模具尺寸不一樣怎麼回事

㈠ 一套沒改動過是模具前後兩次注塑出來的產品尺寸都不一樣 怎麼會事呢 偏差了0.05-0.1MM

你是新手吧，注塑產品的尺寸變化影響因素太多了，你可以從「人、機、料、法、環境」來分析，比如以前是夏天室溫高，運水是熱的，冬天了，運水溫度低，冷卻不一樣。等等。你還是要找前後的不一樣的因素。肯定是有原因的。

㈡ 我做過模具，有些產品做出來之後會和所設計的尺寸相差的很大呢

你做的可能是塑料模，別的模具做出來的產品和設計的尺寸相差不會很大，只有塑料模存在著收縮量的問題。產品的尺寸越大，產生的誤差也就越大。各種塑料材料的收縮量是不同的，只有採用了正確的收縮量，做出來的產品的尺寸才能符合設計的尺寸。比如一種產品的外形尺寸為100mm，所用的塑料的收縮量為1%，那麼產品的外形尺寸應該為100mm+1%的收縮量=101mm。這樣做出來的產品就會符合設計的要求了。

㈢ 同樣的注塑模具在不同的機台生產,尺寸不一樣是什麼原因

主要是機台不一樣，注射壓力有波動，尺寸上有偏差，因此需要根據具體機台調整相關注射參數一到達一致性要求

㈣ 為什麼方形蛋糕模具的尺寸不一致

方形蛋糕模具的尺寸不一致，這很正常啊，因為蛋糕模具有很多尺寸的。

㈤ 在連續模具中，一套一出二的落料模具中，如果落下的2個產品外圍尺寸不一樣，是什麼原因啊該如何修模啊

1\工藝系統的熱變形對加工精度的影響
在機械加工過程中，工藝系統會受到各種熱的影響而產生溫度變形，一般也稱為熱變形。這種變形將破壞刀具與工件的正確幾何關系和運動關系，造成工件的加工誤差。另外工藝系統的熱變形還影響加工效率。為減少受熱變形對加工精度的影響，通常需要預熱機床以獲得熱平衡，降低切削用量以減少切削熱和摩擦熱，粗加工後停機以待熱量散發後再進行精加工，或增加工序（使粗、精加工分開）等等。
熱總是由高溫處向低溫處傳遞的。熱的傳遞方式有! 種，即導熱傳熱、對流傳熱和輻射傳熱。引起工藝系統變形的熱源可分為內部熱源和外部熱源兩大類。內部熱源主要指切削熱和摩擦熱，它們產生於工藝系統內部，其熱量主要是以熱傳導的形式傳遞的。外部熱源主要是指工藝系統外部的，例如以對流傳熱為主要形式的環境熱源（它與氣溫變化、通風、空氣對流和周圍環境等有關）和各種輻射熱源（包括由陽光、照明設備、暖氣設備等發出的輻射熱）。
工藝系統在各種熱源作用下，溫度會逐漸升高，同時它們也通過各種傳熱方式向周圍的介質散發熱量。當工件、刀具和機床的溫度達到某一數值時，單位時間內散出的熱量與熱源傳入的熱量趨於相等，這時工藝系統就達到了熱平衡狀態。在熱平衡狀態下，工藝系統各部分的溫度保持在相對固定的數值上，因而各部分的熱變形也就相應地趨於穩定。
由於作用於工藝系統各組成部分的熱源，其發熱量、位置和作用時間各不相同，各部分的熱容量、散熱條件也不一樣，因此，工藝系統各部分的溫升是不相同的。即使是同一物體，處於不同空間位置上的各點在不同時間的溫度也是不等的。物體中各點溫度的分布稱為溫度場。當物體未達到熱平衡時，各點溫度不僅是該點位置的函數，也是時間的函數。這種溫度場稱為不穩態溫度場。物體達到熱平衡後，各點溫度將不再隨時間變化，而只是該點位置坐標的函數，這種溫度場則稱為穩態溫度場。
2\工件熱變形對加工精度的影響
在工藝系統的熱變形中，機床的熱變形最為復雜，工件、刀具的熱變形相對來說要簡單一些。這主要是因為在加工過程中，影響機床熱變形的熱源較多，也較復雜，而對工件和刀具來說，熱源則比鉸簡單。因此，工件和刀具的熱變形常可用解析法進行估算和分析。
3 刀具熱變形對加工精度的影響
刀具的熱變形主要是由切削熱引起的。通常傳入刀具的熱量並不太多，但由於刀體小，熱容量小，並且熱量集中在切削部分，故刀具仍會有很高的溫升。如車削時，高速鋼車刀的工作表面溫度可達700~800度，硬質合金刀刃的溫度可高於1000度。
連續切削時，刀具的熱變形在切削初始階段增加很快，隨後變得較緩慢，經過不長的一段時間（約10~20min）後便趨於熱平衡狀態。此後，熱變形的變化量就非常小。刀具總的熱變形量可達0.03~0.05mm)（與伸出部分長度成正比）。
間斷切削時，由於刀具有短暫的冷卻時間，故其熱變形曲線具有熱脹冷縮雙重特性，且總的變形量比連續切削時要小一些，變形量最後穩定在一定范圍內。當切削停止後，刀具溫度迅速下降，開始冷卻得較快，以後逐漸減慢。加工大型零件時，刀具的熱變形往往造成幾何形狀誤差。如車長軸時，可能由於刀具的熱伸長而產生錐度。
為了減小刀具的熱變形，應合理選擇切削用量和刀具幾何參數，並給予刀具充分的冷卻和潤滑，以減少切削熱，降低切削溫度。
4\ 機床熱變形對加工精度的影響
機床在工作過程中受到內外熱源的影響，各部分的溫度將逐漸升高。由於各部件的熱源不同，分布不均勻，以及機床結構的復雜性，導致各部件的溫升不同，而且同一部件不同位置的溫升也不盡相同，進而形成不均勻的溫度場，使機床各部件之間的相互位置發生變化，破壞了機床原有的幾何精度而造成加工誤差。
機床空運轉時，各運動部件產生的摩擦熱基本不變。運轉一段時間之後，各部件傳入的熱量和散失的熱量基本相等，即達到熱平衡狀態，變形趨於穩定。機床達到熱平衡狀態時的幾何精度稱為熱態幾何精度。在機床達到熱平衡狀態之前，機床的幾何精度變化不定，對加工精度的影響也變化不定。因此，精密加工應在機床處於熱平衡之後進行。

提高加工精度的途徑
機械加工誤差是由工藝系統中的原始誤差引起的。在對某一特定條件下的加工誤差進行分析時，首先要列舉出其原始誤差，即要了解所有原始誤差因素及對每一原始誤差的數值和方向定量化。其次要研究原始誤差與零件加工誤差之間的數據轉換關系。最後，用各種測量手段實測出零件的誤差值，進而採取一定的工藝措施消除或減少加工誤差。
生產實際中有許多減少誤差的方法和措施，從消除或減少誤差的技術上看，可將措施分成兩大類，即：
（1）誤差預防技術指減小原始誤差或減少原始誤差的影響，亦即減少誤差源或改變誤差源與加工誤差之間的數量轉換關系。但實踐與分析表明，當精度要求高於某一程度後，利用誤差預防技術來提高加工精度所花費的成本將成指數規律地增長。
（2）誤差補償技術指在現存的原始誤差條件下，通過分析、測量進而建立數學模型，並以這些原始誤差為依據，人為地在工藝系統中引入一個附加的誤差源，使之與工藝系統原有的誤差相抵消，以減少或消除零件的加工誤差。從提高加工精度的角度考慮，在現有的工藝系統條件下，誤差補償技術是一種行之有效的方法。特別是藉助計算機輔助技術，這種方法可達到很好的效果。

㈥ 使用同一個模具做出的塑料件為啥尺寸有大有小求邦助。

1、多腔的話可能由注塑不均勻現象引起，一般離進料口近的注塑相對飽滿，尺寸略大些；
2、不同批次，甚至不是同一模出來的塑件，可能因注塑工藝的不同或因工藝差異變化，也會出現有大有小的現象；
3、多腔的模具也有可能是型腔出現大小不一致引起尺寸偏差；
4、其他，也可能由材料收縮率的不同引起。

綜合以上，可能是模具問題、也可能是工藝問題或者材料問題，真正的原因需要依次去分析、排查。

㈦ 塑料製件產生尺寸誤差的原因有哪些

塑料製件產生尺寸誤差的原因有哪些
成形收縮的形式成形收縮主要表現在下列幾方面：

（1）塑件的線尺寸收縮由於熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性恢復、塑性變形等原因導致塑件脫模冷卻到室溫後其尺寸縮小，為此型腔設計時必須考慮予以補償。

（2）收縮方向性成形時分子按方向排列，使塑件呈現各向異性，沿料流方向（即平行方向）則收縮大、強度高，與料流直角方向（即垂直方向）則收縮小、強度低。另外，成形時由於塑件各部位密度及填料分布不勻，故使收縮也不勻。產生收縮差使塑件易發生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成形時則方向性更為明顯。因此，模具設計時應考慮收縮方向性按塑件形狀、流料方向選取收縮率為宜。

（3）後收縮塑件成形時，由於受成形壓力、剪切應力、各向異性、密度不勻、填料分布不勻、模溫不勻、硬化不勻、塑性變形等因素的影響，引起一系列應力的作用，在粘流態時不能全部消失，故塑件在應力狀態下成形時存在殘余應力。當脫模後由於應力趨向平衡及貯存條件的影響，使殘余應力發生變化而使塑件發生再收縮稱為後收縮。一般塑件在脫模後10小時內變化最大，24小時後基本定型，但最後穩定要經30-60天。通常熱塑性塑料的後收縮比熱固性大，擠塑及注射成形的比壓塑成形的大。

（4）後處理收縮有時塑件按性能及工藝要求，成形後需進行熱處理，處理後也會導致塑件尺寸發生變化。故模具設計時對高精度塑件則應考慮後收縮及後處理收縮的誤差並予以補償。

㈧ 有哪些原因會讓模具尺寸變異呢

刀口磨耗：毛頭太大或尺寸變大(切外形)；變小(沖孔)；平面度不好。重新研磨或更換沖模。沒有引導：引導銷或其他定位裝置沒有作用，送料機沒有放鬆或引導銷徑不，無法矯正引導。定位塊磨損，送距過長。沖模太短：彎度變大，倒角不夠，成形不完全。逃孔不夠：受擠壓或括傷或變形。清理逃孔或加大逃孔和深度。頂出不夠：送料不順、料條彎曲、脫料不佳、上模拉料、加長頂出。頂出不當：頂料銷配製不當，彈簧力不適當或頂出過長。調整彈力或改變位置或銷數量；銷磨短配合。導料不佳：導料板長度不或導料間隙太大，或模和放料機偏斜或模與送料機距太長。下料變形：部份彎曲件不能容許料重疊，須每次落下，或碟形應變可用壓力墊或剪斜à克服。彎曲變形：上彎彎處擠料；近接孔受拉力變形，受力不均彎à傾斜沖頭不夠長。沖剪變形：材料扭曲不平，尺寸增大或偏心不對稱。撞擊變形：製品吹出氣壓太強或重力落下撞擊變形。浮屑擠壓：廢料上浮或細屑留在模面或異物等擠壓變異。材料不當：料寬或板厚，材質或材料硬度不適當，也會產生不良。

㈨ 你好，為什麼同一付模具生產出來的產品尺寸會不一樣

模具由於使用的時間長了會磨損，凸模因磨損而變小，所沖的孔會變小；落料的凹模會因磨損而變大，所落料的零件的外形尺寸也會變大；同樣由於拉伸凹模的磨損，所拉伸的零件的外形也會變大。

㈩ 塑料模產品注塑尺寸不對是什麼原因

找出尺寸不穩定注塑缺陷分析及排除方法如下：

1)成型條件不一致或操作不當

注射成型時，溫度，壓力及時間等各項工藝參數，必須嚴格按照工藝要求進行控制，尤其是每種塑件的成型周期必須一致，不可隨意變動。如果注射壓力太低，保壓時間太短，模溫太低或不均勻，料筒及噴嘴處溫度太高，塑件冷卻不足，都會導致塑件形體尺寸不穩定。

一般情況下，採用較高的注射壓力和注射速度，適當延長充模和保壓時間，提高模溫和料溫，有利克服尺寸不穩定故障。

如果塑件成型後外型尺寸大於要求的尺寸，應適當降低注射壓力和熔料溫度，提高模具溫度，縮短充模時間，減小澆口截面積，從而提高塑件的收縮率。

若成型後塑件的尺寸小於要求尺寸，則應採取與之相反的成型條件。

值得注意的是，環境溫度的變化對塑件成型尺寸的波動也有一定的影響，應根據外部環境的變化及時調整設備和模具的工藝溫度。

2)成型原料選用不當

成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。如果成型設備和模具的精度很高，但成型原料的收縮率很大，則很難保證塑件的尺寸精度。一般情況下，成型原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。

因此，在選用成型樹脂時，必須充分考慮原料成型後的收縮率對塑件尺寸精度的影響。對於選用的原料，其收縮率的變化范圍不能大於塑件尺寸精度的要求。

應注意各種樹脂的收縮率差別較大，根據樹脂的結晶程度進行分析。通常，結晶型和半結晶型樹脂的收縮率比非結晶型樹脂大，而且收縮率變化范圍也比較大，與之對應的塑件成型後產生的收縮率波動也比較大;對於結晶型樹脂，結晶度高，分子體積縮小，塑件的收縮大，樹脂球晶的大小對收縮率也有影響，球晶小，分子間的空隙小，塑件的收縮較小，而塑件的沖擊強度比較高。

此外，如果成型原料的顆粒大小不均，乾燥不良，再生料與新料混合不均勻，每批原料的性能不同，也會引起塑件成型尺寸的波動。

3)模具故障

模具的結構設計及製造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在成型過程中，若模具的剛性不足或模腔內承受的成型壓力太高，使模具產生變形，就會造成塑件成型尺寸不穩定。

如果模具的導柱與導套間的配合間隙由於製造精度差或磨損太多而超差，也會使塑件的成型尺寸精度下降。

如果成型原料內有硬質填料或玻璃纖維增強材料導致模腔嚴重磨損，或採用一模多腔成型時，各型腔間有誤差和澆口、流道等誤差及進料口平衡不良等原因產生充模不一致，也都會引起尺寸波動。

因此，在設計模具時，應設計足夠的模具強度和剛性，嚴格控制加工精度，模具的型腔材料應使用耐磨材料，型腔表面最好進行熱處理及冷硬化處理。當塑件的尺寸精度要求很高時，最好不採用一模多腔的結構形式，否則為了保證塑件的成型精度，必須在模具上設置一系列保證模具精度的輔助裝置，導致模具的製作成本很高。

當塑件出現偏厚誤差時，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔條件下塑件壁厚產生偏厚誤差，一般是由於模具的安裝誤差及定位不良導致模腔與型芯的相對位置偏移。

此時，對於那些壁厚尺寸要求很精確的塑件，不能僅靠導柱和導套來定位，必須增設其他定位裝置;如果是在一模多腔條件下產生的偏厚誤差，一般情況下，成型開始時誤差較小，但連續運轉後誤差逐漸變大，這主要是由於模腔與型芯間的誤差造成的，特別是採用熱流道模成型時最容易產生這種現象。

對此，可在模具內設置溫度差異很小的雙冷卻迴路。如果是成型薄壁圓型容器，可採用浮動型芯，但型芯和模腔必須同心。

此外，在製作模具時，為了便於修模，一般總是習慣於將型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模餘量。當塑件成型孔的內徑甚小於外徑時，芯銷應做得大一些，這是由於成型孔處塑件的收縮總是大於其它部位，而且向孔心方向收縮的。反之，若塑件成型孔的內徑接近於外徑時，芯銷可以做得小一些。

4)設備故障

如果成型設備的塑化容量不足，加料系統供料不穩定，螺桿的轉速不穩定，停止作用失常，液壓系統的止回閥失靈，溫度控制系統出現熱電偶燒壞，加熱器斷路等，都會導致塑件的成型尺寸不穩定。這些故障只要查出後可採取針對性的措施予以排除。

5)測試方法或條件不一致

如果測定塑件尺寸的方法，時間，溫度不同，測定的尺寸會有很大的差異。其中溫度條件對測試的影響最大，這是因為塑料的熱膨脹系數要比金屬大工業10倍。因此，必須採用標准規定的方法和溫度條件來測定塑件的結構尺寸，並且塑件必須充分冷卻定型後才能進行測量。一般塑件在脫模式10小時內尺寸變化是很大的，24小時才基本定型。