模具沖孔有金屬絲什麼原因

Ⅰ 沖壓模具常見問題與維修方法

一． 模具的維護要領連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與脫料板。

一． 模具的維護要領:
連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其脫料板的拆卸要保證脫平衡彈出，脫料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。
1． 凸凹模的維護:
凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便後續裝模時方便復原，有加墊或者移位元的要在零件上刻好墊片的厚度並做好記錄。更換凸模要試插脫料塊、凹模是否順暢，並試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模後凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動餘量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好後要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢後要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。
2．脫料板的維護:
脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料引起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理乾凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，並反復幾次。如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過脫料板位置是否正確，），查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查脫料背板上脫料是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致脫料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護. 。

3． 導向部位檢查:
導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導料梢(正釘)磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢。

4． 模具間隙的調整:
模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大(組裝後產生松動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成沖切後斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切後斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位元的方式來獲得合理的間隙，調整好後，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便後續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如後續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導料梢(正釘)及襯套是否已磨損，應注意檢查並維護。

二． 模具常見故障產生的原因.處理對策
在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。
1．沖件毛邊.
(1)原因：A、刀口磨損； B、間隙過大研修刀口後效果不明顯；C、刀口崩角; D、間隙不合理上下偏移或松動； E、模具上下錯位。
(2)對策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；C、研修刀口；D、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；E、更換導向件或重新組模。
2．跳屑壓傷
(1)原因：A、間隙偏大； B、送料不當；C、沖壓油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨損，屑料壓附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模長度不足；G、材質較硬，沖切形狀簡單；H、應急措施。
(2)對策：A、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；B、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具；C、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；D、研修後必須退磁（沖鐵料更須注意）；E、研修凸模刀口； F、調整凸模刃入凹模長度；G、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；H、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滾；C、刀口磨損，毛邊較大；D、沖壓油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部；F、材質較軟；G、應急措施。
(2)對策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更換油種；E、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改沖裁間隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。
4．下料偏位尺寸變異
(1)原因：A、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）；B、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；C、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；D、導正銷磨損，銷徑不足；E、導向件磨損；F、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；G、模具閉模高度調整不當；H、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發沖孔小）；I、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大；J、沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）；K、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。

(2)對策：A、研修刀口； B、修改設計，控制加工精度；C、調整其位置精度，沖裁間隙；D、更換導正銷；E、更換導柱、導套；F、重新調整送料機；G、重新調整閉模高度；H、研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料；I、減小強壓深度；J、更換材料，控制進料質量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加設導位功能。
5．卡料
(1)原因：A、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；B、生產中送距產生變異；C、送料機故障；D、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；E、模具沖壓異常，鐮刀彎引發；F、導料孔徑不足，上模拉料；G、折彎或撕切位上下脫料不順；H、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶；I、材料薄，送進中翹曲；J、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。
(2)對策：A、重新調整；B、重新調整；C、調整及維修；D、更換材料，控制進料質量；E、消除料帶鐮刀彎；F、研修沖導正孔凸、凹模；G、調整脫料彈簧力量等；H、修改導料，防料帶上帶；I、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；J、重新架設模具。
6．料帶鐮刀彎
(1)原因：A、沖壓毛邊（ 特別是載體上）；B、材料毛邊，模具無切邊；C、沖床深度不當（太深或太淺）；D、沖件壓傷，模內有屑料；E、局部壓料太深或壓到部局部損傷；F、模具設計。
(2)對策：A、研修下料刀口; B、更換材料，模具加設切邊裝置；C、重調沖床深度；D、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；E、檢查並調整各位脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；F、採用整彎機構調整。
7．凸模斷裂崩刃
(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；B、 送料不當，切半料；C、凸模強度不足；D、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷；E、凸模及凹模局部過於尖角；F、沖裁間隙偏小；G、無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強；H、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發生干涉；I、脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能；J、模具導向不準、磨損；K、凸、凹模材質選用不當，硬度不當；I、導料件（銷）磨損; m、墊片加設不當。
(2)對策：A、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; B、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；C、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部後切；D、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上；E、修改設計；F、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大；G、調整沖壓油滴油量或更換油種；H、檢查各成形件精度，並施以調整或更換，控制加工精度；I、研修或更換；J、更換導柱、導套，注意日常保養；K、更換使用材質，使用合適硬度；I、更換導料件; m、修正，墊片數盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。
8．折彎變形尺寸變異
(1)原因：A、導正銷磨損，銷徑不足；B、折彎導位元部分精度差、磨損；C、折彎凸、凹模磨損（ 壓損）；D、模具讓位不足；E、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓；F、模具結構及設計尺寸不良；G、沖件毛邊，引發折彎不良；H、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定；I、材料厚度尺寸變異；J、材料機械形能變異。

(1)對策：A、更換導正銷；B、重新研磨或更換；C、重新研磨或更換；D、檢查，修正；E、修改設計，增設導位及預壓功能；F、修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；G、研修下料位刀口; H、調整，採用整體鋼墊；I、更換材料，控制進料質量；J、更換材料，控制進料質量。
9．沖件高低（一模多件時）
(2)原因：A、沖件毛邊；B、沖件有壓傷，模內有屑料；C、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；D、沖剪時翻料；E、相關壓料部位磨損、壓損；F、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損; G、相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃; H、相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重; I、模具設計缺陷。
(2)對策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解決屑料上浮問題；C、重新研修或更換新件；D、研修沖切刀口，調整或增設強壓功能；E、檢查，實施維護或更換；F、維修或更換，保證撕切狀況一致; G、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換；H、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；I、修改設計，加設高低調整或增設整形工位。
10．維護不當
(1)原因：A、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位（指不同工位）等；B、已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原。
(2)對策: A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要的檢查、確認，並做出書面記錄，以便查詢。
在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處於正常狀態，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而後行，並認真做好記錄積累經驗。

Ⅱ 五金沖壓工藝常見問題和產生的原因是什麼

沖壓工藝是通過模具對毛坯施加外力使之產生塑性變形或分離，從而獲得一定尺寸、形狀和性能的工件的方法。隨著人們對於金屬製品的需求進入變化多樣的時代，對沖壓工藝技術提出了新的要求。沖壓拉伸工藝應結合設備、人員等實際情況，選擇和設計出技術先進、經濟上合理、使用安全可靠的工藝方案。影響數控沖床工藝質量的原因有模具結構、製造精度、熱處理效果以及選用沖床、沖床的模具安裝等因素。
五金沖壓工藝常見問題和產生的原因：
一、沖模磨損太快的原因
（1）模具間隙偏小，適當提高間隙可以有效減少模具磨損。
（2）凸凹模具的對中性不好，模座和模具導向組件及轉塔鑲套精度不足等原因會造成模具磨損。
（3）凸模溫度過高，主要是由於同一模具連續長時間沖壓造成沖頭過熱。
（4）模具刃磨方法不當，會造成模具退火致使模具磨損加劇。
（5）多次局部沖切，如步沖、沖角或剪切時,側向力會使沖頭偏向一邊，造成模具磨損嚴重。
二、模具發生帶料的原因
（1）模具刃口的鋒利程度，刃口的圓角越大越容易造成廢料反彈，模具應經常刃磨保持鋒利並退磁處理。
（2）模具的入模量，機床模具入模量小時容易造成廢料反彈，建議使用專用的防帶料凹模。
（3）模具的間隙是否合理，如果模具間隙不合適容易造成廢料反彈。增大凹模間隙、安裝退料器可以避免出現帶料。
（4）如果使用非專用沖壓油，由於油品氧化造成起膠、粘度增大等問題就會出現帶料。使用專用沖壓油可以避免上述問題。
三、模具產生誤差的原因
（1）機床轉塔設計或精度不足，主要是上下轉盤的模具安裝座的對中性不好。應定期採用對中芯棒對機床轉塔和安裝座進行對中性檢查調整。
（2）模具的設計或精度不能滿足要求。及時更換模具導套並選用合適間隙的凸凹模具。
（3）模具安裝座或模具導套由於長期使用磨損造成對中性不好。應加強操作人員的責任心，發現後及時查找原因避免造成更大損失。
四、沖壓油品質量的原因
（1）沖壓工件出現清洗困難的問題。在製造比較容易沖切的材料，一般為了工件成品的易清洗性，在防止沖切毛刺產生的前提下會選用低粘度的沖壓拉伸油。
（2）沖壓工件出現快速生銹的問題。對於鑄鐵、銅鋁等材質的工件的沖壓工藝，由於在沖壓過程中高溫高壓作用下金屬表面發生化學反應發生銹蝕，所以在選用沖壓拉伸油時應根據工件材質的不同選用對應的專用型號。
（3）沖壓工件出現硬化變形的問題。對於容易產生硬化的材料進行沖壓時，一定要選用油膜強度高、抗燒結性好的沖壓拉伸油。一般使用含有硫氯復合型添加劑的沖壓拉伸油，在保證極壓性能的同時，避免工件出現毛刺、破裂等問題。

Ⅲ 模具沖孔時,裡面常有鐵屑是什麼原因

剪切的時候必然產生鐵屑，所以需要氣動來吹氣吹掉鐵屑

Ⅳ 沖孔模具沖壓後出現拉廢料的問題

可以是模具的間隙不正，造成凸模、凹模啃口，檢查一下模具的間隙。

Ⅳ 塑件產生銀絲紋的原因是什麼，如何排除

塑件產生銀絲紋的原因是什麼，如何排除？ （1）缺陷特徵塑件銀絲紋的主要表現是：塑件表面有很長的針狀白色如霜一般的細紋。(2)缺陷產生的原因及其排除方法銀絲紋的常見形式是被拉長的空氣泡形成的針狀銀白色條紋，又分降解銀絲和水氣銀絲，各種銀絲均產生於從料流前端析出的氣體。降解銀絲是熔體過熱降解產生的氣體形成，而水氣銀絲是原料中含有的水分汽化而形成。其具體分析如下。1)注塑模具 ①若模具的冷卻水道發生滲漏，冷卻水滲入模腔，這些水分遇高溫會立即汽化成水蒸氣，從而生成水氣銀絲，對此，應嚴防模腔滲漏。②若排氣系統設計不合理，不能將熔體中的氣體盡快排出而聚積在型腔中，這些氣體就可能進入熔體中產生銀絲紋，對此，應檢査排氣系統，必要時進行修正。③若澆口過小，主流道和分流道截面積過小，熔體通過時流速快，溫度會升高，熔體降解加速，降解氣體增加，生成銀絲紋的可能性加大。對此，應加大澆口，增大主流道和分流道的截面積。2)注塑工藝①若熔體溫度過高，會促使塑料降解產生氣體，從而生成銀絲紋，對此，應降低熔體溫度。②熔體在型腔中保壓時間過長，所產生的氣體會積聚而產生銀絲紋，對此，應適當縮短保壓時間。③若熔體的注射速度過快，熔體局部溫度將急劇升高，使得熔體降解加速，產生氣體增多而生成銀絲紋，對此，可適當降低注射速度。④若熔體在料筒中滯留的時間過長，所產生的氣體會增多，產生銀絲紋的可能性增大，對此，應適當縮短熔體在料筒中的時間。⑤由於銀絲紋是由過量氣體進人熔體中形成，若採用排氣式螺桿等強化排氣措施，將會減少甚至消除銀絲紋。3）原料①若原料中含水分量過大，受熱後產生過量的水蒸氣很易生成銀絲紋、對此，必須按原料的含水量要求，將原料進行充分的預乾燥。②脫模劑也會產生少量揮發性氣體，為產生銀絲紋提供了條件。對此， 要減少脫模劑用量。③減少降解可有效地防止降解銀絲紋的產生，為此，要盡量選用粒徑均勻的樹脂，減少再生料的用量，篩除原料中的粉屑，清除料筒中的殘存料。

Ⅵ 沖壓模具沖孔變形是什麼原因

1、變形的原因有：沖頭有異形、刃口鈍化、裁切時材料流動等。

2、沖壓模具，是在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具（俗稱冷沖模）。沖壓，是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。

Ⅶ 注塑模具一邊打保一邊缺料還有銀光絲什麼原因

應該是進料口的位置選擇的不當，可以調整進料口的位置。另外，排氣槽或者孔也要調整，免得憋氣而使得進料困難。
因塑料含有水分，混料不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多。
解決方法： 1.加強回壓 2.減慢注速 3.清理料筒 4.改澆口位置 5.擴大流道及澆口 6.烘料 。

Ⅷ PC/ABS注塑件表面有銀絲是什麼原因造成的，怎麼解決比較好

1:原材料水分沒有烘乾，2:溶膠溫度過高導致炮筒裡面的料分解，3:二次使用的回料裡面有雜料摻雜進去，導致熔膠溫度不一樣，低溫料分解，4:模具進膠口開發不合理，做不接冷卻水處理，表面銀絲會處理掉的。5:回料反復使用次數太多，導致正常溶膠溫度回料分解

Ⅸ 您好，我想請問沖裁模具沖剪後出現拉絲的情況除了跟上模的間隙過大有關，跟下模有關嗎

與凸、凹模刀口間隙有關系！設計間隙不合理造成的！

Ⅹ 沖壓後有毛刺是什麼造成的

1、毛刺大不大？（抄小毛刺就沒關系了）
沖壓件產生毛刺的原因及解決方法

一、沖壓加工時產生毛刺的原因主要有
1、沖裁間隙太大、太小或不均勻；
2、沖模工作部分刃口變鈍；
3、凸模和凹模由於長期的受振動沖擊而中心線發生變化，軸線不重
合，產生單面毛刺。

二、解決方法：
1、保證凸凹模的加工精度和裝配質量，
保證凸模的垂直度和承受側壓
力及整個沖模要有足夠的剛性；

2.
在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙並使的凸凹模在模具
固定板上安裝牢固沒，
上下模的端面要與壓力機的工作檯面保持相互
平行。

3.
要求壓力機的剛性要好，
彈性變形小，
道軌的精度以及墊板與滑塊
的平行度等要求要高；

4.
要求壓力機要有足夠的沖裁力