為什麼鋁型材擠壓模具大小不一

1. 鋁型材擠壓模具設計有哪些要點

鋁型材擠壓模具設計的八大要點
1、鋁型材的尺寸及偏差
鋁型材的尺寸及偏差是由擠壓模具、擠壓設備和其他有關工藝因素決定的。
2、選擇正確的鋁擠壓機噸位
選擇擠壓機噸位主要是根據擠壓比來確定。如果擠壓比低於10，鋁型材產品機械性能低；如果擠壓比過高，鋁型材產品很容易出現表面粗糙以及角度偏差等缺陷。實心鋁型材常推薦擠壓比在30左右，空心鋁型材則在45左右。
3、擠壓模具外形確定
擠壓模具的外形尺寸是指擠壓模具的外圓直徑和厚度。擠壓模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和強度來確定。
4、擠壓模具模孔尺寸的確定
對於壁厚差很大的鋁型材，難成形的薄壁部分及邊緣尖角區應適當加大尺寸；而對於寬厚比大的扁寬薄壁型材及壁板型材的模孔，桁條部分的尺寸可按一般型材設計，而腹板厚度的尺寸，除考慮公式所列的因素外，尚需考慮擠壓模具的彈性變形與塑性變形及整體彎曲，距離擠壓筒中心遠近等因素。此外，擠壓速度，有無牽引裝置等對模孔尺寸也有一定的影響。
5、合理調整鋁金屬的流動速度
合理調整鋁金屬流動速度就是要盡量保證鋁型材斷面上每一個質點應以相同的速度流出模孔。擠壓模具設計時盡量採用多孔對稱排列，根據鋁型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長的不同及距離擠壓筒中心的遠近，來設計不等長的定徑帶。一般來說，鋁型材某處的壁厚越薄，周長越大，形狀越復雜，離擠壓筒中心越遠，則此處的定徑帶應越短。如果當用定徑帶仍難於控制鋁金屬流速時，對於鋁型材斷面形狀特別復雜，壁厚很薄，離中心很遠的部分可採用促流角或導料錐來加速鋁金屬流動。而對於那些壁厚大得多的部分或離擠壓筒中心很近的地方，就應採用阻礙角進行補充阻礙，以減緩此處的流速。此外，還可以採用工藝平衡孔，工藝餘量或者採用前室模、導流模、改變分流孔的數目、大小、形狀和位置來調節鋁金屬的流速。
6、擠壓模具強度校核
由於鋁型材擠壓時模具的工作條件很惡劣，所以模具強度是模具設計中的一個非常重要的問題。除了合理布置模孔的位置，選擇合適的模具材料，設計合理的模具結構和外形之外，精確地計算擠壓力和校核各危險斷面的許用強度也是十分重要的。目前計算擠壓力的公式很多，但經過修正的別爾林公式仍有工程價值。擠壓力的上限解法，也有較好的適用價值，用經驗系數法計算擠壓力比較簡便。至於模具強度的校核，應根據產品的類型、模具結構等分別進行。一般平面模具只需要校核剪切強度和抗彎強度。舌型模和平面分流模則需要校核抗剪、抗彎和抗壓強度，舌頭和針尖部分還需要考慮抗拉強度等。強度校核時的一個重要的基礎問題是選擇合適的強度理論公式和比較精確的許用應力。近年來，對於特別復雜的模具可用有限元法來分析其受力情況與校核強度。
7、合理的工作帶尺寸
確定分流組合模的工作帶要比確定半模工作帶復雜得多，不僅要考慮到型材壁厚差，距中心的遠近，面且必須考慮到模孔被分流橋遮蔽的情況。處於分流橋底下的模孔，由於金屬流進困難，工作帶必須考慮減薄些。在確定工作帶時，首先要找出在分流橋下型材壁厚最薄處即金屬流動阻力最大的地方，此處的最小工作帶定為壁厚的兩倍，壁厚較厚或金屬容易達到的地方，工作帶要適當考慮加厚，一般按一定的比例關系，再加上易流動的修正值。
8、模孔空刀結構及尺寸
模孔空刀就是模孔工作帶出口端懸臂支承的結構。當鋁型材壁厚≥2mm時，可採用比較容易加工的直空刀結構；當t1t2mm時，可選擇在有懸臂處加工斜空刀。

2. 鋁型材擠壓尺寸比模具尺寸大什麼原因

要看哪個位置的尺寸大吧，如果是厚度大的話可能是因為模具工作帶磨損的原因，模具變形的話一般會是變薄，表面質量變差，如果是外形尺寸變大的話可能是流量分配不好，變大的部分流量大。再者就是冷卻後變形了。

3. 工業鋁型材截面大小與擠壓機有什麼聯系

工業鋁型材分為開模異型材、常規流水線型材等，每一種規格的型材所採用的擠壓機大小也不一樣。常見的擠壓機有500t、630t、800t、1000t、1200t、1800t、2500t、3000t等等，而擠壓機的規格大小是根據擠壓力大小來計算噸位的，噸位表示擠壓力。而擠壓噸位越大的擠壓機可以生產更大的截面的工業鋁型材。

一般會根據工業鋁型材都是通過截面大小來計算擠壓比，確定擠壓比，再來確定採用什麼規格的擠壓機。具體的操作還是根據各個鋁型材廠家的要求來確定，如同樣的擠壓比對於工業鋁型材強度要求高的就需要更換更大擠壓力的擠壓機，而對於強度沒有特殊要求的就無需增大擠壓機規格，這也是從實踐需求與生產成本進行全方面的考慮。

擠壓機的選擇需要進行精密的計算，鋁型材廠家都有專用的計算公式，計算出擠壓系數，考慮到擠壓比後選擇生產工業鋁型材的的主要設備。擠壓機的選擇決定著鋁型材形狀尺寸、外觀質量，需要根據擠壓的工業鋁型材類型、單機年生產量、最大外圓直徑，來初步選定擠壓機的類型，考慮到加壓機的噸位大小。

4. 為什麼進行鋁型材擠壓模具修模

擠壓模具是保證鋁型材幾何尺寸、截面形狀和表面質量最重要的生產工具。在擠壓模具設計和模具製造過程中，盡管模具設計工程師、模具製造技術人員努力改進工作，不斷地提高其技術水平，模具設計包括採用Altair模具有限元分析軟體來修正設計缺陷；模具的加工製造包括採用高精度的慢走絲線切割以及採用CNC高精度的加工中心加工，力求設計並製造出盡可能完美的模具，但隨著鋁型材向大型化、復雜化、精密化、多規格、多用途方面發展。對型材尺寸精度的要求越來越高、對表面質量的要求也越來越嚴格，以及在擠壓生產中各種工藝因素的變化和模具受高溫高壓下循環摩擦等惡劣因素的影響等，使得用未加修正的模具生產出來的製品難免會出現這樣或那樣的缺陷。因此在生產過程中除了現場的生產人員根據具體的製品缺陷更改生產工藝選擇最恰當的加工操作來修正製品可修正的缺陷外，關鍵還是要靠修正模具均衡流速，製品的缺陷才能得以解決。

5. 擠壓3003 鋁型材,模具470度,鋁棒472度,擠壓機400度,怎麼擠出來的尺寸就是偏小(自然冷卻,沒有經過效直機).

偏小你就把模具尺寸放大啊，擠出產品尺寸總是要比模具工作帶尺寸小一些的，有收縮量的。

6. 關於鋁型材擠壓模具的一些問題

這位朋友，你提的這個問題，就是對同一付模具來說，我認為也是兩個方面的問題，對角線誤差大，對模具來說存在明顯的金屬流速不均，建議你應根據試模料頭，進行流速分析，採用加速或阻礙的措施進行修模。對於上下面起鼓，主要是由於上下面金屬流動速度過快所致，建議你在分流孔內進行堆焊等阻礙等方法進行修模，我估計會有一定的效果。僅供參考。

7. 對於一個鋁合金型材產品，怎樣選擇多大壓力的擠壓機

關於您的問題，我想也是很多人都想要知道對於鋁合金型材產品怎麼樣選擇合適的擠壓機來生產，我這邊簡單來介紹下，就是先測量下所需要生產的型材橫截面尺寸，壁厚尺寸，然後您這邊有合適的數據，我們就可以知道用多大壓力的擠壓機比較合適了。

下圖這款800噸的鋁合金型材擠壓機，可以擠壓橫截面156mm左右的型材。

800噸鋁型材擠壓機

8. 鋁型材擠壓模具尺寸有沒有標准，還是擠壓機不同尺寸不同

鋁型材擠壓機模具是有規格尺寸的，不同噸位的擠壓機也應配套合適尺寸的模具。
希望對您有所幫助。

9. 鋁型材擠壓模具出現問題怎麼解決

鋁型材擠壓模具出現的問題及其解決方法如下：
1、擠壓模具生產出來的鋁型材要符合尺寸要求，首先要保證金屬流動的均勻性，擠出來的型材常有凹心現象，導致整個大面下陷，平面度不達標。通過大量實踐得出結論，針對槽位較深較大的型材是由於槽位金屬供料不足所引起的。鋁型材擠壓模具製造時應保證模具槽位足夠直通，如試產未合格就適度加寬槽位。對於凹槽深度寬度不大型材，只要合理設計工作帶，導流槽按模頸角度加工，控制好金屬流速可以避免凹心現象；對於凹槽較寬且深的型材，則將兩角位導流槽加深，保證槽內兩角金屬流動與中間均勻。

2、在生產有角度型材時，若在模具未經預變形（預張口）設計的情況下，擠出型材經拉伸矯直後，型材角度往往比產品要求小1-3°，模具在設計製造環節，需在模具工件的型材孔做好1-3°的變形量，型材變形量隨著外按圓的變化而變化。一旦型材角度在做好預變形的情況還出現角度小（收口）現象，可採用以下兩種簡單的修復方法：其一，如角度小（收口）可在內側做促流。其二，可在外側焊阻流塊。方法選定取決於型材表面處理。

3、生產壁厚較厚的型材，按常規放縮水量生產，型材末端出現金屬供料不足，導致放縮水產生誤差，盡管模子型孔尺寸一致，但產品尺寸卻不符合要求。控制型材尺寸有幾個重要因素。首先，設計導流板時根據所屬噸位機台，結合擠壓筒與鋁棒直徑，擇取最大最優外接圓，確定導流板入料孔，並且增加兩端型材上方金屬供給量；其次，模子入料面一級焊合室，兩端避開量取值大，保證兩端金屬流動的穩定性，並且保證兩端型材上方金屬供給量，有利於型材平面度及表面質量；最後型材孔根據以往生產相近的型材，做好預變形。當設計一新型材時，可找相近的型材，以它的一組參數為初始參數進行嘗試設計，然後逐步調整各參數直到符合所需的要求為止。

4、在模具滿足使用要求的情況下，擠壓出來的型材表面在有螺絲孔或中橫處存在凹槽缺陷，影響型材表面質量。通過實踐得出結論，在加工模具時，調節上模與下模工作帶的出口位置，工作帶過渡要求平滑。導流槽下空刀和穿孔下空刀工作帶需減短（提高）0.3-1.0mm，並打順導流槽,保證適合的金屬供料。較厚型材甚至需減短（提高）2mm，以保證型材表面質量。

10. 【視界】鋁型材擠壓變形有什麼原因

主要原因
1、鋁擠壓模具工作帶設計不合理導致金屬流動不均勻；
2、鋁型材擠壓速度過快或擠壓溫度過高導致金屬流動不均勻；
3、鋁合金型格模具型孔布局工業鋁型材承重不合理造成金屬流動不均勻；
4、導路不合適或未安裝導路；
5、潤滑不合適。
解決辦法
1、修整鋁擠壓模具工作帶使金屬流動均勻；
2、採用合理的擠壓工藝，在保證出口溫度的前提下盡量採用低溫擠壓；
3、合理設計鋁擠壓模具結構；
4、配置合適的導路；
5、合理潤滑；
6、採用鋁擠壓牽引機牽引擠壓