橡膠模具長什麼樣子

❶ 注塑橡膠模具長什麼樣

❷ 橡膠模具的概念有哪些

橡膠模具的概念：是指利用特定形狀的型腔，成型具有一定形狀和尺寸精度橡膠製品的工具貫通型模具：
1.沖裁模，拉拔模，擠壓模，粉末冶金壓模等型腔式模具：壓彎模，壓鑄模，鍛模，塑料注射模，橡膠模等主要由壓模，壓鑄模，注射模和壓出成型模具四種
2.壓製成型模具概念：是指將具有一定可塑性的膠料，經預製成簡單的形狀後填入模具型腔，經加壓，加熱硫化後，即可獲得所需形狀製品的一種模具
3.壓製成型模具的結構種類及主要用途開放式：適用於形狀簡單，膠料硬度較低，並具有較好流動性的膠料橡膠製品封閉式：適於夾布，夾其他織物的製品以及硬度較高，流動性差的製品半封閉式：適於上下模帶有型腔，製品同軸度要求較高的單腔模具，也適於內夾織物的製品零件的模壓生
4.分型面的概念及種類：根據模壓製品的幾何圖案和質量要求，在模具結構上確定一個或幾個分合面和機械加工面的分離面，成為分型面常見的分型面：水平分型面，垂直分型面，階梯分型面，斜分斜面以及復合分斜面等
5.分型面選取的原則：
(1)保證製品順利取出與脫模，有利於Fig2-16型腔中氣體的排出
(2)模具的分型面應盡量避開製品的工作面
(3)同一類型製品不同分型面的選擇
(4)分型面應選擇製品的邊角和圓弧突出點的面上，有利於飛邊的修除
(5)夾布，夾織物製品的分型面選擇
(6)橡膠製品中各類套管，防塵罩，橡膠軸承分型面的選擇
(7)保證製品精度，對同軸度要求高的製品的外形或內孔，應盡可能設在同一塊模板上，否則由於模板間配合精度不夠，定位偏差將影響製品的同軸度。
6.模具的定位方式：圓柱面的定位，圓錐面與斜面定位，分型面定位，導柱導套定位，鑲塊與擋板定位，哈夫定位機定位，螺釘定位
7.膠料收縮率的概念，產生原因影響因素概念：膠料收縮是指製品硫化後，從型腔內取出冷卻至室溫的尺寸與製品對應型腔尺寸之差同製品實際尺寸的百分比產生原因：
(1)溫度變化引起的收縮
(2)化學反應引起的收縮
(3)分子鏈取向引起的收縮影響因素:
1、含膠率和膠種
2、膠料硬度
3、硫化溫度
4、半成品膠料重量
5、膠料加工工藝
6、製品形狀大小
8.飛邊的概念，以及修除飛邊的方法:減少或消除橡膠模壓製品飛邊的主要措施是合理設計模具結構和骨架封模尺寸，保證模具的製作精度，規范裝模和啟模操作
9.壓鑄成型基本原理:在普通模壓法生產的橡膠製品模具上，增加壓鑄塞，加料室兩個元件。其壓鑄料腔起裝填膠料的作用，在壓鑄料腔底部與相連接的模板或模腔部位開置一定數量的壓鑄料流道口。壓鑄時，在平板硫化機的壓力作用下，將力傳遞至壓鑄塞，再通過壓鑄塞傳遞給膠料促使其壓縮，受熱，受壓的膠料快速擠入料道，充滿模具型腔，通過硫化,定型，從而得到模壓製品
10.壓鑄料腔中進膠流道的結構形式：1有底壓鑄料腔2無底或帶有台階的壓鑄料腔3帶腔型的壓鑄料腔結構4有底加強壓鑄料腔結構
11.何謂工藝間隙：考慮到成型工藝簡單和加料方便，半成品加料與加料室應保留一定間隙，稱為工藝間隙
12.排氣孔位置選擇的原則：
(1)排氣孔開設在遠離澆口的流動末端，即氣體最終聚集的地方
(2)靠近嵌件或壁厚最薄處
(3)多數排氣槽開設在模具分型面上
(4)模具中的活動型芯，鑲塊，動配合面，其他配合間隙都可以用來排氣，一般不必開設排氣槽
(5)對型腔死角，斜面定位配合面余料逃氣槽
13.注射成型工藝特點：縮短硫化時間，減少生產工序，減輕勞動強度，提高了生產效率，產品質量高，機械化和自動化程度高
14.注射硫化工藝對膠料的要求：膠料必須有較好的抗焦燒性，並且有一定的流動性能
15.橡膠注射流道的特點：由於注射成型具有方向性強，成型快，高溫硫化等特點，所以澆口開設得位置正確與否直接影響到製品的成型與性能。膠料注射時，在模具中的流動非常復雜，而且膠料在閉模的狀態下注入，因而在澆道和模內分流道的形狀、截面及長度對膠料的生熱影響很大。
16.澆注系統的組成：主流道，分流道，內澆口冷料穴四部分組成
17.冷料穴的作用：作用是使澆注系統通過截面起過渡作用和轉向作用，使膠料平穩轉換，分流道截面大小，決定於滿足良好的壓力傳遞和合理的填充時間等。
18.橡膠擠出成型的基本原理：是在壓出機中對膠料加熱和塑化，通過螺桿的轉動，使膠料在螺桿和機筒桶壁之間受到強大的擠壓力，不斷的向前傳遞，然後在一定的壓力作用下，通過橡膠壓出成型模(口型模)而制的一定形狀斷面、連續的型材(半成品)
19.壓出工藝對機頭與口型的要求：
1)機頭內腔呈流線型
2)有足夠的壓縮比
20.橡膠擠出脹大的規律：
1)硬度較低(邵A50-60度)的膠料，擠出時膨脹變形大，擠出尺寸不穩定。硬度較高(邵A70度以上)的膠料，壓出後膨脹變形小，壓出尺寸較穩定
2)可塑性較好的膠料，壓出後膨脹變形較小，壓出尺寸較穩定
3)硅橡膠與其他膠料不同，一般壓出製品尺寸形狀不膨脹，而稍有收縮。
4)壓出的型材膨脹與製品尺寸大小有關。在型材斷面形狀相同、材料相同並在通一工藝下壓出時，它的膨脹率與型材尺寸大小成正比
5)壓出的型材膨脹與製品斷面形狀有關。一般圓斷面的製品壓出後因膨脹直徑增大或減小，斷面形狀不變：而其它形狀斷面的製品，壓出後因膨脹而變形
21.擠出脹大的影響因素：
1)在一定剪切速率下，膠料擠出膨脹率B隨口型(毛細管)長徑比增大而減小
2)在恆定的口型長徑比條件下，家裡擠出膨脹率B隨溫度升高而降低
3)降低擠出速度，可以減少擠出膨脹率
4)膠料含膠率對B有較大的影響，增大填充劑用量能降低擠出膨脹率，病史擠出物表面光滑
5)軟化劑(增塑劑)可以減小分子間作用力，縮短橡膠大分子鬆弛時間
22.製造模具用鋼的基本性能要求：
1)加工性能良好，熱處理後變形小
2)拋光性好
3)耐磨性好
4)較好的淬透性
5)耐腐蝕性好
23.常用模具鋼種類：碳素鋼(碳素鋼分碳素結構和碳素工具鋼)，合金鋼(合金鋼分合金工具和合金結構鋼)
24.模具材料的熱處理：模具材料的熱處理時保證模具性能的重要工藝過程，對模具的性能有如下直接影響：模具的製造精度，模具的強度，模具的工作壽命，模具的製造成本等。
25.模具的表面處理：模具的表面處理技術，是通過表面塗覆、表面改性或符合處理技術，改變模具表面形態，化學成分、組織結構和應力狀態，以獲得所需表面性能的系統工程
26.模具常見的加工方法：通過機床加工，數控機床加工，特種加工，模具外工作型面的加工，模具內工作型腔的加工
27.膠料收縮率的一般規律
(1)膠料壓延方向和在模具中流動方向的收縮率大於垂直方向的收縮率，流動距離越長，收縮率越大
(2)模具型腔中裝入半成品膠料越多，製品緻密度越高，其收縮率就越小
(3)多孔模腔的模具，中間模腔壓出的製品收縮率比邊沿模腔壓出的製品收縮率要小
(4)注射法成型的製品收縮率比一般模壓法壓制的製品收縮率略小
(5)薄形製品的收縮率比厚製品收縮率大0.2%-0.6%
(6)一般橡膠製品的收縮率隨製品的內外徑和截面的增大而減小
(7)棉布經塗膠與橡膠分層貼合的夾布製品的收縮率，一般在0-0.14%，夾布層越多，收縮率越小，織物為滌綸線的製品的硫化收縮率為0.4%-1.5%，含錦綸絲，尼龍布類織物的製品的硫化收縮率一般在0.8%-1.8%
(8)含有金屬等硬嵌件的橡膠製品零件硫化收縮率較小，且向嵌件的幾何中心收縮，收縮率一般在0-0.4%
(9)硬質橡膠含膠量在20%左右時，製品零件的硫化收縮率大約為1.5%左右
(10)橡塑並用製品的收縮率一般為1.1%-1.6%，約比同類橡膠製品小0.1%-0.3%

❸ 橡膠模具的高度如何確定

模具高度要按照所用硫化機的相關技術參數來確定。例如，東毓TYC-V-10-TYC-V一22各款機型，其熱板最大開擋為300mm，而合模最大行程為250mm。所以，使用於這類硫化機的模具高度應在60-250mm為宜。又如，磐石C型注射機、華大(德科摩DEKUMA華泰和華意製造的橡膠注射機已經明確地規定了所用模具的最小高度和最大合模行程。法國瑞普（REP)、德國德士馬（DESMA）的橡膠注射機也同樣在其技術參數中標明了所用模具的最小厚度、熱板之間的距離和開模行程。這些製造商的硫化設備的技術參數為模具高度的確定提供了方便。
一般來說，橡膠模具的高度與其外形其他尺寸的關系是：模具外形如果為長方形，則其高度不要大於短邊的2/3；模具外形如果為正方形，則其高度不要大於邊長的一半；模具外形如果為圓形，則其高度不要大於圓的半徑。在設計中，模具的高度最好選用已經標准化了的尺寸系列。
模具的外形尺寸，在設計時應該取值相宜，長、寬、高比例協調。這樣，模具在使用中，可以使其本身的容熱能力和保溫性能都達到工程應用的理想范圍。

❹ 橡膠模具和塑膠模具有什麼區別

基本上類似和塑膠模具，就是橡膠收縮比和塑膠不一樣，壓制和硫化方式不同，需要高溫放和取，受壓高等一系烈問題，你有基礎，建議在橡膠磨具廠有半年工作時間就可以得心應手！！

❺ 請問切斷橡膠的成型的模具是什麼樣子的

切斷橡膠的成型的模具就是一把鋒利的刀具，開印的刀橫斷面很薄以免增加摩擦阻力！

❻ 橡膠模具的分類和特點

橡膠模具分為三類：1.壓模2.壓鑄模3.注壓模。壓模中分為開啟式、封閉式和半封閉式。一般橡膠模具常用壓模，特點模具加工簡單，硫化操作時啟模方便，但膠料緻密性低等。

❼ 什麼是橡膠模具的工藝孔

橡膠模具在設計及加工工藝中，為了便於模具的加工製造，針對加工時的定位需要（加工時為定位或固定相關零件用的孔及螺紋孔）、或針對不易加工的盲孔或形狀（轉彎的盲孔、特殊角度的孔、外小內大的孔、模具內部不易加工的形狀等）的需要，事先設置了不同形狀的孔、螺紋孔、或需要事後堵塞的孔及工藝堵塊等。所有這些與製品零件成形無直接關系的孔或螺紋孔，或堵塊稱為工藝孔。常見的工藝孔及工藝有以下幾種：

1.精度工藝定位孔。精度工藝定位孔，就是對模具具有一定形位公差、尺寸公差與配合要求的，起定位作用的工藝孔或螺紋孔。

2.結構工藝孔。結構上包括工藝螺紋孔和工藝連接孔（含沉頭螺釘孔、長孔等）工藝形狀孔。

3.工藝堵塊。當模具加工完畢之後，由於結構上的需要，或模壓操作工藝上的需要，將精度工藝孔、連接工藝孔、形狀工藝孔、進行堵塞的工藝附件，稱為工藝堵塊。

❽ 橡膠模具設計跟塑料模具設計有什麼不一樣

先說一下橡膠擠出模吧， 橡膠擠出模具的設計與模壓模具有明顯的不同。對於橡膠模壓模具，膠料是在模具型腔的固定包容和限制下被硫化定形，因此其製品形狀與模腔的形態完全吻合，只要設計縮比正確，就能得到合格的模壓製品。 與此相反，擠出模具的口型斷面形狀與擠出後最終得到的橡膠製品斷面形狀不相同，甚至有很大不同，其原因是橡膠擠出製品的硫化是在開放的微波（或其它硫化方式）硫化生產線上完成的。 然後是所料擠出模， 當今市場上出售的塑料製品中，擠出成形製品的種類日益增多。塑料管材、板材、薄膜和異形材等已在應用中佔有非常重要的地位。 擠出成形是對粉末狀或粒狀原材料加熱和熔融之後用擠壓方法賦形，然後進行冷卻固化的連續成形方法。故擠出成形裝置必須具有熔融、賦形和固化這三種功能。 熔融功能由擠出機來承擔，賦形功能由擠出模具和整形模具來承擔，固化功能則由整形模具和冷卻模具來承擔。作為完整的擠出裝置，為了對擠出物進行整理還需設置牽引機、切斷機和捲曲機等輔助裝置。 擠出物外觀和品質的好壞，在很大程度上取決於模具的品質。此外，擠出機向模具中輸送熔料的均勻程度和熔料在模具內的混合過程對擠出物的品質也會產生影響。對於各種各樣斷面形狀的擠出物，一般沿擠出方向為同一形狀的斷面，但在某些特殊情況下，在模具後部設置特殊裝置或採用特殊的操作方法可改變其斷面形狀。如:壓花或吹塑成形。 近年來，除了單一材料擠出成形之外，又有多種塑料在模具內或模具外作為一體擠出成形的共擠出成形法。還開發了與鋁、鐵、木料等其它材料共擠出成形工藝，使擠出模具的結構也日益復雜化。 在擠出成形裝置中佔有重要地位的模具，由螺桿以3MPa一30MPa的壓力連續對它供給熔料，並由模具使熔料形成所需斷面形狀的擠出物。此過程是從圓柱形料筒中送出的圓形斷面熔料通過聯接器進人具有圓形或矩形人口的模具中，在模具中改變形狀以後即從模具終端的縫隙中擠出所需斷面形狀的擠出物。為此，從圓形或矩形人口到變為接近於成形物斷面形狀的出口部分縫隙之間的模具內熔料流動路徑，需進行保證 此變化過程順暢和無滯留部位的流線形設計。 此外，由於所用塑料熔融物為非牛頓流體，所以在具有粘性特性的同時，還有彈性特性，因此對熔料流動的特性必須充分考慮彈性所起的作用。

❾ 請問橡膠模與塑膠模有什麼區別

1.橡膠模一般都是熱干壓模，加工時將膠條放入橡膠模的型腔里，合模後，將模具放入熱壓機里，加熱、加壓、保溫，最後將模具取出，打開模具取出產品。
2.塑膠模一般是注塑模，將熔化的塑膠原料注射進模具型腔，待原料在模具型腔內冷卻凝固後，將模具打開，頂出成品。

❿ 橡膠模具怎麼做

橡膠模具通常分上下兩塊模板（也有一些根據產品的形狀設計成多塊模板），材質基本使用各種型號的模具鋼。
模具製作的時候採用一些機械加工的方法如磨、鑽、銑或電火花等工序。把兩塊（或多塊）模板加工成產品形狀的陰陽模的形式。詳細的做法比較專業，書店有很多關於模具設計以及製作等專業技術書籍。另現在模具製作方面已經有很多的專業公司，可以直接把你想要的產品樣品或圖紙交給專業的模具生產廠家即可。
橡膠產品的生產的過程簡單的說就是把一定量處理好的生膠放入模具夾層中，然後再加壓加熱一定的時間，就可以製成相應橡膠產品。
為了不讓產品粘住模具，主要採用的方法有模具表面進行適當的表面處理、使用合適的脫模劑以及調整生產工藝等