大小頭模具是怎麼做的

❶ 我要做一個大小頭，怎麼放樣

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❷ 模具的製造過程是怎麼樣的

一、模具製作流程 接受任務書 成型塑料製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下： 1. 經過審簽的正規制製件圖紙，並註明採用塑料的牌號、透明度等。 2. 塑料製件說明書或技術要求。 3. 生產產量。 4. 塑料製件樣品。 通常模具設計任務書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。
二、 收集、分析、消化原始資料 收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。 1. 消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑料製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。 2. 消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。 成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。 3. 確定成型方法 採用直壓法、鑄壓法還是注射法。 4、選擇成型設備 根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。 要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。 5. 具體結構方案 （一）確定模具類型 如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。 （二）確定模具類型的主要結構 選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料製件的工藝技術要求是要保證塑料製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。
三、影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜： 1. 型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。 對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。 2. 確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。 3. 確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。 4. 選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。 5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。

❸ 注塑模具大小端怎麼做

要根據所使用塑料的收縮率，大端尺寸按照圖紙尺寸+收縮率修，以大口端為基準，下面往小里修。脫模斜度可以根據產品的要求選取合適的斜度。注塑出來的產品收縮後，尺寸就會小於名義尺寸。

❹ 注塑機怎麼調產品的大小頭

注塑機產品尺寸調整方法：
1、料溫、模溫的控制，不同牌號的塑料必需不同的溫度要求，塑材流動性差的和二種以上混合料的使用都會有不一樣的情況發生，應該把塑材控制在最佳流動值范圍內，這些通常容易做到，但模溫的控制就比較復雜一些，不同的成形件幾何形狀、尺寸，壁厚比例的不同對冷卻糸統有一定的要求，模具溫度在很大程度上控制著冷卻時間，因此盡量使模具保持在可允許的低溫狀態，以利於縮短注射周期，提高生產效率，模具溫度發生變化，那麼收縮率也會有變化，模溫保持穩定，尺寸精度也就穩定，從而防止成形件的變形、光澤不良、冷卻斑等缺陷，使塑料的物理性能處於最佳狀態，當然這還有一個調試的過程，特別是多腔模成形件更復雜一些。
2、壓力與排氣的調整控制：
注射壓力的恰當，鎖模力的匹配應在調試模具時得到確定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空氣以及塑料所產生的氣體必須要從排氣槽排出模具之外，如排氣不暢會出現充填不足，產生熔接痕或燒傷，這三種成形缺陷有時會間或地在同一部位出現，當成形件簿壁部分的周圍有厚壁存在時，模具溫度過低時就會出現充填不足，模具溫度過高則又會出現燒傷現象，通常在燒傷部位又會同時出現熔接痕，排氣槽往往會被忽視，一般都處於偏小狀態，因此通常情況下只要不產生毛邊，排氣凸肩的深度盡量深些，凸肩後部開設尺寸較大的通氣槽，以便通過凸肩後的氣體能迅速排出模具外，如有特別需要的時候在頂桿上開排氣槽，道理是一樣的，一是不出現廢邊，二是出氣快能很好起到效果就行。
3、注塑成形件尺寸的補充整形控制：
有些塑件因外形和尺寸的不同，脫模後隨溫度與失壓的變化，會發生不同情況的變形翹曲等，這時可作些輔助工裝夾具進行調整，在成形件出模後及時迅速採取補救措施，待其自然冷卻定形後就能取得較好的校正、調整效果。如果在整個注塑工藝上保證嚴格管理，那麼注塑成形件的尺寸就會得到非常理想的控制。

❺ 薄壁塑膠產品大小頭如何控制

薄壁塑膠產品的成型方法,其包括以下步驟:
薄壁產品注塑成型,
採用大水口式進膠點進膠,進膠點為單個進膠點
並且該進膠點設置於產品的功能孔內,
注射熔料後,薄壁產品功能孔內的熔料形成與薄壁產品於一體的進膠位;
進膠位的切除,將成型後的薄壁產品固定於定位治具上,
薄壁塑膠產品大小頭模具問題和進膠量及溫度控制問題。
方法可以採用數控機床將功能孔內的進膠位去除.便於熔料的充分走膠和填充,
可消除因多進膠點的設置而在產品表面產生的熔接痕,
也可避免注塑壓力過大,同時減少了材料的浪費和模具設計難度,
降低了成本;另外,注塑完成後,數控機床控制的刀具快速,精確的將定位在定位治具上的進膠位從功能孔中切除,從而得到合格的產品.

❻ 風管圓型大小頭怎麼做

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❼ 模具是怎樣製造的

如果是鑄造模具，應該說沒有做不出來的產品，只能說模具壽命長短，一般是根據圖紙用UG或者pro/e造型，然後根據三維來加工，復雜產品有砂芯並且會有很多，另外分型面安排的好壞，澆口位置的安排，如果沒有圖紙，那麼拿產品來掃描，逆向工程，掃描進電腦後再處理三維圖形數控機床的普及，讓模具的製造比以前簡單N倍，二十年前一個產品的模具10個工人可能要做一個月，現在可能2天就能完成

❽ 200×150變100×100的橋架大小頭怎麼做

彎曲後的底邊（斜邊）長度與橋架寬度可以相同長度，但范圍控制在100－400mm。選擇此長度刀的兩點，相對於橋架底側畫兩條垂直線，選擇橋架彎曲方向為切割開口側。

1、由於大部分管件都是焊接的，為了提高焊接質量，在管件的末端都有一定角度和一定邊緣的斜角。這個要求也是很嚴格的，並且對邊緣的厚度、角度和偏差范圍都有規定。表面質量和力學性能與鋼管基本相同。為了焊接的方便，配件與要連接的管子用相同的鋼。

2、即所有管件均應進行表面處理，將內外表面的鐵鱗通過噴丸處理噴掉，然後再塗上防腐漆。這是出於出口的目的，另外，為了便於運輸，防止腐蝕和氧化，都要做到這一點。

3、等小管件，出口，需要做木箱，1立方米，規定肘部在這個盒子的數量不應超過1噸，標准允許設置，也就是說，大組很小，但一般不能總重量超過1噸。

4、對於大件，y應該單獨包裝，像24」的應該單獨包裝。另外是包裝標記，標記是指尺寸、鋼號、批號、廠家的商標。

(8)大小頭模具是怎麼做的擴展閱讀：

熱彎管成形工藝是指模具上的毛坯由推彎機、芯模和加熱裝置推動向前，在運動過程中被加熱、膨脹和彎曲的過程。

熱推彎管變形特性是基於體積金屬材料的塑性變形前後的規則確定管徑，管徑彎曲直徑，通過核心模塊和控制過程的變形，使內部電弧壓縮金屬流動，減少的其他部分的補償孔直徑、壁厚均勻的角。

熱推彎管成形過程的特點是美麗的外表,均勻的壁厚和連續操作,適合大規模生產,因此它已成為主要成形方法的碳鋼、合金鋼肘,也用於不銹鋼彎頭的形成一些規范。

成型過程中的加熱方式包括中頻或高頻感應加熱（加熱環可多環或單環）、火焰加熱和反射爐加熱。採用何種加熱方式取決於成型產品的要求和能源狀況。