㈠ 模具排氣
一般塑料模具和壓鑄模具都要開排氣槽，排氣槽一般開在凹模上，用工具磨的小沙輪在凹模的表面從凹模型腔的口部向模具的邊沿磨一條深度不超過0.1mm，寬度一般不超過的10mm淺槽，太淺了排氣不好，太深了容易跑料，寬度視模具的大小而定，型腔小的可以磨得窄一點，3～5mm，型腔大的可以寬一些，10～12mm。排氣槽的選擇路線要避開頂桿孔位，導柱和螺絲孔位，排氣槽的位置一般在進料的澆道的對面，這樣便於排氣，壓鑄模具的排氣槽上還要開有集渣包。
㈡ 各種塑料模具可以增加排氣槽深度上限是多少比如PC/ABS PA66 PBT POM PC ABS 這些材料排氣槽深度上限
主要是看材料的流動性，流動性不是很好的，模具排氣槽可開到0.01左右，一般材質都是0.03左右。這個要在實踐中自已去感受，先開淺一點，如不行，可再加深。
㈢ 模具排氣槽怎麼開
塑料模具的排氣槽，一般開在動定模的分型面上。一般開在定模凹模型腔表面。用工具磨直接在表面磨出槽來。在與型腔結合的地方，深度不要大於0.05mm，否則會跑料、出現毛刺。
㈣ 塑料模具（PC材料鏡面光）排氣（高度）值最大，最小是幾絲，。
排氣槽的深度一般不大於0.08mm，就不會跑料。
㈤ 模具的排氣要開多大最好
只要能夠滿足需要就行，開排氣槽的大小，應根據注塑件的大小來確定。注塑件大的應多開些，注塑件小的可以少開些。只要能夠做到注塑件不會產生氣泡就可以。
㈥ 直徑30毫米60毫米的錐形塑件一模出8個,材料是pp.在注塑機上產品打出來上口邊上2、3毫米處會燒焦為什麼
燒焦一般發生的原因是模具型腔內空氣壓縮產生高熱高壓造成。即可歸結為模具排氣問題。
燒焦的位置一定是在進膠點的對面。它是熔膠回龍氣體排出的位置，如果模具排氣不暢，或者注射速度太快，排氣不及都會造成燒焦。
先降低射出速度試試，如果沒有明顯效果，則需要在模具上相應的位置開排氣。
這個問題是注塑中比較容易解決的問題。
㈦ 塑料模具材料ABC.PA.PA6(尼龍)排氣值最大和最小值是多少能不能大於0.04
塑膠模具的排氣量的大小與模具型腔的大小有關，型腔大了，排氣量自然要大一些。型腔小了，排氣量自然要小一些。一般來說，型腔大了，多開幾道排氣槽就行了。另外排氣的快慢也與注射的速度的快慢有關系，同樣的模具，注射的速度過快，排氣就會來不及，模具就會產生憋氣的現象，注塑件就容易出現氣泡等缺陷。所以，在開始注射時，這些參數都要調整到位。
㈧ 塑膠模具開排氣的問題，懂行的師傅回答一下。
排氣深度主要看打什麼料，如果不是打尼龍料，一般開深0.03一0.05，寬5㎜，有效面長度為3一4mm。
㈨ 模具設計最小的孔能做多少絲
設計是設計不能和實際相比較，看你是沖壓什麼產品的，FPC模具就能做50絲，設計的話10個絲都可以設計的出來，但是你做不出來
㈩ pp塑料幾個絲會跑毛邊
皮皮塑料一般情況下，如果是特別少的話，比如說二三十個四以內的話容易跑，其他的話應該還可以。