⑴ 電火花機床加工工件中心孔該如何操作
（一）電火花線切割工件的裝夾
電火花線切割加工工件的安裝一般採用通用夾具及夾板固定。由於線切割加工時作用力小，裝夾時夾緊力要求不大，且加工時電極絲從上到下穿過工件，被工件切割部分要懸空，因此對線切割工件的安裝有一定有要求。
1．對工件裝夾的一般要求
（1）工件的裝夾基準面要光潔無毛刺。對熱處理後的工件表面的渣物及氧化膜一定要清潔干凈，以免造成夾絲或斷絲。
（2）夾緊力要均勻，不得使工件變形或翹起。
（3）裝夾位置要有利於工件的找正，且要保證在機床加工行程范圍內。
（4）所用的夾具精度要高，以確保加工精度。
（5）細小、精密及薄壁工件應先固定在輔助夾具上再裝夾到工作台。
（6）批量加工零件時，最好設計專用夾具以提高生產率。
2．常用的電火花線切割工件裝夾方式
（1）懸臂支撐，如圖3-22（a）所示。此方式裝夾方便，通用性強，適用於對加工要求不高或懸臂部分較少的工件的裝夾。
（2）兩端支撐，如圖3-22（b）所示。此方式工件兩端固定在夾具上，支撐穩定，定位精度高，適用於較大零件的裝夾。
（3）橋式支撐，如圖3-22（c）所示。此方式是把兩支撐墊鐵放到兩端支撐夾具上，橋的側面也可作定位面使用，使裝夾更方便，通用性廣，適用於大、中、小工件的裝夾。
（4）板式支撐，如圖3-22（d）所示。支承板按照常規工件形狀製造出具有矩形或圓形孔，易於保證裝夾精度，適用於裝夾常規工件及批量生產。
（5）復式支撐。此方式是把專用夾具固定在橋式夾具上，適用於批量生產，可節省裝夾時間且保證加工工件的一致性。
電火花線切割工件安裝後，應進行位置找正，常用的找正方法有：用百分表找正、劃線法找正、固定基面法找正等。
⑵ 電火花主要用在模具的什麼形狀部位,是用什麼原理加工的
主要是用在成型部位~~比如型腔之類線切割加工不出來的地方·~
他是通過電極和工件之間拉胡瞬間產生高溫來加工的原理·~
⑶ 模具廠，打火花，什麼是火花位，為什麼要留火花位還有粗公和幼公為什麼要分兩個公來打呢
一般放火花位，要看是粗公還是幼公了。0.06MM的火花位應該是幼公，一般粗公一邊放0.2-0.5MM.
在電火花加工時，因為放電工作，如果你不放火花位，會導致被加工的模具超過規定的大小。
主的來說放火花位是為了方便電火花加工時控制電流大小，來達到規定的精確度。
分粗公和幼公，是方便電火花加工，一次粗加工，電流可以放大點，加工速度快，但加工表面粗糙，不符合模具的要求。並且加工的時候銅公會磨損消耗掉，有空你可以去看看電火花用過的銅公的樣子，呵呵。
幼公在加工的時候電流比較小，加工出來的模具表面比較光滑，花紋比較小，在省模是會比較好省。
⑷ 如何合理確定電火花線切割加工路線
根據料板來決定進切口和出切口。總的原則是以最大利用材料為宗旨。
線切割：線切割是指電火花線切割，是在電火花穿孔、成形加工的基礎上發展起來的， 在某些方面已取代了電火花穿孔、成形加工。線切割需要使用電火花線切割機操作，基本物理原理是自由正離子和電子在場中積累，很快形成一個被電離的導電通道，兩板間形成電流，導致粒子間發生無數次碰撞，形成一個等離子區，並很快升高到8000到12000度的高溫，在兩導體表面瞬間熔化一些材料。
⑸ 電火花加工時影響加工精度的因素有哪些
在電火花加工過程中會不斷產生氣體、金屬屑末和碳黑等，如不及時排除，則加工很難穩定地進行。 加工穩定性不好，會使脈沖利用率降低，加工速度降低。為便於排屑，一般都採用沖油(或抽油)和 電極抬起的辦法。在加工中對於工件型腔較淺或易於排屑的型腔，可以不採取任何輔助排屑措施。 但對於較難排屑的加工，不沖(抽)油或沖(抽)油壓力過小，則因排屑不良產生的二次放電的機會明 顯增多，從而導致加工速度下降；但若沖油壓力過大，加工速度同樣會降低。這是因為沖油壓力過 大，產生干擾，使加工穩定性變差，故加工速度反而會降低。為使放電間隙中的電蝕產物迅速排除， 除採用沖(抽)油外，還需經常抬起電極以利於排屑。 提高加工精度 1．放電間隙 電火花加工中，工具電極與工件間存在著放電間隙，因此工件的尺寸、形狀與工具並不一致。如果 加工過程中放電間隙是常數，根據工件加工表面的尺寸、形狀可以預先對工具尺寸、形狀進行修正。 但放電間隙是隨電參數、電極材料、工作液的絕緣性能等因素變化而變化的，從而影響了加工精度。 間隙大小對形狀精度也有影響，間隙越大，則復制精度越差，特別是對復雜形狀的加工表面。如電 極為尖角時，而由於放電間隙的等距離，工件則為圓角。因此，為了減少加工尺寸誤差，應該採用 較弱小的加工規准，縮小放電間隙，另外還必須盡可能使加工過程穩定。放電間隙在精加工時一般 為0.0l～0.1 mm，粗加工時可達0.5 mm以上(單邊)。 2．加工斜度 電火花加工時，產生斜度。由於工具電極下面部分加工時間長，損耗大，因此電極變小，而入口處 由於電蝕產物的存在，易發生因電蝕產物的介入而再次進行的非正常放電(即二次放電)，因而 產生加工斜度。 3．工具電極的損耗 在電火花加工中，隨著加工深度的不斷增加，工具電極進入放電區域的時間是從端部向上逐漸減少的。 實際上，工件側壁主要是靠工具電極底部端面的周邊加工出來的。因此，電極的損耗也必然從端面底部 向上逐漸減少，從而形成了損耗錐度，工具電極的損耗錐度反映到工件上是加工斜度。
⑹ 電火花加工3D面時怎樣確定電極和模具的距離的
是基準棒，它的高度，直徑和中心是標準的，誤差在0.003mm以內。用它分別測量電極和工件的基準，得到數值經過換算，即可確定電極和模具的距離的。
⑺ 如何提高電火花加工質量,,,急需~~~~
電火花成形是模具型腔加工的主要方式，其加工質量關鍵之一是電極的製造，由於粗、中、精加工時的放電間隙不同，電極尺寸也應不同，因此需製作多個電極才能最終滿足加工精度的要求。特別是型腔加工面積較大時，有時還必須使用分割電極加工法，依次完成型腔各個部分的加工。由此使電極製作成本增高。分割電極加工時，型腔表面還會產生接縫以及電極二次裝夾重復定位精度問題，這些都會影響電火花成形加工的質量。
隨著數控技術的發展，模具型腔加工有了新的工藝方法——數控電火花銑削加工，即用簡單電極展成復雜型面。數控電火花銑削加工工藝的關鍵是加工路徑的生成和電極損耗的補償。對此國內外許多電加工學者做了大量深入細致的研究，如研究等損耗分層加工模型以及基於該模型建立加工路徑生成的專用CAM軟體，研究電極損耗精密檢測技術、在線電極補償等[1~4]。
數控電火花銑削工藝可進行修尖角加工、窄縫加工及側面伺服加工等，但本文更關心的是空間直線伺服進給問題，研究的主要內容集中於空間曲線軌跡加工方向、空間曲面展成加工方向，探索型腔型面的數控電火花銑削加工工藝。
本文引用金屬切削加工中心的工藝路線，應用通用的模具加工軟體UG造型，生成加工路徑，並將加工代碼編譯成具體機床的數控指令。在電極損耗補償方面，只考慮Z軸方向的補償，並提出沿電極加工路徑、按軌跡路程均勻遞增補償電極損耗的方法。
1 數控電火花銑削加工工藝
加工中心的銑削加工工藝已很成熟，故將其引入數控電火花銑削加工工藝中。經過研究和實驗，已證實輪廓加工、挖槽加工、沿曲面加工、修邊、去殘留等加工問題都能用數控電火花銑削加工方法解決，也就是說數控電火花銑削加工中的加工路徑生成問題可以用通用模具加工軟體解決。
值得注意的是電火花銑削加工並不等同金屬切削加工，由於放電間隙和電極損耗的存在，會對型腔尺寸精度產生影響，因此在給數控電火花銑削加工編程時必須注意如下問題：
(1) 加工餘量。該參量的最小值要求大於放電間隙，超精加工時加工餘量並不為零，且前一道工序要給後一道工序留下餘量。
(2) 加工方式。在輪廓加工或挖槽加工時可以選擇生成圓弧段程序。而在沿曲面加工時必須選擇直線加工方式，包括切入切出程序，即程序段必須是空間微直線段，這也有利於電極損耗補償計算。
(3) 加工精度。加工精度越高，弦線對空間曲線的逼近度越高，空間微直線段越多，程序越長。實際加工時，粗加工可以選擇低一點的精度，以減少程序段數。
(4) 殘餘波峰高。該參量指刀具橫向進給量，其值越小，加工曲面越光順。該參量也可以用刀具直徑的百分比表示。
(5) 電極尺寸。本文要求每次加工編程時輸入電極直徑的實測值，這樣可讓電極損耗補償計算只須放在Z軸方向。
(6) 電參量和電極長度補償。電參量的選擇要參考加工餘量，超精加工時要選擇正極性加工方式，要用電子的能量去修平放電痕凸起。電極損耗補償值依工藝經驗而定，它與電參量、電極材料對及工作液等相關。電極損耗補償值均勻插入每個微直線段端點上。
數控電火花銑削加工編程路線（圖1）按上述6個方面要求設置參量，就可生成粗、中、精加工路徑及機床數控指令。
加工餘量、加工方式、精度、殘餘波峰高、實際電極尺寸
零件
毛坯
UG-NX
刀具路徑補償軟體
電參數
刀具長度補償值輸入
電火花數控銑削加工程序
圖1 數控電火花銑削加工編程路線
用模具軟體UG設計了一空間曲面，上有「電火花」字樣。為體現數控電火花銑削加工能力，將所有工序全部採用數控電火花銑削加工方案。粗加工用ф14mm電極，按挖槽採用分層加工，橫向進刀為電極直徑的80％；中精加工用ф8mm和ф4mm的端電極，按矢量、沿曲面方式加工，橫向進刀分別為電極直徑的8％和2.5％。圖2為中精加工刀具路徑。
電極ф8mm，E293 電極ф4mm，E250
（a）中加工 (b)中精加工
電極ф4mm，E250 電極ф4mm，E200
(c)中精加工 (d)精加工
圖2 電火花中、精銑削加工刀具路徑
在圖2d中左下角有一塊粉紅色的殘留區域（在曲面曲率較大凹處），該區域端刀無法深入，因此在精加工之後還需要再用ф4mm指狀R刀電極進行最後的光整和去殘留加工。
另外，在同一加工餘量條件下，工藝上還要求生成反向刀具路徑，進行反向銑削加工，消除前一道工序正向加工時因電極損耗而產生的階梯波浪面，以提高表面形狀精度。
2 電極損耗補償對策
2.1 電極損耗的影響
在數控電火花銑削加工過程中，放電一般發生在電極端部前沿尖角處，電流密度較大，放電集中度高，存在著較嚴重的電極損耗現象。在加工的開始階段，工件材料去除量較大；在加工的末尾階段，工件材料去除量最小，因此實際加工面是一個「斜坡面」，如圖3A表面所示。在A表面與B表面之間是本道工序的未加工區。顯而易見，電極損耗影響加工精度。
電極補償過量面C
無電極損耗理想加工面B
沒有補償的加工面A
h1當前層厚度
h2下一層厚度
圖3 電極損耗補償控制參考面
2.2 電極損耗補償的目的
一方面可控制每一層銑削加工的尺寸及形狀精度，另一方面還可給下一層銑削加工減少加工餘量累計負擔。電極損耗補償值的給定應按不過度補償為原則，即其值應小於本層加工量與下一層加工餘量之和。
2.3 電極損耗補償計算的方法
沿曲面銑削加工時按直線方式生成加工路徑，所有程序段都是空間微直線段，假設在加工路徑相對較長的條件下，電極損耗沿路程均勻分布，其補償值沿軌跡，按路程均勻遞增補償到每段空間直線終點上，那麼電極損耗補償值在第i程序段的值為：
△i=(△/∑Lk)·(∑j=0→iLj)
式中：△i為第i程序段的電極損耗補償值；△為當前層銑削加工電極損耗預估值；∑Lk為當前層總的加工路徑長；∑j=0→iLj為電極在第i程序段已走過的加工路徑長。
△值與電參數和加工路徑長度有關，主要用於電火花中、精加工；超精加工時其值設為零。
△i值用於第i程序段的電極損耗Z軸方向的補償值，是用離線補償計演算法得到的。
3 電火花曲面銑削加工工藝實驗
工藝實驗在RobForm30三軸數控電火花成形機上進行，用UG軟體造型、生成加工路徑文件，選用專家系統生成的加工餘量和電參數，再經電極損耗補償處理，生成數控電火花銑削加工程序代碼。
表1 是實驗選用的加工參數。在精加工中去除的工件材料厚0.016mm,而預估電極損耗△取值0.05～0.07mm（實驗值），實際的加工路徑總長約為45000.00mm，如按理論計算，每100mm長得到0.10～0.16μm的補償，18000條程序平均每條得到0.0025～0.0038μm的補償，因此，如果按規格化計算，那麼只有刀具加工很長一段距離之後，刀具電極才會作出實際意義上的補償，真正作出實際意義上補償的程序段比例很低。
表1 電火花銑削加工參 mm
加工類型 加工餘量 電參數 電極補償
粗加工
粗加工
中加工
中精加工
精加工
超精加工
0.800 E383 0.500
0.400 E373 0.250
0.200 E293 0.100
0.150 E250 0.075
0.134 E220 0.050～0.070
0.122 E200 0
註：電參數採用RobForm30電火花成形機規准。
粗加工時電極補償視具體情況而定，首先選擇補償方式加工，補償取值一般小於加工餘量，如果電極損耗較大，電極端面圓角過大，此時應更換電極，Z軸重新對零位後，再進行加工。超精加工時只需生成正、反向加工刀具路徑，來回打光打拋曲面。實驗中還加入了輪廓加工、殘余加工、修邊，並考慮了加工精度設置、最大微直線段長度設置等內容。
電極製作部分是一個比較重要的環節，故自製了機上修磨裝置，依據銑床刀具工具磨原理，設計有「電碰」定位基準，可精確定位，可修整電極圓柱面，也可修整電極端部球面。但由於銅電極在機械力作用下容易變形讓刀，因此只成功修整了φ5～8mm指狀棒電極。
圖4是數控電火花銑削加工的實物照片，是一個面積約為100mm×70mm的曲面。
⑻ 火花機分中球怎麼用，詳細方法
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電火花加工常見誤區使用分中球(基準球)EDM碰數球方法及精度介紹
作者：周政 | 1227人瀏覽 | 2013.12.26
模具電火花成型加工誤區的分析
電火花加工是模具製造的一種重要工藝方法，尤其在注塑模製造中更是發揮著舉足輕重的作用。目前仍有不少模具的工藝水平不夠完善，工藝中存在的一些誤區往往導致模具零件的電火花加工達不到預定的精度、效率要求。下文對模具中電火花加工常見的誤區進行了較詳細的分析。
2電火花加工的常見誤區
2.1定位方法的誤區
電火花加工的精度控制和保證在很大程度上取決於定位精度。在通常採用的Z軸加工中，X、Y軸保證型腔位置要求，Z軸保證所加工型腔的深度要求。實現電火花加工定位的方法有多種，利用電極與工件進行接觸感知的定位方法（圖1）在模具被廣泛採用。
⑼ 加工模具孔怎麼定位用鑽模板怎麼定位
鑽模板的定位矩形的零件，一般在模板的長邊設定兩個定位釘，短邊設定一個定位釘，在定位釘的對面裝頂緊螺絲。在用鏜床或數控機床加工鑽模孔的時候就將定位孔一塊加工出來，這樣沒有積累誤差。 我說的三個定位釘就可以將那兩個自由度限制住。