鋁板刻成模具後變形什麼原因

Ⅰ 請問，精密模具熱處理變形原因及預防措施

一、模具材料的影響：
1、模具的選材：某機械廠從選材和熱處理簡便考慮，選擇T10A鋼製造截面尺寸相差懸殊、要求淬火後變形較小的較復雜模具，硬度要求56-60HRC。熱處理後模具硬度符合技術要求，但模具變形較大，無法使用，造成模具報廢。後來該廠採用微變形鋼Cr12鋼製造，模具熱處理後硬度和變形量都符合要求。預防措施： 因此製造精密復雜、要求變形較小的模具，要盡量選用微變形鋼，如空淬鋼等。
2．模具材質的影響：某廠送來一批Cr12MoV鋼較復雜模具，模具都帶有￠60m m圓孔，模具熱處理後，部分模具圓孔出現橢圓，造成模具報廢。 一般來說Cr12MoV鋼是微變形鋼，不應該出現較大變形。我們對變形嚴重的模具進行金相分析發現，模具鋼中含有大量共晶碳化物，且呈帶狀和塊狀分布。
（1）模具橢圓（變形）產生的原因： 這是因為模具鋼中呈一定方向分布的不均勻碳化物的存在，碳化物的膨脹系數比鋼的基體組織小30％左右，加熱時它阻止模具內孔膨脹，冷卻時又阻止模具內孔收縮，使模具內孔發生不均勻的變形，使模具的圓孔出現橢圓。
（2）預防措施： ①在製造精密復雜模具時，要盡量選擇碳化物偏析較小的模具鋼，不要圖便宜，選用小鋼廠生產的材質較差鋼材。②對存在碳化物嚴重偏析的模具鋼要進行合理鍛造，來打碎碳化物晶塊，降低碳化物不均勻分布的等級，消除性能的各向異性。③對鍛後的模具鋼要進行調質熱處理，使之獲得碳化物分布均勻、細小和彌散的索氏體組織、從而減少精密復雜模具熱處理後的變形。④對於尺寸較大或無法鍛造的模具，可採用固溶雙細化處理，使碳化物細化、分布均勻，稜角圓整化，可達到減少模具熱處理變形的目的。
二、模具結構設計的影響：有些模具選材和鋼的材質都很好，往往因為模具結構設計不合理，如薄邊、尖角、溝槽、突變的台階、厚薄懸殊等，造成模具熱處理後變形較大。
1、變形的原因：由於模具各處厚薄不均或存在尖銳圓角，因此在淬火時引起模具各部位之間的熱應力和組織應力的不同，導致各部位體積膨脹的不同，使模具淬火後產生變形。
2、 預防措施：設計模具時，在滿足實際生產需要的情況下，應盡量減少模具厚薄懸殊，結構不對稱，在模具的厚薄交界處，盡可能採用平滑過渡等結構設計。根據模具的變形規律，預留加工餘量，在淬火後不致於因為模具變形而使模具報廢。對形狀特別復雜的模具，為使淬火時冷卻均勻，可採用給合結構。
三、模具製造工序及殘余應力的影響：在工廠經常發現，一些形狀復雜、精度要求高的模具，在熱處理後變形較大，經認真調查後發現，模具在機械加工和最後熱處理未進行任何預先熱處理。
1、 變形原因：在機械加工過程中的殘余應力和淬火後的應力疊加，增大了模具熱處理後的變形。
2、 預防措施： （1）粗加工後、半精加工前應進行一次去應力退火，即（630-680）℃×（3-4）h爐冷至500℃以下出爐空冷，也可採用400℃×（2-3）h去應力處理。 （2）降低淬火溫度，減少淬火後的殘余應力。 （3） 採用淬油170ºC出油空冷（分級淬火）。 （4）採用等溫淬火工藝可減少淬火殘余應力。採用以上措施可使模具淬火後殘余應力減少，模具變形較小。
四、熱處理加熱工藝的影響：
1、加熱速度的影響：模具熱處理後的變形一般都認為是冷卻造成的，這是不正確的。模具特別是復雜模具，加工工藝的正確與否對模具的變形往往產生較大的影響，對一些模具加熱工藝的對比可明顯看出，加熱速度較快，往往產生較大的變形。
（1）變形原因： 任何金屬加熱時都要膨脹，由於鋼在加熱時，同一個模具內，各部分的溫度不均（即加熱的不均勻）就必然會造成模具內各部分的膨脹的不一致性，從而形成因加熱不均的內應力。在鋼的相變點以下溫度，不均勻的加熱主要產生熱應力，超過相變溫度加熱不均勻，還會產生組織轉變的不等時性，既產生組織應力。因此加熱速度越快，模具表面與心部的溫度差別越大，應力也越大，模具熱處理後產生的變形也越大。
（2）預防措施 ：對復雜模具在相變點以下加熱時應緩慢加熱，一般來說，模具真空熱處理變形要比鹽浴爐加熱淬火小得多。‚採用預熱，對於低合金鋼模具可採用一次預熱（550-620ºC）；對於高合金剛模具應採用二次預熱（550-620ºC和800-850ºC）。

Ⅱ 鋁板CNC機械加工以後變形,怎麼解決

得看鋁薄板加工出來什麼東西,換句話說是根據具體圖紙才安排加工工藝的.有些可以內壓著,有些用吸盤吸著容,有些有螺絲鎖著,更有者用虎鉗夾持著(小型的鋁板子),但是在加工中心上用膠水粘著用的太少太少,在雕銑機上用的倒是不少,因為兩都的切削原理有些不一樣,一個是重切削,一個是輕切削為主

cnc加工300*200*4的鋁板怎樣加工才不變形啊

1.把一面大平面銑平(用AB膠,下料前先把膠水去掉些)

2.把工件平放在平面度為0.006mm以內的工藝板上,把長度方向校正並用適量AB膠粘住

3.在工件頂面粗加工到10mm時,把要加工的槽精銑,精銑到位

4.用10R0.5的平底帶R角銑刀加工工件頂面且完成頂面粗加工,精加工(S5000 F4000 ap0.07mm)

5.精銑工件外圍並工件底部留0.1mm餘量

6.手工去除殘余膠水(輕拿輕放)

相關概念
工件
工件，即機械加工中的加工對象。它可以是單個零件﹐也可以是固定在一起的幾個零件的組合體，也叫製件、作件、課件、五金件等。

Ⅲ H13鋁型材擠壓模具，氮化後變形是啥原因

這種鋁型材擠壓模需要坐20小時！氮化層有點厚易脆蹦口，變形加大。應該適當縮短氮化時間，通常氮化5小時就能滿足要求，我們常年在做這樣的氮化。

Ⅳ 鋁塑板為什麼會變形

鋁塑板會變形是因為鋁塑板經過風吹、日曬、雨淋後，必然會產生變形。理想的室外基層材料應經過防銹處理後角鋼、方鋼管結成骨架為佳。如果條件允許的話，採用鋁型材作為骨架就更為理想了。

Ⅳ 模具熱處理後變形的原因是什麼

變形的原因；任何金屬加熱時都要膨脹，由於鋼在加熱時，同一個模具內，各部分的溫度不均(即加熱的不均勻。就必然會造成模具內各部分的膨脹的不一致性，從而形成因加熱不均的內應力。在鋼的相變點以下溫度，不均勻的加熱主要產生熱應力，超過相變溫度加熱不均勻，還會產生組織轉變的不等時性，既產生組織應力。因此加熱速度越快，模具表面與心部的溫度差別越大，應力也越大，模具熱處理後產生的變形也越大。變形的原因是內部應力的釋放，模具的材料在機械加工過程中，由於鍛打、切削等加工，使得材料內部集聚了內應力，在熱處理時的高溫而使得內部的應力釋放出來。內部的應力釋放出來的好處是，在後面的精加工時，材料的變形就會很小，有利於精加工精度的保持。對於精度要求更高的零件的精加工，在熱處理後的加工時，先進行一次粗磨，再進行一次時效，然後再進行最後的精加工，這樣加工出來的零件的變形量就會很小，精度就會得到保證。預防措施；對復雜模具在相變點以下加熱時應緩慢加熱，一般來說，模具真空熱處理變形要比鹽浴爐加熱淬火小得多。?採用預熱，對於低合金鋼模具可採用一次預熱(550-620?C)；對於高合金剛模具應採用二次預熱(550-620?C和800-850?C)。任何金屬加熱時都要膨脹,由於鋼在加熱時,同一個模具內,各部分的溫度不均(即加熱的不均勻)就必然會造成模具內各部分的膨脹的不一致性,從而形成因加熱不均的內應力。

Ⅵ 求助鋁合金加工變形解決辦法！！！

這么大的板金件採用常規的辦法必然產生弧度(warpage),所謂平面度(Flatness)難以保證.看能不能從材料和工藝兩方面看看:1)鋁板有沒有做熱平整(Thermal flatten)? 國內有的廠提供這種板材;2)調整走刀軌跡,使之受力均勻;3)如果量大的話,並且數控沖床壓力夠大的花,可以考慮做專用的沖刀,比如在產生弧度的方向將所有的方孔同時沖下,或分兩步沖下;我們當時就是這樣做的.量小的話,那無所謂.我們有一個零件,每月只有二十幾個量,平面度要求極高,開了沖壓模也不行,只有用激光割.希望有所幫助.

Ⅶ 鋁板拉伸彎曲後表面凸凹不平

鋁單板的擠壓模具設置問題、支撐墊問題等。
造成鋁單板表面凹凸不平的具體原因：(1)、鋁單板擠壓模具工作帶長度比例或型腔大小設計錯誤流速比嚴重失調。(2)、鋁單板擠壓模具工作帶有阻礙角和促流角存在。(3)、鋁單板擠壓模具上下模工作帶落差比較差。(4)、鋁單板擠壓模具上下模工作帶不平行，有嗽叭口。(5)、鋁單板擠壓模腔內上模阻(分)流台偏高擋住工作帶出料或引流槽(大小，深淺，位置)不對。(6)、鋁單板擠壓模具工作帶外側空刀太少甚至無(電火花沒打好)或太大(工作帶無支撐而開裂變形)。(7)、新模或***過的鋁單板擠壓模具由於模具廠粗砂_光工作帶不均產生的模具工作帶光滑程度不一。(8)、部分鋁單板擠壓工作帶上有油跡。(9)、支撐墊太小阻礙。(10)、鋁單板尾端1m左右出現波浪(V3體積鋁壓入)。

Ⅷ 6061鋁板加工變形怎麼辦

因為你用的是6061 T6鋁板，主要是一個狀態區分，T6是加工硬態化，加工後變形。所以你購買材料要選6061 T651鋁板，T651則是加工硬態化削除模具內應力，防止模具變形！當然，T651的價格相對要高。若有什麼不懂，點我帳號咨詢！

Ⅸ 0.5MM鋁板沖壓後噴砂變形怎樣處理

0.5MM鋁板太薄了，本身材質又軟，是變形的主要原因。
建議用襯模：就是把0.5MM鋁板沖壓件固定到襯模上，噴砂處理後再把襯模去掉。
恐怕不變形也很難。