A. 為什麼最近氮化出來的模具掉皮、很脆
氮化出來的模具容易掉皮，主要是模具在氮化前要把模具表面的防銹油等一定要清洗干凈，不然就會出現氮化層起皮掉落可能。
B. h13使用當中出現龜裂紋是什麼原因,
H13模具鋼出現龜裂是因為模具鋼雜質過多，以鋁合金壓鑄模具為例，分析模具龜裂原因和解決方法。
鋁合金壓鑄模具龜裂原因和解決辦法
一、
分析鋁合金壓鑄模具提前龜裂的原因：
鋁合金壓鑄模具鋼腐蝕龜裂的原因是，模具鋼含有低熔點的雜質如：銅、鋅、鋁和非金屬物質氧、磷、硫、氮等低熔點雜質。這些細微分布於模具型腔的低熔點雜質被高溫鋁合金熔化後脫落，在模具表面形成腐蝕麻點或細微裂紋，稱為龜裂。這些龜裂點慢慢發展，就會形成模具開裂報廢。
二、
避免鋁合金壓鑄模具提前龜裂的解決辦法
避免模具提前龜裂的有效辦法是提高模具鋼純凈度，降低或消除低熔點雜質。同行為了降低成本，採用廢鋼翻新代替合金煉鋼。這些假冒偽劣、以次充好、以假亂真、粗製濫造的模具鋼雜質多；所以，鋁合金壓鑄模具在3000模次左右龜裂，模具2-3萬模次開裂報廢。我們採用奧地利INTECO氣氛保護電渣爐煉鋼，材質純凈度，鋼中硫含量小於0.0005%（接近無硫級別）。我們的高鉬H13模具鋼生產鋁合金閉門器壓鑄模具可以保證2萬模次以內不會產生龜裂；模具壽命5萬模次左右。還有模具壽命更長的無硫8407模具鋼和無硫8418模具鋼。
C. 鑄造產品起皮是什麼原因
起皮的原因主要是:
1、模溫控制不當；
2、耐磨鑄件澆注系統開設不合理，合金液進入型腔有紊流現象；
3、耐磨鑄件壓射時金屬液飛濺嚴重；
4、耐磨鑄件磨具或壓射室(熔杯)未清理干凈；
5、耐磨鑄件壓射壓力不夠(還需注意壓射時動模有退讓現象)
D. 注塑工藝有油印、粘模、脫皮是什麼原因
油印可能是模具上有水，粘模，脫皮很可能你的料有兩性料，即是有兩種不能混合的料搞在一起了，比如PP+HIPS ，你用原料試下，
E. 注塑機打的橡膠產品脫皮是什麼原因造成的如何解決,
樓主所坐的材料是否經過烘乾？氣泡有以下幾種你可以自己排除一下：
真空泡：
真空泡一般是產品沒有打密實，產品在冷卻過程要收縮,體積變小，而產品外表面已經冷卻，固化。所以就會在肉厚內部的地方產生空氣包。
真空泡一般是在是在離膠口較遠處或熔體很難到達，尤其在壁厚處。有時在膠口。
建議：1、在保證沒有飛邊得情況下，相應增加註射量。
2、由於熔體溫度高，密度小，增加背壓，這樣熔體就會密實。
3、控制模具溫度，讓冷卻速度均勻，防止劇冷。
4、保壓壓力和保壓時間不充分。增加保壓時間和壓力。
5、熔體溫度看情況增加或降低
6、注射速度也會影響。一般注射速度不要太快，這樣產品的密度就會有所增加。現得飽滿
困氣氣泡：注射時間和周期太短，抽膠量過多，保壓不足，冷卻不均勻或冷卻不足，以及料溫及模溫控制不當，都會引起塑件內產生氣泡。特別是高速注射時，模具內的氣體來不及排出，導致熔料內殘留氣體太多，對此，應適當降低注射速度。不過，如果速度降得太多，注射壓力太低，則難以將熔料內的氣體排盡，很容易產生氣泡以及凹陷和欠注，因此，調整注射速度和壓力時應特別慎重。還有時模具的澆口位置不正確或澆口截面太小，也會造成困氣氣泡...
水泡：主要是因為原材料水分未烘乾，或者溶膠參數設置不當造成
綜上所述排除模具和材料問題後，從工藝方面考慮:v1.縮短抽膠距離，降到0-1mm，最好用0mm試試，不淌料就好。v2.
增加背壓。v3.降低料筒溫度。v4.增加保壓壓力及保壓時間。5.降低注射速度
。希望對你有幫助。
F. h13模具開裂原因注塑模具
1）鍛造工藝 H13鋼中合金元素含量較多，鍛造時變形抗力較大，且材料的導熱性能較差，共晶溫度較低，稍不注意就會過燒。因此，加熱時應在800～900℃區間預熱，然後再加熱至始鍛溫度1065～1175℃。為擊碎大塊非金屬夾雜，消除碳化物偏析，細化碳化物，均勻組織，鍛造時要反復鐓粗拔長，總鍛比大於4。在鍛造後的冷卻過程中，有產生淬火裂紋的傾向，易在心部產生橫向裂紋。因此，H13鋼鍛後應進行緩慢冷卻。
2） 切削加工的表面粗糙度對模具熱疲勞性能有很大影響，模具型腔表面應獲得較低的表面粗糙度，不能留有刀痕、劃傷和毛刺。這些缺陷引起應力集中，誘發熱疲勞裂紋萌生。
G. H13鋁型材擠壓模具，氮化後變形是啥原因
這種鋁型材擠壓模需要坐20小時！氮化層有點厚易脆蹦口，變形加大。應該適當縮短氮化時間，通常氮化5小時就能滿足要求，我們常年在做這樣的氮化。
H. 有客戶說H13模具鋼氮化氮不上，這是怎麼回事，是材料問題還是熱處理問題 只求詳解
客戶說H13模具鋼氮化氮不上是指氣體氮化，因為H13本身並不是氮化鋼，如果採用離子氮化的話，任何材料均能夠進行氮化，當然價格不菲。
I. h13使用當中出現龜裂紋是什麼原因,
通常是熱處理回火次數不夠，淬火溫度沒降下來就開始回火或者使用低溫回火，真空爐不真空這些潛在隱患等等。
產品溫度過高，壓力過大，操作不當等等。
材料冶煉工藝差（非金屬夾雜物過多）造成的後期惡化，合金成分不達標，其中Mo元素尤為關鍵等等。