五金模具如何合模灌膠

㈠ 五金沖壓模什麼叫合模如何做

一：產品導入

1 精密模具沖壓常規產品導入流程

1.1產品圖→加工圖→排樣圖→結構圖→組立圖→模具圖紙

1.2 連續模具排樣圖及結構圖須審核

1.3 單沖模具排樣圖及結構圖須審核

1.3 模具圖紙須審核簽字生效，圖紙規范清晰

2 樣品控制流程

現場提供樣品→自檢→品管部檢測→檢測報告→檢測報告確認→工程部→客戶

二：模具設計

1.模具設計流程

（1） 模具設計流程圖

五金沖壓模

㈡ 五金模具組裝的基本常識

五金模具屬於冷沖壓模具,組裝過程中應該注意的幾個基本知識為；

1、審圖,真正的看懂圖紙了解設計師的設計方按是最重要的,否則就是盲人摸象。

2、檢查工件配件等形狀尺寸是不是和圖紙一致

組裝開始；

1、間隙,工件與模板間間隙是否合理沖孔落料等模具沖裁間隙是否合理。

2、避位 ,定位零件 產品前工序加工後零件等是否有避位，是否夠位 。

3、彈簧力，工件頂出裝置彈簧力摸板卸料力等是否夠力，彈簧的壓縮和預壓夠不夠,合不合理.。

基本上組立時候就應該注意這些,其他的都是靠經驗的!

(2)五金模具如何合模灌膠擴展閱讀；

產業現狀

五金模具行業內無序競爭的情況開始出現，出現五金的低成本、產品結構檔次和技術含量不高等弊端也日益顯露。

20世紀60年代五金模具業開始在南海興起，80年代後期達到高峰。當時五金模具業門檻很低，也不需要什麼技術，3萬元買些舊設備就可以開一個家庭作坊式的五金模具加工廠。

經過40多年發展，各類五金、模具加工企業已過萬家，絕大多數是勞動密集型的小企業。

要求超精加工，五金加工模具產業將日趨大型化。這是由於模具成型的零件日漸大型化和高生產效率要求而發展的一模多腔所造成的。模具行業多功能復合模具將進一步發展

發展趨勢

在模具方面，全球經濟仍將處於金融危機後的調整期，總體狀況可能略好於2012年，但形勢仍將復雜多變，風險和不肯定要素增加，持續低迷和低速增長開展仍是主基調。

模具專家羅百輝表示，中國經濟正處在增長階段轉變和尋求新均衡的關鍵期。模具市場需求開始回暖，發展向好態勢日漸明朗。

估計2013年中國消費和出口增長將與2012年大致持平，但投資增長面臨下行壓力，固然全年GDP增速堅持8%左右的預期可能性很大，但製造業受產能過剩、成本上升、利潤偏低等影響，開展增長預期只能是慎重悲觀，全年前高後低可能性很大。

根據這個發展趨勢，我國的模具行業應做好相關的准備，做好一年的產銷安排。

㈢ 五金模具的常見問題及解決方法「」

五金模具的常見問題及解決方法「推薦」

模具在調試維修過程中經常會遇到形形色色的問題,這些問題將嚴重影響產品的交期和模具的使用周期。下面，我為大家分享五金模具的常見問題及解決方法，希望對大家有所幫助!

跳廢料

模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性),沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用,沖壓振動產生料屑發散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。

①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈,對於材料比較薄的不銹鋼等可以採用斜刃口。

②、對於比較規則的廢料,可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料,在凹模刃口側增加劃痕。

③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙,易造成廢料反彈,對於小直徑孔間隙減少10%,直徑大於50.00毫米,間隙放大。

④、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。

⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。

⑦、採用真空吸附。

⑧、對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。

壓傷、刮傷

①、料帶或模具有油污、廢屑,導致壓傷,需擦拭油污並安裝自動風槍清除廢屑。

②、模具表面不光滑,應提高模具表面光潔度。

③、零件表面硬度不夠,表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。④、材料應變而失穩,減少潤滑,增加壓應力,調節彈簧力。

⑤、對跳廢料的模具進行維修。

⑥、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷,需修改或降低模具定位,教育作業人員作業時輕拿輕放。

工件折彎後外表面擦傷

①、原材料表面不光滑,清潔、校平原材料。

②、成型入塊有廢料,清除入塊間的廢屑。

③、成型塊不光滑,將成型塊電鍍、拋光,提高凸凹模的光潔度。

④、凸模彎曲半徑R太小,增大凸模彎曲半徑⑤、模具彎曲間隙太小,調整上下模彎曲配合間隙。

⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。

沖頭使用前應注意

①、用干凈抹布清潔沖頭。

②、查看錶面是否有刮、凹痕，如有,則用油石去除。

③、及時上油防銹。

④、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜,可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正,只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。

沖模的安裝與調試

安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板。在沖床工作台清理干凈後，將合模狀態的待試模具置於檯面合適位置。按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上檯面前調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿,移動模具,確保模柄對准模柄孔並達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模(不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。

試模前對模具進行全面潤滑並准備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常後再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格後再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求,才能交付生產。

沖壓毛刺

①、模具間隙過大或不均勻,重新調整模具間隙。

②、模具材質及熱處理不當,產生凹模倒錐或刃口不鋒利,應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金,熱處理方式合理。

③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。

④、凸模進入凹模太深,調整凸模進入凹模深度。

⑤、導向結構不精密或操作不當,檢修模具內導柱導套及沖床導向精度,規范沖床操作。

漏沖孔

出現漏沖孔的情況,一般有沖頭斷未發現、修模後漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起,修模後要進行首件確認,與樣品對比,檢查是否有遺漏現象,對沖頭下沉的,應改善上模墊板的硬度。

脫料不正常

①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當,應修整脫料件,脫料螺釘採用套管及內六角螺釘相結合的形式。

②、模具間隙偏小,沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力,造成沖頭被材料咬住,需增加下模間隙。

③、凹模有倒錐, 修整凹模。

④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正,修整漏料孔。

⑤、檢查加工材料的狀態。材料臟污附著到模具上,使得沖頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在沖孔後,會夾緊沖頭,發現翹曲變形的材料,需弄平整後再加工。

⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的`切斷面,刃口鈍了,則需要額外的沖壓力,而且工件斷面粗糙,產生很大的抵抗力,造成沖頭被材料咬住。

⑦、適當採用斜刃口沖頭。

⑧、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。

⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗,及時更換彈簧。

⑩、導柱與導套間隙過大,返修或更換導柱導套。

◎、平行度誤差積累,重新修磨裝配。

◎、推件塊上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更換推件塊。

◎、凸模或導柱安裝不垂直,重新裝配,保證垂直度。

折彎邊不平直,尺寸不穩定

①.增加壓線或預折彎工藝。

②.材料壓料力不夠,增加壓料力。

③.凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻,調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角。

④高度尺寸不能小於最小極限尺寸。

模具嚴重磨損

①、及時更換已經磨損的模具導向組件和沖頭。

②、檢查模具間隙是否不合理(偏小),增加下模間隙。

③、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。有銹垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不

能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦乾凈,每月分解一回,用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦乾凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。

④、刃磨方法不當，造成模具的退火,加劇磨損,應當使用軟磨料砂輪,採用小的吃刀量,足量的冷卻液並經常清理砂輪。

防止沖壓噪音

沖床是板料加工工業的最關鍵的必備設備。沖床在工作時會產生機械傳動雜訊、沖壓雜訊和空氣動力性雜訊，該雜訊最高值可達125dB(A)大大超過國家標准規定的85dB(A)及其以下的雜訊指標要求，因而對操作工人及周圍環境(如辦公室、居民住宅區、會議室等)造成極其嚴重的傷害和污染。有效地治理該雜訊己成為急待解決的問題。特別是我國的第一部《雜訊法》的實施，環保產業化的規模日益增大，更加速了對這一雜訊治理的迫切性。

從沖床雜訊源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點：

①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。

②、模具刃口的形狀、數量、材料和沖切線長，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷。

③、模具刃口必須垂直於安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力,採用軟表面的卸料板等方法。

④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽。

⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式,減小抨擊面積。

⑥、脫料板彈頂來源改為T型頂桿,彈簧裝在上模座,等高套與頂桿配用,開模狀態下保證脫料板仍有一定的自由活動量。

⑦、保持潤滑良好,模具無干涉,順暢。

⑧、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。

⑨、模具調試好後，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。

⑩、提高沖床精度，降低結構雜訊。在工作台上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪採用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動系統中加裝消聲器。

彎曲表面擠壓料變薄

①.凹模圓角太小,增大凹模圓角半徑。

②.凸凹模間隙過小,修正凸凹模間隙。

凹形件底部不平

①.材料本身不平整,需校平材料。

②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠,需調整頂料裝置,增加頂料力。

③.凹模內無頂料裝置,應增加頂料裝置或校正。

④.加整形工序。

不銹鋼翻邊變形

在製造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。

材料扭曲

在材料上沖切大量孔,導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時,孔周邊材料被向下拉伸,令板材上表面拉應力增大,下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對於沖少量的孔,結果不明顯,但隨著沖孔數目的增加,拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。

消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切,然後返回沖切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力,但瓦解了因同向連續一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。

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㈣ 五金塑膠模具的工藝流程

模具加工工藝流程 發布日期：2011-10-12<<返回前一頁開料：前模料、後模模料、鑲件料、行位料、斜頂料；開框：前模模框、後模模框；開粗：前模模腔開粗、後模模腔開粗、分模線開粗；銅公：前模銅公、後模銅公、分模線清角銅公；線切割：鑲件分模線、銅公、斜頂枕位；電腦鑼：精鑼分模線、精鑼後模模芯；電火花：前模粗、銅公、公模線清角、後模骨位、枕位；鑽孔、針孔、頂針；行位、行位壓極；斜頂復頂針、配頂針；其它：①唧咀、碼模坑、垃圾釘（限位釘）；②飛模；③水口、撐頭、彈簧、運水；省模、拋光、前模、後模骨位；細水結構、拉桿螺絲拉鉤、彈簧淬火、行位表面氮化；修模刻字。模具設計知識一、設計依據尺寸精度與其相關尺寸的正確性。根據塑膠製品的整個產品上的具體要和功能來確定其外面質量和具體尺寸屬於哪一種：外觀質量要求較高，尺寸精度要求較低的塑膠製品，如玩具；功能性塑膠製品，尺寸要求嚴格；外觀與尺寸都要求很嚴的塑膠製品，如照相機。脫模斜度是否合理。脫模斜度直接關繫到塑膠製品的脫模和質量，即關繫到注射過程中，注射是否能順利進行：脫模斜度有足夠；斜度要與塑膠製品在成型的分模或分模面相適應；是否會影響外觀和壁厚尺寸的精度； 是否會影響塑膠製品某部位的強度。二、設計程序對塑料製品圖及實體（實樣）的分析和消化：A、製品的幾何形狀； B、尺寸、公差及設計基準； C、技術要求； D、塑料名稱、牌號 E、表面要求型腔數量和型腔排列：A、製品重量與注射機的注射量； B、製品的投影面積與注射機的鎖模力；C、模具外形尺寸與注射機安裝模具的有效面積，（或注射機拉桿內間距）D、製品精度、顏色； E、製品有無側軸芯及其處理方法；F、製品的生產批量； G、經濟效益（每模的生產值）型腔數量確定之後，便進行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，澆注系統的設計、澆注系統的平衡、抽芯（滑塊）機構的設計、鑲件及型芯的設計、熱交換系統的設計，以上這些問題又與分型面及澆口位置的選擇有關，所以具體設計過程中，要進行必要的調整，以達到比較完美的設計。三、分型面的確定不影響外觀； 有利於保證產品精度、模具加工，特別是型腔的加工；有利於澆注系統、排氣系統、冷卻系統的設計；有利於開模（分模、脫模）確保在開模時，使製品留於動模一側；便於金屬嵌塊的安排。四、澆注系統的設計澆注系統設計包括主流道的選擇、分流道截面形狀及尺寸的確定、澆口的位置的選擇、澆口形式及澆口截面尺寸的確定，當利用點澆口時，為了確保分流道的脫落還應注意脫澆口裝置的設計、脫澆裝置九章澆口機構。在設計澆注系統時，首先是選擇澆口的位置。澆口位置選擇直接關繫到產品成型質量及注射過程的順利進行，澆口位置的選擇應遵循以下原則：①澆口位置應盡量選擇在分型面上，以便於模具加工及使用時澆口的清理；②澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，並使具流程為最短；③澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對型腔中寬暢，厚壁部位，以便於塑料順利流入；④澆口位置應開設在塑件截面最厚處；⑤避免塑料在流下型腔時直沖型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能盡快流入到型腔各部位，並避免型芯或嵌件變形；⑥盡量避免使製品產生熔接痕，或使其熔接痕產生在製品不重要部位；⑦澆口位置及其塑料流入方向，應使塑料在流入型腔時，能沿著型腔平行的方向均勻地流入，並有利於型腔內氣體的排出；⑧澆口應設置在製品上最易清除的部位，同時盡可能不影響產品外觀。五、 排氣系統的設計排氣系統對確保製品成型質量起著至關重要的作用。 A、利用排氣槽，排氣槽一般設在型腔最後被充滿的部位，排氣槽的深度因塑料不同而異，基本上是以塑料不產生飛邊的所允許的最大間隙來確定，如ABS 0.04以泥灰0.02mm以下賽鋼0.02以下。B、利用型芯鑲件推桿等的配合間隙或專用排氣塞排氣；C、有時為了防止製品在頂出時造成真空變形，必設氣銷；D、有時為了防止製品與模個的真空吸附，而設計防真空吸附元件。六、冷卻系統的設計冷卻系統的設計是一項比較繁鎖的工作，即要考慮冷卻效果及冷卻的均勻性，又要考慮冷卻系統對模具整體結構的影響。冷卻系統的排列方式及冷卻系統的具體形式；冷卻系統的具體位置及尺寸的確定；重點部位如動模或鑲件的冷卻；側滑塊及側型芯的冷卻；冷卻元件的設計及冷卻標准元件的選用；密封結構設計。繪模具圖一、當把成品圖調進模圖時，成品圖必須乘縮水。（模具尺寸=產品尺寸×縮水）必須把成品圖MIRROR（鏡射）一次，即模圈裡的成品圖是反像的（成品是完全對稱的除外）在前模，應把不屬於前模的線條刪除在後模，應把不屬於後模的線修刪除。二、成品在模具里應遵循分中的原則，特別是對稱的，成品如果不分中，到工場加工時很可能出錯。三、所有枕位之模具，枕位必須避開入水，無法避開時要加水口鐵。四、成品之間12—20mm（特殊情況下，可以作3mm）當入水為潛水時，應有足夠的潛水位置，成品至CORE邊15-50mm，成品至CORE的邊距與製品的存度有關，一般製品可參考下表經驗數值選定。製品的厚度（mm）
成品至CORE邊數值（mm）
五、藏CORE（內模料）深度28mm以上，前後模內模料厚度與製品的平面投影面積有關，一般製品可參考下表，經驗數值選定。CORE料邊至回針應有10mm距離。製品平面投影面積
前模內模料厚度A+型腔深度
後模內模料厚度B+型腔深度

CORE料寬度一般比頂針極寬或窄5—10mm，最低限度成品膠位應在頂針板內不影響落頂針，CORE料邊至模胚邊一般應有45—80mm六、當在一塊內模料上出多個CAVITY時，內模料大小不超過200×200mm。七、模內鑲入模框中圓角一般取10mm，如要開精框時則取16mm或更大，鈹銅模模內不倒圓角。八、任何一種塑膠入水位置應避免從唧咀直行入型腔。九、鏡面透明之啤塑（K料、亞加力、PC等）應注意，冷料井入水流量及入水位置不能直衡（沖），一般作成「S」型緩沖入水，扇形澆品，使成品表面避免產生氣級流雲。（15）選模胚的一般原則：當模胚闊度在250mm（包括250mm）以下時，用工字型模胚口型，模胚闊度在250—350mm時，用直力有面板模胚（T型）。模胚闊度在400mm以上並且有行位時用直力有面板模胚T型，沒有行位時用直力無面板模胚（H型）有力模胚必須加工W25mm×H20mm碼模坑，底面板必須有碼模孔（中心距為「7、10、14」，中心「7、10」用￠二分之一牙，中心「14」的用￠八分之五牙，深度19—24mm細水口模胚一律採用I字型模胚。 當A板開框深度較深（一般大於60mm）時，可考慮開通框或選用無面板的模架；有行位或較杯的模胚，A板不應用通框，當A板開框深度較深（一般大於60mm）時，可考慮不用面板；方鐵的高度，必須能順利頂出產品，並頂針板離托板間有5—10mm的間隙，不可以當頂針板頂到托板上時，才能頂出產品，所以當產品較高時，要注意加高方鐵；模胚A板（B板）要有四條25.4mm×450撬模坑；模板四邊都有撬模坑5mm深；頂針底板按模胚大小或高度加垃圾針（支承點）350mm以下為4粒，350mm—550mm為6粒，550mm以上為10粒或按設墳增加或減少。有推板的模胚，一定不可以前模道柱後模導套；前模模板厚度一般等於前模開框深度加25mm—35mm左右，當模胚無面板時，前模模板厚度一般等於前模開框深度加40mm—50mm左右。後模模板厚度一般等於後模開框深度40—50mm左右，（可在模胚資料上查到標准托板厚度，一般是無需用托板；當內模料鑲CORE是圓形時，選用有托板的模胚；當有行位或較杯時邊釘一定要先入10至15mm到斜導柱才可以頂入滑塊內，即當料導柱特別長時，應前模導柱，後模導套。以方便加長導柱；使用頂針板導柱時，必須配置相應的銅質導套中托司，頂針板導柱的直徑口，一般與標准模胚的回針直徑相同，但也取決於導柱的長度C，其適用范圍見下表，導柱的長度以伸入托板或B板10mm為宜。
（16）標數基準當一模出多個CAVITY時，標數應以模具中心為標數基準，成品標數基準應和成品圖標數基準一致當成品標數基準點與模具中心對稱時，應按對稱於模具中心標數基準，當一模內有多塊內模料，一內模料出多個CAVITY時，如果成品對稱，應按對稱於內模料標數，如果成品不對稱，應從內模料單邊標數，即標數首選分中標數，無法分中標數時，才從內模料單邊標數，如以內模料單邊標數，應以模胚基準角為標數基準（OFFSET偏孔）；當一模雙出一個CAVITY時，應從內模料單邊標數，且應以模胚基準，角為基碼（OFFSET）偏孔；標准應整潔明了，一般把模胚鋼料，成品數放在一起圖紙上方和左方，運水數單獨放在一起，當有行位時，行位數應和運水數放在一起，標數應完整，特別是鋼料大小，厚度及成品在模圖里的位置不可缺少；頂釘圖、邊數圖、鑲件圖、標數基準跟排點陣圖一致，排點陣圖確定通過後，未經工程人員許可，不可隨意改動師傅位（標數基準）。（17）當模具是硬模（內模料需淬火到HRC45度或以上）時，必須以模具分中或鋼料分中標數。（18）運水—是用為冷卻內模用，通運水時要注意是否成品的每一部分都有適當的冷卻，即冷卻要均勻，還要注意與頂針鑲針間的距離應有3—4mm以上，運水塞頭深10mm以上，運水到膠位的距離10—15mm較為合適，若以運水孔的直徑為D，即運水的中心距離為5—8D，當製品為聚乙烯（PE）時，運水不宜順著收縮方向設置，以防製品有較大的變形。（19）設計的冷卻運水系統必須流徑內模中（鈹鋼模內模在A、B模板上直通即可）並於運水（出入口分別打上清楚編號，M/OUT字，設計指定的行位必須上運水、運水孔一般不小於特別情況進也可用或跟客戶要求做，上模運水盡量近膠位，下模運水盡量走外圈，一般走「U」「C」形或「一」直通才可，較深時要走BAEFCE，運水在將要走模之前才鎖；（20）當成品有凹（如花紋、側壁上有孔等採用側向抽芯即行位出模；（21）當成品側壁不允許有出模角時應採用側向抽芯即行位出模；行位分內側抽芯和外側抽芯，按前後模又可分為前模行位（行位在前模板內滑動）和後模行位（行位在後模板內滑動）前模行位常用較杯形式，因結構簡單。當不能採用較杯開式時，必須設計特殊結構的模胚，即面板與A板間應有一次分型；（23）有行位之模具，行位鑲入後模深度，一般不可小於25mm，行位特別小時可作20mm，當並排出兩行時，行位之間應有小於20mm鋼料，以防FIT模時鋼料變形，畫行位時要注意行位的斜度，斜邊角一般在15度—25度之間選取，角度太小易燒壞斜邊，角度太大易卡死，即無抽芯，特殊情況下不可超過30度，壓雞斜度應比邊角度大2度，當行位很高時作1度，行位壓雞冬茹位寬16—30mm，一般作壓雞厚度的一半左右。當滑塊脫模後留在滑槽內的滑塊，長度不得小於總長的二分之三，本公司規定滑塊脫模後必須全部留在滑槽內。沒滑塊鑲入後模深為H翼仔寬度為B厚度為C滑塊截面各部位相關尺寸見下表
（24）當行位必須向模具中心抽芯時，內側行位必須作限條（GIB）以便於安裝滑塊（SCIDE）；（25）行位分行針孔，行框桶和行膠位，行膠位時要注意行位的分模線，行西半球一般有10度啤把定位，封膠位不可大於5mm，當行位只行一根針時，應採用擔穿孔的形式； （26）行位的鋼料，當行位要封膠位時，鋼料跟內模料，行位封膠位時，用王牌，行位鑲件用內模料。限條（GIB）磨板耗（WEARPLATE）用8407（27）當行位行針孔，而圓心正好在分型面上時，必須在後模料上作一虎口，以保證鑽孔時有一段大約10mm是整個圓孔（燦孔）；（28）當行位的膠位全部在前模時，行位壓雞（JAN）應原力出；（29）行位底要鑼（磨）油坑，油坑為平行四邊形，深度為0.5mm定為1—1.5MM，圓距離10—20mm為防止行位回位，可以採用波子，彈簧等；（30）為防止行位回位，首選朝兩側行，其次朝地行，若有四面都要行位時，行位才朝天位行，且要作老鼠尾結構保證行位不會回位。（31）當行位底下落有頂針時，必須安裝早回木幾構（機構）；（32）幾是PVC料文釘針（垃圾釘）全部用 或 ，入水位置不能直行，如有冬菇頭則由各菇頭入水；（33）啤PP料及K料可採用垃圾釘頂出；（34）苦ABS等其它塑膠，當頂出力很小且成品上不允許留有頂針痕跡時，也可以採用垃圾釘頂出；（35）頂針應落在不影響成品外觀及最有利於成品出模即脫模力最大的地方頂出要平衡，頂針應盡大落；（36）頂針應盡量落在較平的地方，如果分型口可斜度較大時，頂針應磨楊階梯狀以增大頂出力，或在不影響功能的情況下加大箭腳或頂針柱；（37）局部羽較深時，由於脫模力大，輕易頂白或頂穿，在不影響功能的前提下，頂針應傍骨，加頭箭腳或出頂針柱，傍骨或出頂針時，頂針一般用Φ7/64」或Φ1/8」大件成品且膠位較厚時採用Φ1/8」頂針；（38）成品上有較深內位時，一般在內骨底落Φ7/64」或Φ1/8」頂針出頂針柱或跟客戶要求主骨兩測傍骨出頂針柱；（39）螺絲柱、定位柱等深孔部位一般落司筒或在柱兩側傍骨出頂針柱，實心柱底不要落頂針，可以防止困氮，也可以防止EDM時積碳；（40）頂針邊離膠位邊一般應有1—2mm距離，當頂針傍柱位骨位頂出時，頂針邊離膠位邊不應超過2mm距良，當頂針位鋼料低於周邊鋼料時，頂針邊離膠位邊可以作到0.5mm距離;(41)凡是PVC等軟膠的公仔模(鈹銅模、雕刻模)一律採用垃圾釘出模，當用Φ5/32」或Φ3/16」垃圾釘應落在公仔較平整無花紋的部位，方便披水口，且頂出要平衡垃圾針要離開膠位邊2mm以上；（42）方便水口脫落，在水口轉角處應落水口釘；（43）司筒底部用壓塊或無頭螺絲等作定位用；（44）所有釘針、司筒針、司筒及水口扣針必須於子頭部及相對應頂針位為上對應文編號；（45）有方向文頂針，司筒頭要做（磨）單邊或雙邊管位以防止轉動；（46）頂針與撐頭及運水之間最細3—4mm，落頂針時視成品應盡可能落大一些的頂針。一般Φ3/16」—Φ5/32」 為常用，成品特別大時可落Φ1/2」，或視需要落更大的頂針。落頂針時應落在頂出力較大的部位，且頂出要平衡，有時由於頂出力較大，頂出時易頂白或頂穿，此時應考慮將頂針傍骨或作頂針柱，頭箭腳等；（47）頂針圖拿數要准確且要拿整數，最多可給一位小數，要小心頂針爆邊，一般頂針邊離膠位邊應有1—2mm距離頂針圖的標數基準要和排點陣圖的方向一樣；（48）落撐頭時應注意不要與頂針、頂棍孔干步，由於改模時可能要加多幾支頂針，落撐頭時要注意可能要加頂針的位置不能有撐頭，即撐頭不要落在成品的邊上，撐頭最大落2，撐頭可落方形；（49）有需要時模胚須配備有定位導圈（法蘭）和主流襯套（唧咀）導圈用Φ100mm斜面用R19.05法蘭全部收手面或沉X面板5mm唧咀要做定位，一般用Φ5/8」視模具也可使用Φ1/2」或Φ3/4」之唧咀；（50）螺絲頭至孔面1.5—2.0mm，Φ1/4」收12mm深，Φ5/16」收1.5mm深，一般收螺絲深度應是螺絲直徑的2—2.5倍，標准螺絲有牙部分的長度一般都是螺絲直徑的3倍，所以在畫模圖時，不可把螺絲有牙部分畫得過長或過短，在畫螺絲時必須按正確的裝配關系畫，而不能隨便算數； （51）撐頭（支承柱）必須用螺絲或管針與底板固定，撐頭高度要比方塊高出0.1—0.25mm，撐頭直徑一般在 2.5mm—50mm之間，撐頭孔需大於撐頭4mm左右，撐頭用黃牌銅或高碳銅制位，其尺寸選擇范圍見下表：設撐頭長度C直徑D螺絲直徑M螺絲孔深度為H
（52）收模內螺絲，原則上前模收於四個角上，螺絲中心離鋼料邊10mm，後模為方便走運水螺絲要朝模料中間收，但又不可以收在膠位底下，一般用Φ5/16」而收限條（GIB）之螺絲視行位太小，限條寬條選用Φ1/2」. Φ5/16」或Φ3/8」螺絲；（53）回程彈弓：模胚闊度在250mm（包括250mm）以下利用Φ1」彈弓兩根，模胚闊度在300mm以上應採用四根彈弓，視模具大小直徑可取Φ1」, Φ1/4」, Φ1-Φ1/2」.所有彈弓內部要加直邊，彈弓最大壓縮量不可超過其自由長度的40%頂針板退到最後時，彈弓應處於壓縮狀態，其壓縮量不應小於其自由長度的10%，較杯彈弓落直邊，直徑一般用Φ3/4」；（54）回針彈簧採用指定藍牌彈簧，除設計特別要求外，不許使用其他彈弓孔應大於彈弓直徑最小2mm左右，B板深訂15—20mm；（55）入水水口能作圓形時必須作成圓形，直徑一般取Φ4mm-Φ7mm水口可以取到Φ3mm以下，當模具有推板或為細水口模時，由於入水水口不可開在推板或水口板上，水口必須作成V字形，單邊應有2.5—5度啤把底部倒圓角，深度約等於最大寬度的三分之二，如果水口有分支，主水口與分水口不可以一樣粗，分水口應比主水口細，以利於注塑壓力的傳遞，在不影響啤塑前提下，水口應盡可能作小些，並且由於水口太細而影響到啤塑時，加大水口很容易而改細水口卻很難，當成品需要電鍍時，應作輔助流道，流道把成品連成一體，直徑一般為Φ4mm、Φ2mm澆口Φ1mm； （56）T入水點數：入水點數以決於熔料流程C力製品膠位原度TM比值，一般每個入水點的控制數C/T=50—80任何情況下，一個水點的L/T值不得大於100，具體入水點數，還得按製品形狀，膠料熔融後的粘滯度等因素加以調整；（57）頂棍孔按模大小或圖紙尺寸鑽直徑 1—二分之一，試按客戶提供的資料加工；（58）推板與鑲件啤把配位斜度一般5度—10度，本公司一律7度；（59）模圖SECTION VIEW的畫法：完整模圖應有兩個，SECTION VIEW（剖面）模向、縱向各一個，一般模向SECTI ON VIEM剖導邊，螺絲、縱向SECTION VIEW審回針中托司，唧咀，彈弓屬於模胚的零件只畫一次即可，撐頭及頂針可以不畫足，視圖而整潔而定，即是撐頭，頂針、回針、彈弓在圖面上不可交雜一起，不可避免時可各畫一半或乾脆不畫撐頭或頂針，但不可使圖面看起來過於空曠，應畫多些撐頭或頂針使圖紙看起來有內容，模圖在電腦里擺放應該是：後模圖在左，前模圖在右，側視圖一個在後模正下方，一個在前模圖的右邊，我們從電腦里調出一個標准模胚，它的擺放位置是標準的擺放位置。但畫一個幅完整的模圖，還需要在前模的右側增加一縱向的SECTION VIEW應該注意的是，在畫模圖時不要移動前模圖及後模圖的相對位置，更不要將它旋轉，為方便作圖可移動或旋轉SECTION OIEW在列印圖紙時，如果不能在一張紙上列印完所有的視圖，應該把前後模視圖放在一起，SECTION VIEW擺放在一起並且上下位置不應顛倒；（63）工模編號必須用清晰的二分之一「字」，清楚打在每件板的左邊右邊打上幾號板還要按客戶要求在A、B板或方鐵上打上客戶編號，模具模腔應有足夠的排氣槽；（64）A、B板間隙1—1.5MM回針長短要合適，比模數低0.05—0.20mm，千萬不要頂上模；（65）當成品前模有深腔即脫模力特別大輕易粘前模時，應使用前模縮CORE方式脫模，一般選用無水口板的細水口板的細小口模胚（三極模）利用扣雞和拴打螺絲限位，開模進由於A、B板之間被扣雞扣死，面與A板之間打開縮CORE，開模一定距離後栓打螺絲限位，扣雞被打開，再開A、B板之後完成脫模；後模縮CORE成品扣位加工在後模型芯，不是主要縮CORE的內CORE上時，模具B板可活動，縮CORE的內CORE固定在托板上實際上是不能活動的，利用拴打螺絲限位，彈簧頂出，開模時，在A、B板被打開的同時，B板與托板之間由於彈簧的力量打開，B板浮起實現縮CORE，開模一定距離後拴打螺絲限位，A、B板之間繼續打開之後完成脫模；（67）當成品後模有扣位需要強行脫模時，扣位一般為0.50mm左右不大於0.8mm，用於PP膠料最多，應使用後模縮CORE或浮CORE方式脫模；後模縮CORE，成品扣位加工在後模型芯，不是在要縮CORE的內CORE上時，模具B板可活動，縮CORE的內CORE固定在托板上實際上是不能活動的，利用拴打螺絲限位，彈簧頂出，開模時在A、B板被打開的同時，B板與托板之間由於彈簧的力量打開，之後完成脫模此時如果入水形式為潛前模入水輕易刮花成品表面，可增加一機構，保證A、B板之間打開一定距離之後，B板再浮起實現縮CORE，或者增加一扣雞，開模時由於A、B板之間被扣雞扣死，B板與托板之間先行打開實現縮CORE開模一定距離後拴打螺絲限位，扣雞被打開，再開A、B板之後完成脫模，縮CORE後強行脫模時，扣位處向內側變形脫出； 後模縮CORE成品上有斜齒輪內CORE又不是完整圓形時也用縮CORE脫模，由於斜齒需要旋轉出模，必須將非圓內CORE先行脫出開模順序相同；後模浮CORE，成品扣位加工在後模內CORE上，部分成品外表面在後模成型，當強行頂出時由於成品無法變形，導致無法脫模，開模時A、B板之間完成打開後，將成品和內CORE一同頂出，完成浮CORE動作，二次頂出時強行脫模，扣位處向外側變形脫出；後模縮CORE並具有斜頂時，開模順序與後模縮CORE相同，只是當B板浮起時頂針板必須隨著頂出，否則斜頂被拉壞應在回針上作一介子以保證此動作能夠順利實現；（68）每次工模啟運時一定要先用試運水泵測試運水，檢驗內模不滲漏；（69）工模啟運前必須檢驗整套模外表清潔，用膠紙封口；繪圖部工作要點抄數圖，抄數前先清楚倍數樣的倍數，抄數如果是前力和後力一齊抄時，必須對照手辨分清楚前後力，在抄數圖的側圖畫一個成品的側視圖，並在抄數圖的下方註明此抄數圖是成品的前力或後力，倍數樣一般給繪圖用半天到一天左右，繪圖員應盡快抄好數後草畫一側視圖側量出柱孔骨的高低數，抄出的圖要能夠連結成一條聚合線，Y—CUT圖一定要是前力或後力的後模圖。畫成品圖必須視圖齊全，如主視、頂視和上、下、左、右視圖但在特殊情況下不可恰當減少（如左右或上下花紋相同可減半）位前力和後力主視圖一定要記得鏡像，成品圖插入模圖前一定要鏡像和乘縮水才可放入模胚里。模胚15—25模胚用CT型號，27—40模胚用CT型號（註：40模胚如果框深超過40以上才開CH模胚）45以上模胚開CH型號。一個PROJECT里如果有很多成品相似的，如很多公仔大小外形相似，那麼排位和入水位一定相同，不可有多個不同排法和入水位，入水位如果成品有冬菇頭的從冬菇頭入水，其它入水盡量入在沒有花紋而不現眼的平面處，如做不到的請與組長或工程人員徵求。所有排點陣圖的產品在內模料中標數方法，哈部從銅料，單邊標數，就算產品在內模料中是分中的，都要銅料單邊標數，XY軸的數要標齊，MB產品有分型的工模，內模料要單件出排點陣圖的螺絲位置最好能對稱，排點陣圖的文框應按模胚大小來縮放。邊數圖是抄數Y—CUT銅公的雕刻模才畫邊數圖，出邊數圖是用前模做,不可用後模做，後模有頂針的圖來標數。畫零件圖時首先清楚產品的裝配關系分清那個零件面是外觀，可見到的及零件的前模和後模分開兩面，通常一件產品外觀是不會被看見到有頂件印和尖角的，所以外形有尖角M位置都要包R0.3—1.0mm左右，標數如有內柱孔等相同，只需標一個後加TYPX個。裝配間隙，孔與柱之間配合為單邊0.1mm，孔與凹上口同邊柱與凸止口同邊，止口結構通常為前力或左力出凹止口，後力或前力出凸止口，配數為左右間隙0.1mm，上下間隙內0.1mm外為0.0mm目口應單獨放大來標數，有關互配的產品要表示清楚或放大特別註明出來，非活動部位配合間隙為0.2mm活動性部位配合為0.05mm以上出模角度通常單邊為1.0度，深骨用0.25度或0.5度，做出模角。a螺絲釘、螺絲柱的配合；b止口配合。

㈤ 五金模具怎麼做

您好，下文是我整理的五金模具製作流程，希望對你有幫助。

1．對所設計產品的模具進行可行性分析，以機箱為例，首先用設計軟體對各組件圖紙利用進行組裝分析，確保在模具設計之前各產品圖紙的正確無識，另一方面可以熟悉各組件在整個機箱中具體部位，確定尺寸在模具產品設計中很有幫助的。

㈥ 模具合模怎麼合

模具合模是把壓鑄模合緊，讓模具的肘桿收縮，就合好了。
模具是工業生產上用以注塑、吹塑、擠出、壓鑄或鍛壓成型、冶煉、沖壓等方法得到所需產品的各種模子和工具。 簡而言之，模具是用來成型物品的工具，這種工具由各種零件構成，不同的模具由不同的零件構成。它主要通過所成型材料物理狀態的改變來實現物品外形的加工。素有「工業之母」的稱號。在外力作用下使坯料成為有特定形狀和尺寸的製件的工具。廣泛用於沖裁、模鍛、冷鐓、擠壓、粉末冶金件壓制、壓力鑄造，以及工程塑料、橡膠、陶瓷等製品的壓塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的輪廓或內腔形狀，應用具有刃口的輪廓形狀可以使坯料按輪廓線形狀發生分離。應用內腔形狀可使坯料獲得相應的立體形狀。分開時取出製件，合攏時使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形狀復雜，承受坯料的脹力，對結構強度、剛度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有較高要求。

㈦ 五金修模灌膠方法，步驟

修補模具更應穩重，沒有非常掌握不行草率行事。其緣由是一旦改動了模具條件，就不能再作大的改造和恢復原狀。因此，對模具的修正也是必要的。修正模具的辦法許多，如電火花技能、氬弧焊修正、激光堆焊技能、電刷鍍辦法。

氬弧焊修正
使用接連送進的焊絲與工件之間焚燒的電弧作熱源，由焊炬噴嘴噴出的氣體維護電弧來進行焊接的。當前氬弧焊是常用的辦法，可適用於大多數首要金屬，包含碳鋼、合金鋼。溶化極惰性氣體維護焊適用於不銹鋼、鋁、鎂、銅、鈦、鋯及鎳合金，由於價錢低，被廣泛用於模具修正焊，但焊接熱影響面積大、焊點大等缺點，當前在精細模具修補方面已逐漸補激光焊所替代。

電刷鍍修正
電刷鍍技能是選用一種專用直流電源設備，電源的正極接鍍筆，作為刷鍍時的陽極；電源的負極接工件，作為刷鍍時的陰極，鍍筆通常選用高純細石墨塊作為陽極資料，石墨塊外面裹上棉花和耐磨的滌棉套。作業時，電源組件調整到適宜的電壓，並使浸滿鍍液得鍍筆以必定的相對運動速度在被修正工件外表觸摸的部位，鍍液中的金屬離子在電場力的效果下分散到工件外表上，在外表上取得電子還原成金屬原子，然後這些金屬原子堆積結晶構成鍍層，也就是在被修正塑料模具型腔作業面上取得所需求的均勻堆積層。

激光堆焊修正
激光焊是使用大功率相干單色光子流聚集而成得激光束為熱源進行的焊接。這種焊接辦法通常有接連功率激光焊和脈沖功率激光焊。激光焊長處是不需求在真空中進行，缺點則是ChuangTou力不如電子束焊強。激光焊時能進行准確的能量操控，因此能夠完成精細器材的焊接。它能應用於許多金屬，特別是能處理一些難焊金屬及異種金屬的焊接。當前已廣范用於模具的修正。
光焊是使用大功率相干單色光子流聚集而成得激光束為熱源進行焊接。這種焊接辦法通常有接連功率激光焊和脈沖功率激光焊。激光焊長處是不需求在真空中進行，缺點則是ChuangTou力不如電子束焊強。激光焊時能進行准確的能量操控，因此能夠完成精細器材的焊接。它能是用於許多金屬，特別是能處理一些難焊金屬及異種金屬的焊接。當前已廣范用於模具的修正。

註：塑件呈現不良現象的品種居多，緣由也很雜亂，有模具方面的緣由，也有技能條件方面的緣由，二者往往交只在一起。在修模前，應當依據塑件呈現的不良現象的實際情況，進行詳盡地分析研究，找出形成塑件缺點的緣由後提出彌補辦法。由於成型條件簡單改動，所以通常的做法是先改動成型條件，當改動成型條件不能處理問題時，才思考修補模具。

恰恰牛——專業五金機電平台為您解答，望採納！

㈧ 五金沖壓模具組裝中應注意哪些

根據您的描述，整理以下3帶來組裝注意的問題，希望對你有幫助：

1、首先安裝沖壓模具的上下模座，上模座安裝在沖床或壓力機的滑塊上，下模座安裝在沖床或壓力機的工作檯面上。上下模座固定之後，再進行模具零件在模座上的安裝，可以保證正確精確的安裝位置，以防出現誤差導致無法工作。

五金沖壓模具圖

2、同時在進行凹凸模安裝時，在它們之間要留有均勻的沖裁空間，這樣可以保證沖壓質量及延長沖壓模具使用壽命。另外要根據模具結構確定上下模具的裝配順序，對於有導柱和沒有導柱的模具安裝要分別確定不同的安裝方法。

3、對於復雜的沖壓模具安裝需要根據上下模零件安裝所受的限制大小確定合理的裝配順序。不恰當的安裝順序有時會影響後面的安裝工作，或是出現不能安裝的。所以正確的安裝順序也是非常重要的。

㈨ 模具合模怎麼合

模具合模是把壓鑄模合緊，讓模具的肘桿收縮，就合好了。該怎麼合就怎麼合，很簡單的機器