模具平坦面給多少轉速

① 加工中心各種銑刀和轉頭轉速是多少

大部分遵循一個公式，v＝∏dn／1000v切削速度d 直徑（刀具直徑）n 轉速鑽頭，白鋼銑刀切削速度（線速度）大概可以達到20～30m/分種，但是大部分加工時受各種因素影響，實際加工中只選15～18左右，根據計算可得轉速，對於不同材料，根據材料性質，有所改變。

走刀量根據吃深，刀齒數，還有材料而不同，你可以嘗試，進行比較，選擇合適的。S=（1000×刀具切削標准值）÷（3.14×刀具直徑）刀具切削標准值 由刀具商提供F根據刀具切削標准值。每轉進給量算。要看鑽頭和工件的材料，鑽頭直徑d，加工中心主軸功率等.

如果是高速鋼鑽頭鑽鋼件，經驗公式約為：轉速n=15000/d，f=d/50(rpm)，具體要參考相關的工藝手冊或鑽頭生產廠家推薦的參數。

一般的數控硬質合金刀片的線速度能達到200m（加工鋼件）左右，你可以根據線速度來計算你的轉速，轉速=線速度X1000÷3.14÷刀具直徑。F=轉速X每刃進給量X刃數。R6的刀銑45#鋼可以給800-1200轉F給200-400。要根據吃刀深度來加減。

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產品分類

尖齒銑刀

在後刀面上磨出一條窄的刃帶以形成後角，由於切削角度合理，其壽命較高。尖齒銑刀的齒背有直線、曲線和折線3種形式。直線齒背常用於細齒的精加工銑刀。曲線和折線齒背的刀齒強度較好，能承受較重的切削負荷，常用於粗齒銑刀。

鏟齒銑刀

其後面用鏟削（或鏟磨）方法加工成阿基米德螺旋線的齒背，銑刀用鈍後只須重磨前面，能保持原有齒形不變，用於製造齒輪銑刀等各種成形銑刀。

② 銑刀直徑是80，平面下刀3毫米，轉速和走刀應該是多少

鋼件 切削轉速為400左右 進給150~200每分 要是難切削材料 轉速進給 減半

③ 加工中心加工H13模具，硬度HRC50-60該用多高的轉速和切削速度

高速銑削淬硬模具鋼的工藝性與經濟性研究
高速切削加工（high-speed cutting, HSC）是先進製造技術的一個重要組成部分，其主要優點是可實現加工的高效率和高品質。近年來高速切削加工技術在世界主要經濟發達國家（如德、英、美、意、日等）發展迅猛，這些國家生產的高速切削加工機床及輔、配、軟、硬體幾乎每年都以一個新台階的速度更新換代，目前所能達到的性能指標已是令人瞠目。Micron、Jobs、Haas、Fpt、Dmg等世界著名機床公司近年來大力發展的快速更換主軸頭技術使同一台機床能適應多種負載和速度要求（即所謂粗精加工同機「一次過」），在工件的定位、安裝、傳輸等環節可節約大量的非加工時間。

機床主軸的高速旋轉以及進給速度、加速度的相應提高，一方面可直接縮短加工時間，另一方面還因高速切削具有激振頻率特別高、工作平穩、振動小的優勢而有利於提高加工表面質量，即高速切削加工可作為模具和結構零件的最終加工，通過「以切代磨」或「以切代放電」來提高加工效率和加工質量（即勿需進行費時低效的後續磨削工序、模具電極電火花加工）；工件還可先淬火後切削，直接將硬度高達65HRC的材料高速切削加工至最終尺寸。

高速切削加工的實現除需高速機床外還需配備適宜高速切削的刀具。根據2002年廣東省國際模具高速加工技術研討會上Micron、Jobs、肯納飛碩等公司的特邀報告，近年來德國SGS、日本三菱（神鋼）及住友、瑞士山特維克、美國肯納飛碩等國外著名刀具公司都先後推出了各自的高速切削刀具，不僅有高速切削普通結構鋼的刀具，還有能直接高速切削淬硬鋼的陶瓷刀具等超硬刀具，尤其是塗層刀具異軍突起，在淬硬鋼的半精加工和精加工中發揮著巨大作用。

近年來我國（尤其華南地區）製造業發展迅速，模具和汽車、摩托車製造業發達，擁有高速切削機床的企業不斷增多。然而，與高速切削機床和刀具技術的快速發展相比，這些企業在高速切削工藝、檢測及應用軟體等方面的技術還比較落後，與硬體不能配套，致使不少廠家進口的先進設備根本沒有發揮其應有作用。一方面，主軸轉速可達數萬轉的高速機床卻一直只在幾千轉水平運行，具有高速精加工的條件卻只用於粗加工和半精加工，可切削高硬材料的機床和刀具卻只用來切削普通材料；另一方面，因工件材料與刀具、工藝配伍不當造成加工成本高昂甚至質量事故也時有發生。為了推廣高速切削加工技術的發展，幫助企業合理應用高速切削加工設備與技術，很有必要對高速切削加工的工藝性與經濟性問題進行深入探討。

常用可淬硬模具鋼及高速切削用立銑刀

1 常用塑膠模具鋼和熱作鋼

市場上常見的模具淬硬鋼多用於製造塑膠模和鍛造、壓鑄型腔模，主要供應商有瑞典一勝百（ASSAB）、香港龍記（LUNG KEE）、德國撒斯特（SAARSTAHIL）、日本大同（DAIDO）等公司。表1列出了部分塑膠模具鋼和熱作鋼的品名與性能。傳統的模具鋼加工方法是先銑削後淬硬再磨拋，而用高速切削加工則可粗銑後淬硬再精銑，甚至可實現粗精銑同機一次完成。

表1 幾種常用塑膠模具鋼和熱作鋼

商品名――標准――特性與用途――表面硬度
ASSAB S136；S316H――AISI 420ESR――防酸不銹蝕，耐磨性高，熱處理尺寸變化小；適合於PVC、PP、EP、PC、PMMA塑膠模具，高溫回火後可作高拋光度鏡麵塑膠模――低溫回火HRC50～55，高溫回火HRC34～38
SAARSTAHL（SSE） GS2344EFS；GS2344ESR――AISI H13――優良的紅硬性、高溫沖擊強度、高溫耐磨性和抗熱沖擊龜裂性，可作擠壓、壓鑄、熱鍛和高溫沖裁工具――180～300℃淬硬至HRC52
LKM2311；LKM2312――AISI P20――硬度均勻，加工性能良好，芯部韌性好，可作高級預硬塑膠模――HRC53～36
DAIDO NAK80――AISI P21 modified ESR――變形小，易研磨拋光，長期使用可維持高精度，可用作高硬度高鏡面模具――供貨時HRC37～41，可淬硬至約HRC60

2 高速切削淬硬鋼常用立銑刀

本文主要討論用於高速切削的整體硬質合金PVD塗層立銑刀（可切削硬化鋼的其它刀具如CBN和陶瓷刀具等不是本文研究重點）。

（1）刀具塗層：能用於高速切削淬硬鋼的刀具塗層主要有(Ti,Al)N或(Ti,C)N，刀具基體為超細顆粒硬質合金。

（2）銑刀主要形式：用於高速切削淬硬鋼的整體立銑刀主要形式有常規2刃和多刃球頭刀、長頸球頭刀、2刃錐面球頭刀、2刃帶圓弧頭平底刀、長頸帶圓弧頭平底刀、2刃直角平底刀和多刃直角平底刀等。

在我國市場上淬硬鋼常用立銑刀的主要供應商有：日本神鋼（KOBELCO）、日本三菱（MITSUBUSHI），日本UNIMAX、日本日立（HITACHI）、日本住友（SUMITOMO ELECTRIC）、德國SGS、美國肯那飛碩（KENNAMITAL）以及韓國和以色列的塗層刀具廠商，國內企業也推出了正在開發試用的產品。

加工淬硬鋼用高速立銑刀的工藝性

本文以三菱公司幾款(Ti,Al)N超硬塗層整體硬質合金精加工立銑刀為例，介紹高速立銑刀的切削性能和工藝參數。對這些刀具均推薦採用干切削（空氣冷卻）和順銑工藝。

①直徑0.2～6mm 2刃直角平底立銑刀：常用於切溝槽。工件硬度小於HRC45時，軸向切深不大於0.1D（刀徑D小於2mm）～0.2D（D大於2mm）；工件硬度大於HRC45時，對應於刀徑D小於0.5mm、小於2mm和2mm以上，軸向切深分別不大於0.02D、0.05D和0.1D。

②直徑1～6mm 4刃直角平底立銑刀：常用於側面精加工。工件硬度小於HRC45時，軸向切深不大於1.5D，徑向切深不大於0.1D（刀徑D小於3mm）～0.2D（刀徑D大於4mm）；工件硬度大於HRC45時，軸向切深不大於刀徑D，徑向切深不大於0.05D。

③R0.1～3mm 2刃球頭立銑刀：常用於曲面精加工。軸向切深不大於0.1R，徑向切深0.2～0.4R。
高速加工時，上述刀具的切削速度和進給速度隨工件硬度和刀徑不同而變化：隨著工件硬度增大，刀具的轉速尤其是進給速度降低；隨著刀徑增大，刀具的轉速降低但線速度相對較高，進給速度也相應增大（參見表2）。

表2 推薦切削條件

2刃球頭立銑刀：
工件硬度＜45HRC時：R1－R2－R3：轉速(r/min)：35000－25000－20000；進給量(mm/min)：1200－1800－2200
工件硬度45～55HRC時：R1－R2－R3：轉速(r/min)：25000－17000－13000；進給量(mm/min)：800－900－1000
2刃直角平底立銑刀：
工件硬度＜45HRC時：直徑0.5mm－2mm－6mm：轉速(r/min)：40000－10000－3500；進給量(mm/min)：240－400－400
工件硬度45～55HRC時：直徑0.5mm－2mm－6mm：轉速(r/min)：30000－8000－2700；進給量(mm/min)：120－120－120
4刃直角平底立銑刀:
工件硬度＜45HRC時：直徑1mm－3mm－6mm：轉速(r/min)：12000－5300－3200；進給量(mm/min)：100－200－360
工件硬度45～55HRC時：直徑1mm－3mm－6mm：轉速(r/min)：8900－3200－2000；進給量(mm/min)：45－85－150

淬硬鋼高速銑削的經濟性

目前不同廠商生產的(Ti,Al)N塗層硬質合金立銑刀其切削性能有較大差異，市場價格也有很大不同（與其它塗層刀具相比，其價格都比較貴）。直徑2mm以下的小直徑立銑刀售價為100～400元/支，直徑4～φ8mm立銑刀售價約為200～700元/支。通常隨著刀具直徑的增大，銑刀價格也升高（銑刀最大直徑可達20mm）。

刀徑較大的(Ti,Al)N塗層硬質合金立銑刀高速加工淬硬材料時其強度基本可滿足要求，但用小直徑刀具高速加工窄槽時銑刀則易斷易損。由於(Ti,Al)N塗層硬質合金立銑刀磨損後一般不能進行重磨，因此刀具成本較高；在用於某些模具加工時，刀具成本甚至佔到模具總製造成本的12%左右。

用高速銑削法加工模具可能帶來的優點有：節省加工時間，減少加工工序，提高生產率，降低加工成本，改善加工質量。

據分析，用傳統方法加工型腔模具的成本分布大致為：粗加工佔12%，半精加工和精加工各佔25%，後續手工修磨佔16%，調試佔22%。而採用高速銑削法，可大大提高精加工效率，取消或者減少後續手工修磨工序；如果採用粗精加工同機「一次過」工藝，甚至粗加工和半精加工時間也可大大縮短（比電火花加工快得多）。

加工實例：

①用Mikron（米克朗）公司HSM400加工中心採用「粗、精加工一次過工藝」加工修枝剪鍛模（HRC52），總耗時194分鍾（型腔內外粗銑66分鍾，球頭刀型腔內外半精銑10分鍾，球頭和平底刀30000r/min高速精銑94分鍾，後續修整24分鍾），最終加工表面粗糙度Ra0.5μm。

②HSM400加工中心採用「粗、精加工一次過工藝」加工注塑模（HRC54），總加工時間為468分鍾。粗加工採用4～6刃粗銑刀（直徑2～8mm），轉速20000～8000r/min，進給速度1500～2600mm/min；半精銑和精銑用2刃球頭刀（直徑0.8～1.5mm），轉速36000r/min，進給速度1000～1600mm/min。

③表3給出的是MMC（三菱）KOBELCO（神鋼）的小直徑超硬塗層立銑刀使用實例。

表3 MITSUBISHI MSTAR小直徑超硬塗層立銑刀使用實例

刀具――工件――工藝特性――切削條件――加工效果
2刃球頭刀（R1.5mm）――熱鍛模，材料SKD61（HRC47）――切深0.05～0.1mm的半精加工、精加工――切速：94m/min，進給：0.1mm/tooth，回轉速度：10000r/min，進給速度：2000mm/min，干切削――每把刀具的壽命從原先可切200m增至近600m
4刃直角立銑刀（直徑6mm）――塑料模，S55C――模具型腔側面精加工，切深0.6×6mm――切速：50m/min，進給：0.04mm/tooth，回轉速度：2650r/min，進給速度：212mm/min，干切削――加工50m後，後刀面磨損高度從原先的0.25mm減小到0.15mm

結語

迅速發展的高速切削加工機床和刀具技術使淬硬模具的「粗、精加工同機一次過」工藝的應用成為可能，切削加工可作為淬硬模具和結構零件的最終加工，實現「以切代磨拋」或「以切代放電」。因此應用高速銑削加工模具可能帶來節省加工時間、減少加工工序、提高生產率、降低加工成本、改善加工質量等諸多好處。

目前可用於高速加工淬硬模具鋼的立銑刀主要是超細顆粒硬質合金(Ti,Al)N塗層立銑刀。由於這類刀具價格比較高，而且因其不可重磨、性脆和使用中對受熱均勻的要求較高等，其加工工藝與經濟適應性尚需深入探討研究，以充分發揮高速銑削的優勢。同時，各企業也應根據自身具體情況制定適宜的高速加工技術應用策略。

④ 加工中心用的4mm定心轉 點孔 轉速進給 分別可以給多少呀

數控加工中心的切削轉速和進給速度：1:主軸轉速=1000Vc/πD2:一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速鋼50m/min;超硬工具150m/min；塗鍍刀具250m/min；陶瓷·鑽石刀具1000m/min3加工合金鋼布氏硬度=275-325時高速鋼刀具Vc=18m/min；硬質合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；進給量f=0.3mm/r）主軸轉速有兩種計算方法，下面舉例說明：①主軸轉速：一種是G97S1000表示一分鍾主軸旋轉1000圈，也就是通常所說的恆轉速。另一種是G96S80是恆線速，是由工件表面確定的主軸轉速。進給速度也有兩種G94F100表示一分鍾走刀距離為100毫米。另一種是G95F0.1表示主軸每轉一圈，刀具進給尺寸為0.1毫米。數控加工中刀具選擇與切削量的確定刀具的選擇和切削用量的確定是數控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。CAD/CAM技術的發展，使得在數控加工中直接利用CAD的設計數據成為可能，特別是微機與數控機床的聯接，使得設計、工藝規劃及編程的整個過程全部在計算機上完成，一般不需要輸出專門的工藝文件。現在，許多CAD/CAM軟體包都提供自動編程功能，這些軟體一般是在編程界面中提示工藝規劃的有關問題，比如，刀具選擇、加工路徑規劃、切削用量設定等，編程人員只要設置了有關的參數，就可以自動生成NC程序並傳輸至數控機床完成加工。因此，數控加工中的刀具選擇和切削用量確定是在人機交互狀態下完成的，這與普通機床加工形成鮮明的對比，同時也要求編程人員必須掌握刀具選擇和切削用量確定的基本原則，在編程時充分考慮數控加工的特點。本文對數控編程中必須面對的刀具選擇和切削用量確定問題進行了探討，給出了若干原則和建議，並對應該注意的問題進行了討論。一、數控加工常用刀具的種類及特點數控加工刀具必須適應數控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯接刀具並裝在機床動力頭上，因此已逐漸標准化和系列化。數控刀具的分類有多種方法。根據刀具結構可分為：①整體式；②鑲嵌式，採用焊接或機夾式連接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種；③特殊型式，如復合式刀具，減震式刀具等。根據製造刀具所用的材料可分為：①高速鋼刀具；②硬質合金刀具；③金剛石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。從切削工藝上可分為：①車削刀具，分外圓、內孔、螺紋、切割刀具等多種；②鑽削刀具，包括鑽頭、鉸刀、絲錐等；③鏜削刀具；④銑削刀具等。為了適應數控機床對刀具耐用、穩定、易調、可換等的要求，近幾年機夾式可轉位刀具得到廣泛的應用，在數量上達到整個數控刀具的30%～40%，金屬切除量占總數的80%～90%。數控刀具與普通機床上所用的刀具相比，有許多不同的要求，主要有以下特點：⑴剛性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及熱變形小；⑵互換性好，便於快速換刀；⑶壽命高，切削性能穩定、可靠；⑷刀具的尺寸便於調整，以減少換刀調整時間；⑸刀具應能可靠地斷屑或卷屑，以利於切屑的排除；⑹系列化，標准化，以利於編程和刀具管理。二、數控加工刀具的選擇刀具的選擇是在數控編程的人機交互狀態下進行的。應根據機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。生產中，平面零件周邊輪廓的加工，常採用立銑刀；銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀；加工凸台、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常採用球頭銑刀、環形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。在進行自由曲面加工時，由於球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般取得很能密，故球頭常用於曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質量和切削效率方面都優於球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優先選擇平頭刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程序規定隨時進行選刀和換刀動作。因此必須採用標准刀柄，以便使鑽、鏜、擴、銑削等工序用的標准刀具，迅速、准確地裝到機床主軸或刀庫上去。編程人員應了解機床上所用刀柄的結構尺寸、調整方法以及調整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前我國的加工中心採用TSG工具系統，其刀柄有直柄（三種規格）和錐柄（四種規格）兩種，共包括16種不同用途的刀柄。在經濟型數控加工中，由於刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，佔用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①盡量減少刀具數量；②一把刀具裝夾後，應完成其所能進行的所有加工部位；③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具；④先銑後鑽；⑤先進行曲面精加工，後進行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應盡可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。三、數控加工切削用量的確定合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，並結合經驗而定。⑴切削深度t。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，t就等於加工餘量，這是提高生產率的一個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的餘量進行精加工。數控機床的精加工餘量可略小於普通機床。⑵切削寬度L。一般L與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。經濟型數控加工中，一般L的取值范圍為：L=（0.6～0.9）d。⑶切削速度v。提高v也是提高生產率的一個措施，但v與刀具耐用度的關系比較密切。隨著v的增大，刀具耐用度急劇下降，故v的選擇主要取決於刀具耐用度。另外，切削速度與加工材料也有很大關系，例如用立銑刀銑削合金剛30CrNi2MoVA時，v可採用8m/min左右；而用同樣的立銑刀銑削鋁合金時，v可選200m/min以上。⑷主軸轉速n(r/min)。主軸轉速一般根據切削速度v來選定。計算公式為：式中，d為刀具或工件直徑（mm）。數控機床的控制面板上一般備有主軸轉速修調（倍率）開關，可在加工過程中對主軸轉速進行整倍數調整。⑸進給速度vFvF應根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。vF的增加也可以提高生產效率。加工表面粗糙度要求低時，vF可選擇得大些。在加工過程中，vF也可通過機床控制面板上的修調開關進行人工調整，但是最大進給速度要受到設備剛度和進給系統性能等的限制。

⑤ 不銹鋼304材料加工中心銑平面轉速給多少

微小孔，有多微小給個具體大小啊？鑽不銹鋼用含鈷的鑽頭，4MM鑽頭轉速300左右、進給10MM以下。

⑥ 數控加工中心模具上面畫線用什麼刀走刀進給跟轉速應該是多少急！！！

用雕刻刀，轉速在6000~100000轉。

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⑦ 數控銑床200盤刀打不綉鋼的面給多少轉

信息不完整來；刀盤大小多少，齒數自多少。刀片大致形狀。是否有塗層；使用的是什麼機床，主軸多大。整個切削餘量多少。精銑還是粗銑。
假設你是80mm的刀盤，齒數5齒，YW2的刀片（有塗層的話，線速按照100m左右應該比較合適，無塗層70m左右應該比較合適）；刀片為S形。一般情況下不銹鋼切深在2mm左右還是比較合適的（這個切深還是取決與整個的切削餘量，刀片的質量好，幾何設計優秀可以更大的切削深度），
粗銑每齒進給0.15-0.2比較常規；（那種大進給刀片除外）
所以這樣；80的刀盤轉速約在400轉。床台進給約300到400左右。
以上僅為參考；
關於轉速和進給合不合適，最好還是根據實際的使用狀況來調整；

⑧ CNC塑膠模具加工21R0.8 飛刀 低數機開粗給多少轉速和進給、下刀量。

0.2到0.4看機床會不會抖主軸有沒有力如果機床沒有怪異聲音可以下0.4如果有可以下0.2還要看加工多深轉速可以在1200到1500就可以了f1800到3000就可以了

⑨ 直徑100的面銑刀銑面轉速和進給速度怎麼分配

當以刀具壽命為優先考慮要素時，可適當降低切削轉速和進給速度；當切屑的離刃情況欠好時，則可適當增大切削轉速。

切削轉速的挑選主要取決於被加工工件的材質；進給速度的挑選主要取決於被加工工件的材質及銑刀的直徑。

國外一些刀具生產廠家的刀具樣本附有刀具切削參數選用表，可供參考。

但切削參數的選用同時又受機床、刀具零碎、被加工工件外形以及裝夾方式等多方面要素的影響，應憑據實踐情況適賣調解切削轉速和進給速度。

(9)模具平坦面給多少轉速擴展閱讀

在優化銑削效果時，銑刀的刀片是另一個重要因素，在任何一次銑削時如果同時參加切削的刀片數多於一個是優點，但同時參加切削的刀片數太多就是缺點，在切削時每一個切削刃不可能同時切削，所要求的功率和參加切削的切削刃多少有關，就切屑形成過程，切削刃負載以及加工結果來說，銑刀相對於工件的位置起到了重要作用。

在面銑時，用一把比切削寬度約大30%的銑刀並且將銑刀位置在接近於工件的中心，那麼切屑厚度變化不大。在切入切出的切屑厚度比在中心切削時的切削厚度稍稍薄一些。

為了確保使用足夠高的平均切屑厚度/每齒進給量，必須正確地確定適合於該工序的銑刀刀齒數。銑刀的齒距是有效切削刃之間的距離。可根據這個值將銑刀分為3個類型——密齒銑刀、疏齒銑刀、特密齒銑刀。