮水問題，適當降低溫度10~20℃，縮水問題就會得到改善。但如果注塑件在某處比較厚大的部位出現縮水時，再把熔膠溫度調得過低，比如接近注塑熔膠溫度的下限時，反而不利於解決縮水問題,甚至還會更加嚴重,注塑件越厚情況就越明顯。
原因和模溫太低相似，熔膠冷凝太快，從縮水位置到水口之間無法形成較大的有利於補縮的溫度差，縮水位置的補縮通道會過早被封死，問題的解決就變得更加困難了。由此也可看出，熔膠冷凝速度越快越不利於解決縮水問題,PC料就是一個冷凝相當快的原料，因此它的縮孔問題可以說是個注塑的大難題。此外，熔膠溫度太低也一樣不利於增加整體收縮的量,導致集中收縮的量增加,從而加劇了縮水的問題。因此，在調機解決較難的縮水問題時，也應檢查一下熔膠溫度是否調得過低了極為重要，除了看溫度表，用空射的方法檢查一下熔膠的溫度和流動性比較直觀。

⑧ 模具與縮水率如何計算

一、模具的相關計算（時間計算）：注射時間中的充模時間直接反比於充模速率，生產中充模時間一般約為3-5秒。注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間，在整個注射時間內所佔的比例較大，一般約為20-120秒（特厚製件可高達5~10分鍾）。

二、縮水率的計算：D=M+MS+MS²收縮率系指塑膠製品冷卻固化經脫模成形後，其尺寸與原模具尺寸間之誤差百分比，可依ASTM D955方法測得。在塑膠模具設計時，須先考慮收縮率，以免造成成品尺寸的誤差，導致成品不良。

成型收縮率是指塑件自模具中取出冷卻到室溫後，室溫尺寸的縮小值對其原未冷卻尺寸的百分率。由於收縮不僅是樹脂本身的熱脹冷縮，而且還與各成形因素有關，所以成型後塑件的收縮率應稱為成型收縮率。高分子中常用此概念。

(8)模具縮水怎麼看擴展閱讀：

模具收縮量， 在製造吸塑成型模具時需要考慮到下列的收縮因素：

1、成型製品收縮。如果不能清楚地知道塑料的收縮率，則必須取樣或用相似形狀的模具通過試驗來得到。注意：通過這種方法只能得到收縮率，不能得到變形尺寸。

2、中間介質的不利影響造成的收縮，如陶瓷、硅橡膠等。

3、模具所用材料的收縮，如鑄造鋁時的收縮。

⑨ 怎麼驗證柱位是否縮水，UG模具設計

在模具設計中，產品的柱位與骨位是最常見的產品特徵上，而在設計柱位時，最易產生縮水，怎麼來對其進行判斷呢？

1、柱位主要指螺絲柱

螺絲柱一般需承受緊固件產生的較大的應力，塑膠產品的料厚須足夠，通常料厚>=1.3。

B.膠料局部過厚會導致如形成縮水痕、空穴、或增加內應力等不良。對於外觀件需進行縮水驗證。

C.採用加強筋方式連接外壁，或輔以三角或十字加強筋可有效增加強度

對於外觀件，當有螺絲柱子，需要進行縮水驗證，依照上頁圖示意，塑膠壁厚

螺絲柱子外徑3.4，驗證結果NG：（1.8-1.（5）/1.5*100%=20%>8%。

外觀面有可能會有縮水痕跡。

改善方案如下圖：

縮水驗證0K：（1.54-1.5）/1.5*100%=2.7%

縮水驗證0K：（1.39-1.3）/1.3*100%-6.9%

當縮水驗證NG時，可在增加火山口及加深螺絲孔深度來改善。

2、骨位的設計

A加強筋根部不能太厚，容易造成縮水，一般小於主壁厚的1/2是安全

的（這一點後面防縮水設計有詳細說明）；

B、加強筋頂部不能太薄，小於0。8mm容易導致成形填充不足；

C、一般拔模斜度取0.1 1度，加強筋越高斜度越小；

D、根部倒R0.5圓角，以利成形走膠；

E、螺絲柱上的加強筋可以做高一點（比螺絲柱矮2——3mm），多數都是司筒頂出的。

3.需注意的細節問題

1）縮水，塑膠原料在模貝中由於厚不同，材料冷卻不同步而導致的-種表面缺陷，見以下情況：

A螺絲柱縮水的原因，如下圖：

b、加強筋根部不能太厚，否則會縮水，如下圖：

2）柱位與骨位的根部做圓角處理，利於流動，並有好的表面質量。

⑩ 塑膠模具縮水率計算公式和方法。

收縮率S由下式表示： S=×100%(1) 其中：S-收縮率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。

如果按已知塑件尺寸和材料收縮率計算模具型腔則為：D=M/(1-S) 在模具設計中為了簡化計算，一般使用下式求模具尺寸： D=M+MS.

如果需實施較為精確的計算，則應用下式： D=M+MS+MS2，但在確定收縮率時，由於實際的收縮率要受眾多因素的影響也只能使用近似值，因而用計算型腔尺寸也基本上滿足要求。

測量時其尺寸與原模具尺寸間之誤差百分比，可依ASTM D955方法測得。在塑膠模具設計時，須先考慮收縮率，以免造成成品尺寸的誤差，導致成品不良。塑膠模具縮水率定於原料廠商及硬度，一般在一次成型後2.5~3%。 二次加硫後為3.2~4%，採用熱壓成形均需二次硫化。

(10)模具縮水怎麼看擴展閱讀

熱塑性塑料的特性是在加熱後膨脹，冷卻後收縮，當然加壓以後體積也將縮小。 在注塑成形過程中，首先將熔融塑料注射入模具型腔內，充填結束後熔料冷卻固化，從模具中取出塑件時即出現收縮。

塑件從模具取出到穩定這一段時間內，尺寸仍會出現微小的變化，一種變化是繼續收縮，此收縮稱為後收縮。另一種變化是某些吸濕性塑料因吸濕而出現膨脹。例如尼龍610含水量為3%時，尺寸增加量為2%；玻璃纖維增強尼龍66的含水量為40%時尺寸增加量為0.3%。

但其中起主要作用的是成形收縮。 目前確定各種塑料收縮率（成形收縮+後收縮）的方法，一般都推薦德國國家標准中DIN16901的規定。

即以23℃±0.1℃時模具型腔尺寸與成形後放置24小時，在溫度為23℃，相對濕度為50±5%條件下測量出的相應塑件尺寸之差算出。在製造模時，型腔則按照下偏差加工，型芯則按上偏差加工，便於必要時可作適當的修整。

參考資料來源：網路—成型收縮率

參考資料來源：網路—熱壓成型

參考資料來源：網路—縮水率