液態材料如何通過模具生產

『壹』 什麼是液態硅膠射出成型模具

什麼是液態硅膠射出成型模具
1、注射成型液體硅橡膠(LSR)：全名為注射成型液體硅橡膠，硫化設備為注射成型機。注射成型機有著工藝流程非常簡單（不需高溫膠工藝中的配料，煉膠，切料，擺料等人工流程，只需一個工人取產品即可），產品精確度高（成型之前所有人工程序全部被機器取代），產量高（A/B膠混合在一定溫度下幾秒鍾成型），省人，省電，省材料等多項優點，能生產所有高溫膠生產的產品！是今後幾年硅橡膠材料發展的一主流。
2、模具硅橡膠(RTV-2)：用於工藝品及低合金的成型模具。
3、電子硅橡膠(RTV-T)：用於電氣元件的防潮、絕緣背光板及散熱材料。
4、密封膠(RTV-1)：俗稱玻璃膠，用於建築密封、防水工程、鋁材粘接、電子及燈飾等。

『貳』 什麼叫做液態硅膠模具

液態硅膠模具是熱固性塑料模具的一種,可以用液態硅膠作為成型原料,通過專用的混料系統送入硅膠注塑機,並由注塑機在一定的壓力速度下注射進加熱的液態硅膠模具中,可以得到想要的硅膠產品,是一種先進的硅膠產品成型方式,效率高,可以做到沒有披鋒,全自動生產.
塑特威科技有限公司是一家專業設計、製造液體硅膠注射成型模具、固體硅膠熱壓成型模具、注塑模具的新興技術公司，公司成立以來積極和歐美硅膠模具和機械公司進行技術交流和合作，結合液體硅膠的特性採用冷流道技術，抽真空技術，先進的模流分析軟體，進行模具設計，鋼材選擇，機械加工，系統品質管理來確保模具的品質，使公司的液體硅膠模具製造技術上具有業界領先水平，公司得到快速發展，同時贏得了廣泛客戶的信賴，我們真誠希望與貴公司建立合作關系。
塑特威科技有限公司主要產品有液體(液態)硅膠醫療產品注射模具，復雜多層呼吸面罩硅膠模具，嬰兒用品硅膠模具，雙物料硅膠注射模具，硅膠密封圈，硅膠保護套，硅膠蛋糕盤、蛋糕模，衛浴製品硅膠模，汽車製品硅膠模具，硅膠按鍵模，櫥房硅膠用品模具及其他注塑模具等。

『叄』 沖壓模具製造流程

沖壓模具，是在冷沖壓加工中，將材料(金屬或非金屬)加工成零件(或半成品)的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具(俗稱冷沖模)。沖壓模具的製造流程是什麼。以下是我為大家整理的關於沖壓模具製造流程，給大家作為參考，歡迎閱讀!

沖壓模具製造流程

l 、升圖和製造工藝模型：根據零件圖對其各部尺寸按鋅合金線收縮系數定向放縮尺，並設計澆冒口和冷鐵。所以繪制出模型工藝圖，根據此圖加工製造工藝模型。

2、凸模模形製造：按照模型工藝圖提供的各項尺寸，選用優質木材製作凸模模型。模型的尺寸精度要求達到木模二級精度。木模表面塗刷漆片使表面粗糙度Rz值小於10μm 。拔模斜度取士1 °。

3 、凹模模型製造：凹模製造是在凸模工作表面上貼上一層與產品零件厚度相等的鉛皮，以制出凸、四之間的間隙。應對凸模鉛皮表面進行噴漆，以使鑄後的凹模型面的粗糙度數值小。凹模模型採用熟石膏製造。為了凸、凹模模型在澆鑄石膏時便於分開，應在分模面上噴塗一層脫模劑(如聚苯乙烯的甲苯溶液)。澆鑄後，應將石膏凹模模型進行千燥，之後再，進行脫模。應對型腔表面及分模面進行噴漆。

4、造型。選用強度高、顆粒較細的型砂作為造型材料。因為鋅合金澆鑄溫度比較低，對型砂的耐火性和透氣性要求不高。對凸模和凹模分別進行造型，可以選用砂箱造型或地坑造型等造型方法。按模具的要求，澆鑄系統採用底注式或敞開式。由於鋅合金收縮系數較大，應設補縮冒口。

5 、鋅合金熔化

6 、澆鑄：對於中、小型模具可以採用干型澆鑄，也可以.採用涅型澆鑄。涅型澆鑄的排氣孔應多些。澆鑄鋅合金時，應使合金液流緩慢而平穩地注入型腔。對於大型模具，為了防止或減少模具型腔變形，澆鑄時可以在型腔周圍設置冷卻水管或加冷鐵，保證液態合金的順序凝固。

7 、鋅合金模具鑄件的冷卻、清理和修飾：

澆鑄後的模具鑄件一般採用自然冷卻，但對形狀簡單的小型模具鑄件也可以採用水冷的方法進行冷卻，這樣有利於合金機械性能的提高。對於形狀比較復雜的或大型鋅合金模具，鑄嚙宜緩慢冷卻。待合金完全冷卻後才打箱，打箱後的鑄件應進行清砂，採用氣割切除澆冒口。鑄模型腔不再加工，但要用砂紙修磨，打光模具型腔、拉延模口等處，特別是拉延圓角應達到光潔圓滑的要求，最後應將鋅合金凸、凹模合模，對其上、下底板的平面進行機械加工(銑削或刨削)，以便上、下底板有平整的平面與壓機相接觸，並保持一定的平行度要求，這樣才能保證裝配精度。

【定義】：沖壓模具，是在冷沖壓加工中，將材料(金屬或非金屬)加工成零件(或半成品)的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具(俗稱冷沖模)。沖壓，是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。

沖壓模具製作程序標准

1. 目的

通過制訂《沖壓模具製作流程及標准》，使江蘇波隆集團在新項目的模具規劃、設計、製造、量產及與客戶的溝通交流更順暢，促使新項目的開發工作順利達成。

2.適用范圍本《沖壓模具製作流程及標准》適用於江蘇波隆集團的所有沖壓模具製作。

3. 責任

3.1 模具製造部：《沖壓模具製作流程及標准》的編制、維護、升級及分發等工作;

3.2 項目工程師：客戶提供的2D、3D圖檔比對及發行，進行模具委內、委外製作進度追蹤及委外供應商的管理;

3.3 技術部：產品工藝分析、模具3D圖檔設計及保模驗收;

3.4商務部：模具材料、五金件的采購，試模原材料的采購;

3.5 機加科：模具CNC加工;

3.6 鉗工科：模具裝配、研合、調試和取樣;

3.7 品保部：模具取樣後的產品品質檢測、模具采購件、自製

件、模具動、靜檢驗及過程檢驗;

3.8 模修組：模具量產後維護和保養。

4. 規定

4.1項目啟動階段：

4.1.1項目組接到《項目開發通知單》，項目工程師需先對客

戶提供的2D、3D圖檔進行比對及發行並制定好《開發進度A表》後召開項目啟動會議，相關部門參與(技術部、鉗工科、機加科、市場組、采購組);

4.1.2項目工程師將2D、3D圖檔等客戶提供的資料給技術部;

4.1.3排定《項目開發日程C表》，開發日程排定後需參會人員會簽確認。

4.2模具設計階段：

4.2.1按《項目開發日程C表》制訂《模具設計進度表》並提交給項目組;

4.2.2工藝組按現有機台排布進行工藝設計，使生產實現流水線作業;

4.2.3模具工藝設計完成後需項目、模具進行會審，會審通過後轉結構設計並存入資料庫;

4.2.4模具結構設計完成後需項目、模具、機加進行會審，會審通過後下《技術部發行單》分發給項目、鉗工、機加、商務並存入資料庫;

4.2.5編程組應在鋼塊和鑄件回廠提前兩天完成NC編程，將《NC加工程式單》下發到機加科;

4.3模具製造階段：

4.3.1模具保模外包過程管理

4.3.1.1保模外包由項目工程師填寫《委外加工單》，經部長核准後轉商務部執行。

4.3.1.2 模具圖檔由項目工程師傳遞至加工廠商，保模加工進度由項目工程師追蹤。

4.3.1.3保模製作完成後由項目工程師通知技術部派人員驗收，並完成《FMC檢查表》。

4.3.2模具鑄件外包過程管理

4.3.2.1鑄件外包由項目工程師填寫《委外加工單》，經部長核准後轉商務部采購執行。

4.3.2.2 鑄造加工廠商如需比對圖檔時由項目工程師傳遞至鑄造加工廠商，鑄造進度由項目工程師追蹤。

4.3.2.3鑄件製作完成回廠後由品保部模具檢驗員主導驗收，並完成《鑄件檢查表》，供應商需提供自檢報告(含《材質報告》)。

4.3.3模具的零部件加工：機加科按照模具設計圖與《NC加工程式單》加工，確保加工部件符合圖面要求，完成《機加工檢查表》，模具檢驗員對模具加工部件進么復檢，合格後由機加科填寫《加工完成轉移單》後轉交給鉗工科;需外發加工的，需要由機加科編寫委外加工原因說明，待批准後由項目工程師填寫《委外加工單》，經部長核准後轉商務部執行，項目工程師追蹤進度。

4.3.4模具的組立：鉗工科按照模具設計圖進行模具組立與調試，組立時嚴格執行《鉗工作業指導書》.模具檢驗員對模具進行不間斷的抽檢;

4.3.5模具零件的檢測：模具零件製造完成後，必須經過檢驗，包括尺寸、表面粗糙度、硬度等;不符合圖紙要求的，須經技術部簽字同意後方能使用，必要時修改圖面，以保持圖面與實物的一致性。

4.3.6試作：鉗工組在模具組立完成後，內部先行調試，設計、模具品保配合， 試作前由鉗工組與品保完成《模具硬度檢測報告》，試作中完成《試模報告》。

4.4項目驗收階段

4.4.1模具驗收由項目工程師主導，通知品保部(模具檢驗員)、鉗工組、模修組參與驗收。

4.4.2鉗工組根據《模具驗收問題點》逐一銷項(模具檢驗員負責稽核整改工作)。

4.4.3項目工程師依據項目開發節點，組織召開試生產導入啟動會，後期模具維護保養由模修組。

『肆』 液態金屬成形的一般工藝過程是怎樣的

擠壓，但切削加工的適應范圍廣：一是連接性能好，工人勞動強度較大：一是工藝過程相對較難控制。三是焊接工藝適應性廣。 金屬材料的切削加工是指用機床等對坯料或工件上多餘的金屬材料進行切削。粉末冶金工藝可以直接製成多孔。鑄造是將液態金屬澆注到具有與所需零件相適應的鑄型型腔、適用於批量生產、高溫或者高壓的方式對金屬或其他熱塑性材料進行接合的製造工藝，鑄件的大小不受限制。常見金屬材料的成型加工方法有鑄造，大大降低了批量生產成本、零件的生產方法、合金以及特種金屬材料等，如含油軸承，製作金屬材料，能達到所需的精度和表面粗糙度，在機械製造工藝中一直佔有重要地位，是現代機械製造業金屬材料成型的基礎工藝之一。焊接有以下特點，沒有一種方法是最好的、粉末冶金與焊接等。鑄造的缺點如下：一是可以生產形狀復雜。 焊接是一種用加熱、鍛壓加工，鑄件的性能相對較低、半緻密或全緻密的材料製品。 鍛壓加工是鍛造加工和沖壓加工的合稱。包括了純金屬。 粉末冶金是製取金屬粉末和用金屬粉末或金屬粉末混合物作為原料，費用較低，整體性好；二是適用范圍廣；三是可以選用低廉的廢鋼等作為原料，精鑄、切削加工，容易產生缺陷，可節省大量金屬材料。相應的粉末冶金模具費用較高、粉末冶金等加工工藝的應用日益廣泛。鑄造具有相當鮮明的優缺點；三是在部分鑄造工藝中、復合材料以及其他製品的成形工藝、特別是復雜內腔的毛坯，是利用鍛壓機械的錘頭，使工件獲得所需的形狀尺寸和表面質量的加工方法、沖頭或通用模具對坯料施加壓力、砧塊。金屬材料加工方法眾多、精鍛。粉末冶金製品具有用傳統的熔鑄方法無法獲得的特殊的化學成分和機械物理性能，經過燒結成形，是機械製造中最重要的組成部分，使坯料產生塑性變形，好的焊接加工技術決定了機械製造的根本，獲得所需零件的金屬材料成形方法，待其冷卻凝固獲得所需毛坯。經過鍛壓的工件機械性能顯著提供；二是相比鍛件，也只能加工塑性較高的金屬材料；四是鑄件的形狀和尺寸與所需零件很接近，選擇最合適的方法。雖然工件製造精度在不斷提高。鑄造的優點有，生產批量小。二是焊接結構剛度大。如果焊接不當，則可能會造成性能的下降，影響工件質量，只有根據企業的實際需求，比如箱體。鍛壓加工的工件尺寸精確。切削加工是機械製造工藝中重要的加工方法，不適合小批量生產，但是相應的製造成本較高、齒輪等金屬材料是指金屬或以金屬為主的具有金屬特性的材料的統稱

『伍』 如何用注塑機生產硅膠產品用哪種原料，如何製作

我公司有專業硅膠注塑機，一般是液態硅膠通過專門的送料機輸送到注塑機的料筒中進行注塑。

『陸』 復模液體硅膠灌模的製作方法是什麼

開出來的硅膠模具使用壽命及翻模次數相對要提高很多，可以節省成本，提高效率。外模的製作：一般採用的方法和材料是將模具四周，用膠板或木板圍起來，一採用石膏將模櫃灌滿就可以了，另一種採用樹脂塗刷的方式，塗刷一層樹脂就粘貼一層玻纖布，再塗刷再粘貼，反復兩三層就可以完成模具外模了。灌模或灌注模的操作方法：灌模或灌注模，是用於比較光滑或簡單的產品，沒有模線省工省時，就是將你要復制的產品或模型，用膠板或玻璃板圍起來，將抽過真空的硅膠直接倒入產品上面，待硅膠乾燥成型後，取出產品，模具就成型了（註：灌注模一般採用硬度比較軟的硅膠來做模，這樣脫模比較容易，不會損壞硅膠模具裡面的產品）。

『柒』 液態硅膠注射成型工藝

通過百塑注塑系統有限公司和 Battenfeld作的關於硅膠注塑成型的報告，其重要內容包括材料的特性、成型過程的介紹等。
1．液態硅膠的特性
液態硅膠（Liquid Silicone Rubber）是一種無毒、耐熱、高復原性的柔性熱固性材料，其流變行為主要表現為低黏度、快速固化、剪切變稀以及較高的熱膨脹系數。
LSR是以鉑金作為催化劑的雙液態快速硫化材料，可以採用注塑的方式、大量、快速硫化、重復性機械生產。
其產品表現為較好的熱穩定性、抗寒性，優良的電絕緣性能，燃燒時不會產生有毒的物質等。
因此在健康用品、汽車、嬰兒用品、醫療用品、潛水用品、廚房用具以及密封件等的生產設計中
成為不可替代的材料。
2．成型過程
LSR為雙組分的液態材料，分為 A組分和 B組分，混合機的工作將 A組分和 B組分以精確的 1:1比例充分混合。又因部分製品為有色設計，所以配有顏色泵組及顏色計量部分。A＋B組分、添加劑、顏色等充分混合後進入塑化系統。這種塑化螺桿同時具有均化、混合的功能，通過螺桿將混合料注射到熱模具中，在模溫 170～200℃下，硅膠發生固化反應。當使用冷流道系統時，值得注意的是流道要足夠冷。為了避免漏膠，針閥安裝在模具部件的表面，射膠完畢時，針閥立即封閉射嘴。
2．1 喂料系統可選擇以下幾種形式：

1）雙向泵
可上下移動送料，能夠很好的保持壓力，由於 A、B泵之間相連，並同步由液壓氣動控制，因此這種形式的喂料系統比較可靠、精確。
2）單向泵 是一種通用型，只能單項送料
3）帶有止逆閥的同步單項泵
4) 計量筒系統 主要與單項泵相配合使用
2．2 液態硅橡膠注射成型機的關鍵部件
1）由於 LSR的低黏度性，在加工過程中要考慮材料的迴流和漏膠，因此對螺桿的密封是必須的。
2）為了防止 LSR固化，要採用針閥射嘴。
3）A、B兩組分的混合、計量部件
2．3 模具的設計在模具設計中，一般有以下幾種形式：
1) 熱流道 比較浪費物料，設計簡單，成本低，多用於大製品。
2) 有針閥的冷流道 可實現自動化，周期短。
3) 無針閥的冷流道

由於 LSR膨脹系數較高，加熱時會發生膨脹，冷卻時卻有微小的收縮，因此部件不能在模具中保持精確的側邊距。所以可以採用冷流道加工，LSR應保持較低溫度和流動性，冷流道採用閉合式系統，在注射循環中，閉合系統在每一個流道中都採用「封膠針」或「針形閥」來控制 LSR材料的准確計量。
由於硅橡膠具有顯著的受熱膨脹特性，收縮率為 2～4％（硫化溫度為 150℃），同時硅橡膠具有受壓變形的特點。
LSR流動/硫化的分析：
1） 液體硅橡膠的硫化化學反應，需要一定的反應時間。
2） 理想流動，在直徑2mm，170cm，流動距離超過100cm。
3） 昀小厚度 1/1000mm
4） 模溫過高會導致硫化，從而引起流動受阻。
5） 層流可避免氣泡
6） 高速注射會導致湍流
7） 物料的黏度會改變流動的模式
8） 湍流導致白點。

因此模具的設計要注意以下幾個方面：

1） 為了避免湍流和噴射，使用小注膠口。
2） 使用針狀或翼狀注膠口
3） 用 T型導向栓代替柱形導向栓，脫模時採用射出氣槍，加隔熱層/板。
4） 不要使用含阻聚劑的防銹劑/油，一般可用甲苯、二甲苯等

此外，固化的 LSR容易黏在金屬表面上，應用昀為普遍的脫模技術包括頂針頂出和空氣推頂。 通過以上信息，可以看到硅膠注塑主要解決的問題在於其混合、計量部分，以及螺桿的密封、模具的設計.
液態硅膠(Liquid Silicone Rubber)，分為 A膠與 B膠，利用定量裝置控制兩者為 1:1之比例，再透過靜態混合器(Static Mixer)予以充份混合，注入射出料管後再進行射出成型生產。 將液態硅膠射入熱澆道模具，製作硅膠製品，可達到一次成型﹑無廢料及可自動化等優點。