汽車模具結構設計怎麼提升效率

① 如何提高沖壓模具生產效率

制定沖壓工藝的程序 制定沖壓工藝的原始資料制定沖壓工藝的原始資料制定沖壓工藝的原始資料 沖壓工藝規程的制定應在收集、調查研究並掌握有關設計的原始資料基礎上進行，沖壓工藝的原始資料主要包括以下內容: 1.沖壓件的產品圖及技術要求 產品圖是制定沖壓工藝規程的主要依據。產品圖應表達完整，尺寸標注合理，符合國家制圖標准。技術條件應明確、合理。由產品圖可對沖壓件的結構形狀、尺寸大小、精度要求及裝配關系、使用性能等有全面的了解。以便制定工藝方案，選擇模具類型和確定模具精度。當產品只有樣機而無圖樣時，應對樣機測繪後繪制圖樣，作為分析與設計的依據。 2.產品原材料的尺寸規格、性能及供應情況 原材料的尺寸規格是指坯料形式和下料方式，沖壓材料的力學性能、工藝性能及供應狀況對確定沖壓件變形程度與工序數目、沖壓力計算等有著重要的影響。 3.產品的生產批量及定型程度 產品的生產批量及定型程度，是制定沖壓工藝規程中必須考慮的重要內容。它直接影響到加工方法的確定和模具類型的選擇。 4.沖壓設備條件 工廠現有沖壓設備狀況，不但是模具設計時選擇設備的依據，而且對工藝方案的制定有直接影響。沖壓設備的類型、規格、先進與否是確定工序組合程度、選擇各工序壓力機型號、確定模具類型的主要依據。 5.模具製造條件及技術水平 工廠現有的模具製造條件及技術水平，對模具工藝及模具設計都有直接的影響。它決定了工廠的制模能力，從而影響工序組合程度、模具結構及加工精度的確定。 6.其它技術資料 主要包括與沖壓有關的各種手冊(沖壓手冊、沖模設計手冊、機械設計手冊、材料手冊)圖冊、技術標准(國家標准、部頒標准及企業標准)等有關的技術參考資料。制定沖壓工藝規程時利用這些資料，將有助於設計者分析計算和確定材料及精度等，簡化設計過程，縮短設計周期，提高生產效率.沖壓件的分析 它包括兩方面:沖壓件的經濟性分析;沖壓件的工藝性分析。 (1)沖壓件的經濟性分析 根據產品圖或樣機，了解沖壓件的使用要求及功用，根據沖壓件的結構形狀特點、尺寸大小、精度要求、生產批量及原材料性能，分析材料的利用情況;是否簡化模具設計與製造;產量與沖壓加工特點是否適應;採用沖壓加工是否經濟。 (2)沖壓件的工藝性分析 根據產品圖或樣機，對沖壓件的形狀、尺寸、、精度要求、材料性能進行分析，判斷是否符合沖壓工藝要求;裁定該沖壓件加工的難易程度;確定是否需要採取特殊的工藝措施

② 數控汽車模具加工有哪些優點

數控就是使用各類數控機床，高精度的，可以加工零件（例如，可以直接將一整塊鐵銑成臉盆）也可以加工模具。既可以加工模具，也可以加工零件，它主要有以下幾種優點：

1.製作效率高

在現代數控技術機械模具加工過程中，用到的輔助軟體已經非常便捷且發達，在對於較為復雜精密的機械模具加工過程中合理的使用數控技術輔助軟體，可以使整個數控加工過程變的更為精確，使用輔助軟體的提前模擬加工過程可以提前發現機械模具生產過程中可能遇到的困難，以便提前研究應對策略，及早發現並解決加工問題或設計誤差。各種失誤在生產製造過程中隨時隨地都可能發生，其結果是造成產品缺陷和質量損失。防錯技術的應用，可以有效避免或減少失誤的發生，從而降低質量損失。所謂防錯就是為防止不合格品的發生，在產品的設計和製造過程的設計開發中採用的技巧和方法。減少實際加工的材料損耗和時間延遲，並能准確控制模具的製造質量，以快速完成加工過程。

③ 怎麼樣才能提高注塑機換模工作效率

千豪實現快速換模技術分為以下步驟：

1) 識別設置時間

首先，在得到模具工允許的情況下，跟隨模具工對正常的換模過程進行錄像，並允許其在過程中發生問題。

2) 分離內部設置和外部設置

以文件形式記錄整個過程，與整個小組一起觀看換模過程的錄像帶，並識別設置過程中所有要素以及每個要素所用的時間，按換模作業的時間特性，把設置流程中的要素分類為內部設置（機器停機才能完成的任務）和外部設置（可以在機器運行時完成的任務），利用團隊的創造性思維消除、減少或轉化內部設置為外部設置，同時降低外部時間。

3）內部設置轉化為外部設置

為使內部設置操作也能在機器運行其他批的工件時完成，被轉化為外部設置的內部設置時間如下：得到和回顧下一工單的指令；從模庫中取出所需模具；把上一工單中的模具歸還到模具倉庫；安排所需行車到合適的位置；有空閑模具的情況下的切換位數或保養模具，計劃生產的前一天由一個模具工切換到需要的位數；記錄換模數據；歸還工具，信息和材料；調整夾具或工具。經過幾周的運作和很少的花費就可以降低換模時間的10%-20%。

4）操作方法改進

雖然我們實現了在機器運行其他批的工件時將部分內部設置轉化為外部操作，內部設置的操作方法還是延續舊的方法。通過分析發現有許多明顯的多餘動作，消除動作的浪費實現自動化就可以降低總的轉換時間，並在降低換模時間上取得驚人的成果。

精益生產是以自動化和准時生產為支柱的。我們著手以換模為對象的工具自動化。其中有工具自動化的5項步驟如下：

（1） 工具標准化：標識非標准工具、標准工具，並放在隨手可及的地方。

（2） 選擇自動化：作業，模具，配件等，不必經過考慮，尋找及選擇，而能夠規律進行的狀況。

（3） 模具保養自動化：由模具工所進行的模具清洗保養工作，轉由電力的超聲波清洗器等小設備進行。

（4） 決定位置：決定模具，小設備的使用位置。

（5） 位置復原：作業完成後模具及小設備回復原位置。

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④ 汽車沖壓模具設計的流程和注意事項有哪些內容

沖壓工藝是通過模具對毛坯施加外力使之產生塑性變形或分離，從而獲得一定尺寸、形狀和性能的工件的方法。沖壓工藝與模具設計是進行沖壓的重要技術准備流程，沖壓工藝與模具設計應結合設備、人員等實際情況，從零件的質量、效率、強度、環境的保護以及安全性各個方面綜合考慮，選擇和設計出技術先進、經濟上合理、使用安全可靠的工藝方案和模具結構，下面簡單介紹下汽車沖壓模具設計的流程和注意事項：
一、汽車沖壓工藝設計
（1）零件及其沖壓工藝性分析
根據沖壓件設計圖紙，分析沖壓件的形狀特點、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸規格和力學性能，並結合可供選用的沖壓設備規格以及模具製造條件、沖壓批量等因素，分析零件的沖壓工藝性。良好的沖壓工藝性應保證材料消耗少、工序數目少、佔用設備數量少、模具結構簡單而壽命高、產品質量穩定、操作簡單。
（2）確定工藝方案
主要工藝參數計算在沖壓工藝性分析的基礎上，找出工藝與模具設計的特點與難點，根據實際情況提出各種可能的沖壓工藝方案，內容包括工序性質、工序數目、工序順序及組合方式等。
（3）確定工藝參數
工藝參數指制定工藝方案所依據的數據，如各種成形系數(拉深系數、脹形系數等)、零件展開尺寸以及沖裁力、成形力、零件排樣的材料利用率、沖裁壓力中心、工件面積、彎曲或拉深成形力、復雜零件坯料展開尺寸等。
（4）選擇沖壓設備
根據要完成的沖壓工序性質和各種沖壓設備的力能特點，考慮沖壓所需的變形力、變形功及模具閉合高度和輪廓尺寸的大小等主要因素，結合現有設備情況來合理選定設備類型和噸位。常用沖壓設備有曲柄壓力機、液壓機等。
二、沖壓模具設計
模具設計包括模具結構形式的選擇與設計、模具結構參數計算、模具圖繪制等內容。
（1）模具結構形式的選擇與設計
根據擬定的工藝方案，考慮沖壓件的形狀特點、零件尺寸大小、精度要求、批量、模具條件、操作方便與安全的要求等選定與設計沖模結構形式。
（2）模具結構參數計算
確定模具結構形式後，需計算或校核模具結構上的有關參數，如模具部分(凸、凹模等)的幾何尺寸、模具零件的強度與剛度、模具運動部件的運動參數、模具與設備之間的安裝尺寸，選用和核算彈性元件等。
（3）繪制模具圖
模具圖是沖壓工藝與模具設計結果的最終體現，一套完整的模具圖應該包括模具和使用模具的完備信息。模具圖由總裝圖和非標准件的零件圖組成。
三、沖壓材料的基本要求
沖壓所用的材料不僅要滿足設計的技術要求，還應當滿足沖壓工藝的要求和沖壓後續工藝要求。
（1）對沖壓成形性能的要求
為了有利於沖壓變形和製件質量的提高，材料應具有良好的塑性、屈強比小、板厚方向性系數大、板平面方向性系數小、材料的屈服強度與彈性模量的比值小。對於分離工序並不需要材料有很好的塑性，塑性越好的材料越不易分離。
（2）對材料厚度公差的要求
材料的厚度公差應符合國家規定標准。因為一定的模具間隙適用於一定厚度的材料材料厚度公差太大，不僅直接影響製件的質量，還可能導致模具和沖床的損壞。
四、精密沖壓油的選用
沖壓油在沖壓工藝中起到了關鍵性的作用，良好的冷卻性能和極壓抗磨性能對於模具的使用壽命和工件精度的提升有了質的飛躍。根據工件材質的不同，沖壓油在選用時性能的側重點也不一樣。
（1）硅鋼板沖壓油的選用
硅鋼板是比較容易沖切的材料，一般為了工件成品的易清洗性，在防止沖切毛刺產生的前提下會選用低粘度的沖壓油。
（2）碳鋼板沖壓油的選用
碳鋼板在選用沖壓油時首先應該注意的是拉伸油的粘度。根據難易和給拉伸油方法及脫脂條件來決定較佳粘度。
（3）鍍鋅鋼板沖壓油的選用
因為和氯系添加劑會發生化學反應，所以鍍鋅鋼板在選用沖壓油時應注意氯型沖壓油可能發生白銹的問題，而使用硫型沖壓油可以避免生銹問題，但沖壓後應盡早脫脂。
（4）不銹鋼板沖壓油的選用
不銹鋼是容易產生硬化的材料，要求使用油膜強度高、抗燒結性好的拉伸油。一般使用含有硫氯復合型添加劑的沖壓油，在保證極壓加工性能的同時，避免工件出現毛刺、破裂等問題。

⑤ 如何提高模具數控加工效率

要想提高模具數控加工效率，必須把重點放在模具的結構工藝性設計上，就是在設計模具的時候。首先應該考慮到模具在數控機床上的加工過程及合理性（包括效率），尤其是一些細小的工藝問題；如模具形腔的圓弧過渡、退刀糟等，這就要求設計人員必須熟悉數控制加工的工藝過程。當然從工藝本身想一些提高效率的方法也是需要的，但效果沒有前者好。

⑥ 請問一下，汽車模具加工技術都有哪些優點

個人認為，汽車模具加工技術主要有以下幾種優點：

1.有利於提高模具製造的精度

產品的智能化一方面體現在機床自身的智能化，另一方面體現在機床融入智能化生產環節的能力，也可以說加工的整體解決方案。產品的智能化主要是指機床的智能化升級，如典型的沈陽機床i5智能機床。而機床作為生產中的一環，從來不是孤立存在的，智能化的發展當中，機床的智能化也體現在它融入乃至提升整個生產線效率的能力。這也是越來越多的機床企業開始涉足做加工整體解決方案的原因。數控技術應用於汽車模具製造行業極大的推動了智能製造技術的發展，智能製造技術只有融入模具行業才能實現產品質量與生產效率的提高，數控技術應用於汽車模具製造行業致力於促進新興產業培育和發展，推動數字經濟與實體經濟的深度融合，為國內外裝備製造業企業搭建了合作共贏的平台，從而全盤實現產業升級。

4.提升模具標准化製造

在模具製造中，不同類型的模具，其結構特點、形式、材料等方面，都存在著較大的差異，其中以結構形式上的不同點最為關鍵。模具的製造，並不是批量生產的，而是單間生產製造的。因此，製造的模具通常難以出現完全相同的情況。在模具製造中，必須嚴格遵循相關的技術標准和規范，合理地開展製造工作。

⑦ 鉗工做塑膠模具要怎樣提高工作效率

首先要練好基本功。
其次要准備好各種工具，不要在這方面省
再次要合理安排現場排部
還有要設計的人把倒角度，工差都放的很合理，基本上去去毛刺就能組裝，注意防呆。
再又就是要求現場安規矩操作不能老壓模，等等不該發生的不良
最後要備好備件

⑧ 改進和優化模具結構設計的最基本作用是什麼

改進和優化模具結構設計的最基本作用是要提高產品的質量和整體的生產效率。

從模具的使用來看，根據模具的工作狀況，選用具有適當的強度和韌性匹配的模具，從而使模具壽命最高；通過適當地熱處理與表面處理，使模具內部韌性高、模具表面強度高和耐磨性高，能有效地提高模具的整體性能及壽命。

(8)汽車模具結構設計怎麼提升效率擴展閱讀：

模具除其本身外，還需要模座、模架、模芯導致製件頂出裝置等，這些部件一般都製成通用型。 模具企業需要做大做精，要根據市場需求，及技術、資金、設備等條件。

確定產品定位和市場定位，這些做法尤其值得小型模具企業學習和借鑒，集中力量逐步形成自己的技術優勢和產品優勢。所以，我國模具企業必須積極努力借鑒國外這些先進企業的經驗，以便其未來更好的發展。

⑨ 如何提高模具的製造質量和效率

要想提高模具數控加工效率，必須把重點放在模具的結構工藝性設計上，就是在設計模具的時候。首先應該考慮到模具在數控機床上的加工過程及合理性（包括效率），尤其是一些細小的工藝問題；如模具形腔的圓弧過渡、退刀糟等，這就要求設計人員必須熟悉數控制加工的工藝過程。當然從工藝本身想一些提高效率的方法也是需要的，但效果沒有前者好。

⑩ 求解汽車模具熱流道是怎麼工作的是怎麼原理

熱流道的原理
熱流道系統是由熱嘴、流道板、溫控箱三大部分組成，是塑料注射成型中一種完善的進膠結構形式。
熱流道系統工作原理是在塑料模具內安裝加熱器，利用加熱和溫度控制的原理使模具的澆道保持熔融狀態。猶如注塑機的炮台直接延伸到產品型腔的進膠點，使產品更直接輕松的成型。

熱流道的優點
縮短注塑周期。
提高生產效率，降低成本。
沒有水口料，可做到全自動生產，亦解決水口料回收的問題。
提高產品的一致性和平衡性。
提高產品質量。
改善澆口外觀。
降低注塑壓力和鎖模力。
令難加工的製品亦變得容易。

熱流道的性能
精確控制熔體塑料溫度，消除材料降解。平衡式流道設計，零件型腔均勻填充。流道無死角區域，保證快速換色，防止材料降解使壓力損失降到最低。

熱流道的組成
熱流道系統由熱噴嘴、熱流道板、高精度溫度控制器等組成,同一模具可裝單嘴或多嘴（最多可達148個）。

熱流道的選用
很多條件都是選擇熱嘴時考慮的因素，例如：不同的塑料特性， 製品的形狀、大小、厚薄、重量，型腔排列和澆口位置，我們有數款不同形狀和大小的熱嘴和流道板以適應各種產品....