Ⅰ 硅膠縮水率大要怎麼辦
硅膠由液體轉換為固體，剛脫模的3小時內一般是沒有縮水的。如何讓模具不縮水？將產品脫了模後，倒個石膏產品放在模具裡面存放，等要生產的時候再把石膏產品取出來，再生產產品就不會有縮水。硅膠模具在剛脫模的幾個小時內如果不正確擺放模具很容易變形。如何控制硅膠膨脹？（做好硅膠模具後要做外模並在硅膠模具裡面倒個石膏產品。）
Ⅱ 塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象怎樣解決
縮水現象是指由於產品在冷卻硬化過程中出現體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，從而在產品表面出現凹陷痕跡的現象。
縮水現象通常和以下因素相關：
①注塑工藝問題（如注射壓力過低、保壓時間不夠、模溫過高、冷卻時間不夠等等）；
②結構設計問題（膠位厚度不均勻、筋寬與膠位厚度比例不當、產品膠位厚度過厚等）；
③模具加工問題（進料口過小或流道截面過小等）。
解決辦法：
①注塑工藝引起的相對容易解決，只要根據排查到的原因做相應的調整就可以；
②由結構不良引起時，就需要修改模具了，一般來講，筋底部厚度不應超過膠位厚度的80%；
③模具問題的話相應做調整和修改。
關於注塑件的不良分析，真正原因並非能輕易查出，需要工藝、模具、結構等結合考慮。
Ⅲ 有什麼辦法可將已成型的硅膠產品收縮，使之改小尺寸
硅膠製品縮水膏，用在高溫硅橡膠中可以縮小硅膠製品的尺寸，而不影響硅橡膠其它各方面的性質（如：黃變性，力學性能等）。同時添加該縮水膏時極易分散，不會產生白點，廣泛應用於硅橡膠日用製品、硅橡膠配件、硅橡膠按鍵，密封圈以及其它雜件製品中，並且添加比例較小。這種縮水膏通常是一種乳白色膠狀物質，常溫下不會凝固，在煉膠時通常加入0.3-1.0%的劑量即可，縮水率可達到0.6-0.8%，跟硫化劑的包裝方式一樣，都是每桶20kg左右。
值得提醒注意的是這種縮水膏的存放很講究，不比硫化劑隨處可放。因為縮水膏的主要成分是一種低沸點的有機硅氧烷。貯存場所嚴禁明火，遠離熱源，防止靜電，應有良好的通風，室溫宜在25℃以下貯存，大量存放該產品時，嚴禁產品接觸還原劑，鐵銹，重金屬離子及酸鹼性物質和易燃性材料。
Ⅳ 注塑產品縮水怎麼調
注塑機調縮水：第一保壓壓力慢慢的加大，一邊加一邊試。第二保壓時間慢慢的加長，一邊做一邊度。第三材料是否進行烘烤。第四模具是否有排氣功能，冷卻時間加長一點。注意過程中適當降低料溫。
收縮（Sink marks，即縮水）是注塑成型缺陷之一。表觀：塑件表面材料堆積區域有凹痕。收縮主要發生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。
縮水的物理原因：當製品冷卻時，收縮（體積減小，收縮）發生，此時外層緊模壁的地方先凍結，在製品中心形成內應力。如果應力太高，就會導致外層的塑料發生塑性變形，換句話說，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發生和外壁變形還未穩定（因為還沒有冷卻）時，保壓沒有補充熔料到模件內，在模壁和已凝固的製品外層之間就會形成沉降。
這些沉降通常會被看成為收縮。
與加工參數有關的原因與改良措施：
1、保壓太低 增加保壓。
2、保壓時間太短 延長保壓時間。
3、模壁溫度太高 降低模壁溫度。
4、熔料溫度太高 降低熔料溫度，降低料筒溫度。
與設計有關的原因與改良措施：
1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面。
2、料頭太長 縮短料頭。
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑。
4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處。
5、材料堆積過量 避免材料堆積。
6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例。
Ⅳ 模具硅膠為什麼會縮水 模具硅膠縮水怎麼辦
硅膠縮水率是不影響使用的，怕縮水可以把模具尺寸稍微做大一點，不使用的時候可以放產品填充好，鴻風硅膠 生產模具專用硅膠，收縮性好，產品不變形.
Ⅵ 模具縮水如何處理
模具縮水處理方法：
先測量出塑膠產品與鐵件的相對位置(只要測出鐵件放進去多少及相對某個面的高度)。
把產品放下縮水。
把沒放縮水的鐵件裝進來.(將第一步測量的尺寸乘縮水後的尺寸作為定位尺寸來組立)。
Ⅶ 液態硅膠水口位置縮水怎麼處理
硅膠由液體轉換為固體，剛脫模的3小時內一般是沒有縮水的。如何讓模具不縮水？將產品脫了模後，倒個石膏產品放在模具裡面存放，等要生產的時候再把石膏產品取出來，再生產產品就不會有縮水。硅膠模具在剛脫模的幾個小時內如果不正確擺放模具很容易變形。如何控制硅膠膨脹？（做好硅膠模具後要做外模並在硅膠模具裡面倒個石膏產品。）
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Ⅷ 注塑產品縮水怎麼處理
你好
1、 模具溫度太低不利於解決縮水難題
硬膠件縮水問題(表面縮凹和內部縮孔)都是因為熔膠冷卻收縮時，集中收縮留下的空間得不到來自入水口方向的熔膠充分補充而造成的缺陷。所以，不利於補縮的因素都會影響到我們去解決縮水的問題。
多數人都知道，模具溫度太高容易產生縮水問題，通常都喜歡降低模具溫度來解決問題。但是有時如果模具溫度太低，也不利於解決縮水的問題,這是很多人不太注意到的。
模具溫度太低，熔膠冷卻太快，離入水口處較遠的稍厚膠位，由於中間部份冷卻太快而被封死了補縮的通道，遠處便得不到熔膠的充分補充，致使縮水問題更難解決，厚大注塑件的縮水問題尤為突出。
再者, 模具溫度太低，也不利於增加註塑件的整體收縮,使集中收縮量增加,縮水問題更加嚴重明顯。
因此，在解決比較難的縮水問題時，要記得檢查一下模具溫度會有好處。有經驗的技術人員通常會用手去觸摸一下模具型腔表面，看是否太冰涼或是太煬手了。每種原料都有它合適的模具溫度。例如PC料的縮孔問題，如果邿嵊妥⑺埽s孔會得到較好的改善，但模溫若太高了，注塑件又會出現縮水的問題。
2、熔膠溫度過低也不利於解決縮水難題
同樣是大多數人都知道，熔膠溫度太高，注塑件容易產生縮水問題，適當降低溫度10~20℃，縮水問題就會得到改善。
但如果注塑件在某處比較厚大的部位出現縮水時，再把熔膠溫度調得過低，比如接近注塑熔膠溫度的下限時，反而不利於解決縮水問題 ,甚至還會更加嚴重 ,注塑件越厚情況就越明顯。
原因和模溫太低相似，熔膠冷凝太快，從縮水位置到水口之間無法形成較大的有利於補縮的溫度差，縮水位置的補縮通道會過早被封死，問題的解決就變得更加困難了。由此也可看出，熔膠冷凝速度越快越不利於解決縮水問題, PC料就是一個冷凝相當快的原料，因此它的縮孔問題可以說是個注塑的大難題。
此外，熔膠溫度太低也一樣不利於增加整體收縮的量,導致集中收縮的量增加,從而加劇了縮水的問題。
因此，在調機解決較難的縮水問題時，也應檢查一下熔膠溫度是否調得過低了極為重要，除了看溫度表，用空射的方法檢查一下熔膠的溫度和流動性比較直觀。
二、射膠速度過快不有利於解決縮水嚴重的問題
解決縮水問題，首先會想到的是升高射膠壓力和延長射膠時間。但如果射膠速度已調得很快，就不利於解決縮水問題了。因此有時縮水難以消除時，應配合降低射膠速度來解決。
降低射膠速度，可使走在前面的熔膠與入水口之間形成較大的溫度差，因而有利於熔膠由遠至近順序凝固和補縮，同時也有利於距水口較遠的縮水位置獲得較高壓力補充，對問題的解決會有很大的幫助。
由於降低射膠速度，走在前面的熔膠溫度較低，速度又已放慢，注塑件便不易產生批鋒，射膠壓力和時間就可以再升高和放長一些，這樣還更有利於解決縮水嚴重的問題。
此外，如果再採用速度更慢、壓力更高、時間更長的最後一級末端充型和逐級減慢並加壓的保壓方式，效果將會更加明顯。因此當無法一開始便採用較慢的速度射膠時，從射膠後期開始採用此法也是個很好的補救辦法。
不過要值得提醒的是,充型實在太慢了反而又會不利於解決縮水的問題。因為等到充滿型腔的時候,熔膠都已經完全冷凍,就像熔膠溫度太低一樣，根本就沒有能力再對遠處的縮水進行補縮了。
希望對你有幫助，望採納
Ⅸ 塑料模具縮水怎麼處理
.縮水
由於體積收縮,壁厚處的表面原料被拉入,因化時,在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的,大多發生於壁厚處,一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1.
模具設計時,就要考慮去除不必要的厚度,一般必須盡可能使成型品壁厚均勻;
2.
如果成型溫度過高,則壁厚處,筋骨處或凸起處反面容易出現縮水,這是因為容易冷卻的地方先固化,難以冷卻的部分的原料會朝那移動,盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3.
一般降低成型溫度,模具溫度來減少原料的收縮,但勢必增加壓力。
縮水
表八
成
型
機
射出時間短(gate未固化時,保壓就會結束)
保壓低
計量不足
保壓位置轉換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形(壓力損失)或溢料
模具
模具溫度高
模具冷卻不均勻(模具部分高)
gate小
模具結構設計
頂針不適當
原料
原料收縮率大
9.不易脫模(頂凸)
模具打開時成品附在動模脫模,頂出時,頂破或頂凸成品。如果模具不良,會粘於靜模。
1.
模具排氣不良或無排氣槽(排氣槽位置不對或深度不夠)造成脫模不順利;
2.
射出壓力過高,則變形大,收縮不均勻,對以脫模;
3.
調節模具溫度,對防止脫模不順有效,使成型產品冷卻收縮後,以便於脫模,但是,如果收縮過度,則在動模上不易脫模,所以,必須保持最佳模溫。一般,動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右,視實際狀況而定。
4.
灌嘴與膠口的中心如果對不準,孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑,均會造成脫模不順。
脫模不順
表九
成型機
原料溫度高
射出壓力高
射出時間長
保壓時間長
冷卻時間短
保壓高
模具
模具脫模角不夠
模具溫度高
模具排氣不良
模具冷卻不均勻
灌嘴孔徑大於膠口孔徑
灌嘴偏移
原料
原料流動性不足
原料收縮率小
冷膠縮水可以看膜具裡面的的溫度是否太底
膜具開啟時間周期是不是太快
冷水機的溫度..缺料
成型塑料膜出的不完全
主要注意膜具裡面是否有異物堵塞
射出機是否是把料全部融化完全射出量是否到位
開膜是不是太快
膜具裡面的溫度.其他的你問我在說
Ⅹ 注塑縮水是有哪些問題引起的該怎麼調。
下面是對注塑縮水不良的分析，希望能對你有所幫助。
縮水不良解析
一． 產生原因：縮水不良在成型件的表面發生凹坑狀，一般出現在體積收縮量較大的肉厚部位。成型件在冷卻的過程中，發生體積收縮，由此發生向中心部收縮的拉拽力。（如下圖所示）
此
時受到表面冷料層的剛性和樹脂收縮力之間平衡性的影響，冷料層較弱時，向成型件中心部發生拉拽力，出現在產品表面上表現為凹陷狀。冷料層較強時，成型件的
中心部位會產生真空氣泡。在肉厚較厚區域，冷料表層的剛性和樹脂收縮力的平衡性與成型件表面的冷卻速度息息相關，冷卻速度較快時形成真空氣泡。相反，較慢
時形成縮水。另外，冷卻速度變慢，體積收縮差會變小，縮水狀況也會變小。
二． 解決對策：
1. 提高射出壓力
2. 調整模具溫度
A. 模溫較高時，表面易發生鎖水。
B. 模溫較低時，塑件內部易發生真空泡。
*肉厚的成型件，可以通過提高模溫，待澆口徹底封膠冷固的辦法加以應對。
3.加大保壓時間
4.降低樹脂溫度，降低射速。
5.加大射出餘量
6.確認是否出現樹脂逆流情況。
7.對模具構造進行檢查，使產品各部位冷卻速度趨於一致。
8.檢討射出壓縮
9.對產品進行設計變更。
解說：
方案一：通過調整冷卻水路設計進行解決。如圖所示。
A部與模具較近，B部較遠，並且流通相同溫度和相同水量。A部較粗，B部較細，流動相同溫度水。
方案二：對成型件形狀進行設計變更。如圖所示。
三． 縮水不良實例一：
1. 基本信息：PC組合透明塊，縮水不良
2. 現象描述：保壓時間不夠出現縮水，只是靠增加射壓容易導致毛邊
3. 改善：加大保壓時間（以6MPa的保壓壓力，保壓至7秒以上，縮水問題好轉）。
保壓時間3秒時有縮水。7秒時無縮水。
解說：
如何確定正確的保壓時間：
1. 將保壓時間特意設置稍長。
2. 將保壓徐徐上升，尋找不出現縮水的壓力。
3. 保壓壓力確定後，將保壓時間逐漸減短，尋找澆口封膠時間。此時可以不斷確認成型件外觀和成型件的重量等。
4. 將保壓時間定格為：澆口封膠時間上下浮動范圍的1~2sec左右。
如何查找澆口封膠時間？
為了尋找澆口封膠時間，可以採取逐漸改變保壓時間觀察成型件重量變化。大體如下圖所示。外觀狀況來講：7sec時較好，從分析圖上來看封膠時間為8sec。
要求尺寸精度的情況下，將保壓時間設定在產品重量變化較為波動的時候，當受到外界很少的不穩定因素影響，尺寸波動就有可能會變的很大。這種成型件的情況下，按照下圖的規律，可以將澆口封膠時間設定為8秒+浮動變化1sec安全值=9sec。如圖所示
縮水不良實例二
1. 基本信息：ABS Case縮水不良
2. 現
象描述：（1）即便送選擇最大的射出壓力進行成型，在成型件背後有Rib的地方還是會出現縮水。（2）如圖2所示，澆口截面積變小，造成壓力損失
大，Rib部的背部的保壓難以起到作用，由此出現縮水。*潛進膠澆口穴徑小，澆口延伸部位較細。由此造成壓力損失大，封膠時間短，保壓控制失效。如圖所
示。
3. 改善歷程：將澆口Dummy部的直徑由3mm增加到4mm。由此澆口截面面積增大，壓力損失減小，縮水問題得到了解決。如圖所示。
縮水不良實例三
1. 基本信息：PE，Holder（汽車部品）縮水不良和蛇紋不良。
2. 現象描述：採取加大射出壓力的方案，縮水仍不能解決。為了讓樹脂壓力充分起到作用，將澆口厚度增大出現好轉。但是需要進行澆口的後加工，所以人力浪費成為了新的問題。
3. 改善歷程：將澆口的形狀和位置進行了設變，由此縮水得到了徹底的解決。蛇紋不良也減輕，成型件外觀更漂亮。另外，由於使用潛進膠方式，所以澆口後加工問題也同時得到了解決。如圖所示：
4. 備註：在該案例中，採用邊進膠進行成型時，縮水難以解決。為了能夠讓出現縮水的區域的樹脂壓力充分起到作用，澆口設變為潛進膠方式。通過該設變，縮水問題得到解決的同時，產品外觀狀況也有很大的改善。澆口後加工處理問題也得到了解決。
縮水不良實例四
1. 基本信息：PA6，電器產品Case 縮水和毛邊不良
2. 現象描述：Rib部位的產品表面有縮水。作為解決縮水的對策，調高了射出壓力。但是仍不能徹底解決，而且出現了毛邊。*PA樹脂在熔融狀態下其粘度較低，提高壓力只會增加出現毛邊的風險，不能真正徹底解決縮水問題。
3. 改善歷程：由於增大射出壓力後會出現毛邊，所以降低了縮水部位的肉厚。由此，外觀變好，採取較短的保壓時間即可。由此C/T也得到了提升。
4. 補充說明：為了最大限度的防止縮水不良的產生，在產品設計階段，成型技術人員和模具技術人員進行密切的商談和檢討非常重要。
縮水不良實例五
1. 基本信息：POM鏈條，縮水不良，毛邊不良和蛇紋不良。
2. 現象描述：在成型件的背部有較大的Rib，並由PL毛邊。以較低的射出壓力進行成型，產品外觀出現縮水。另外，還有蛇紋不良的發生。
3. 改
善歷程：採取兩段保壓進行對策。第一段保壓設定低些，目的是固化流動表層。二段保壓高些，以解決縮水不良。此時第一段保壓的時間成了關鍵。如果過短，樹脂
流動表層被破壞，PL溢出毛邊。如果一段保壓過長，引起澆口封膠，第二段保壓不能起到保壓作用，縮水不良難以解決。所以此時的一段保壓和二段保壓的切換時
機成為了關鍵所在。
如圖所示
縮水不良實例六
1. 基本信息：PMMA水瓶縮水不良
2. 現象描述：點進膠的澆口截面積較小，到水瓶的把手部位（肉厚較大部位）的距離遠。即便加大射出壓力縮水仍然不能解決，毛邊逐漸發生。試圖將模溫調低，縮水狀況雖然減輕，但產品內部出現真空泡。
3. 從
常規手段上看，通過增加射出壓力來解決，但產品把手部位射出要依存性難以達到，反而出現了毛邊。模具溫度上下調整後仍無變化。由此，為了能夠讓產品慢慢進
行冷卻，將冷卻時間放短。最終，縮水和氣泡得到解決。但是在把手部位出現了變形。變形量在產品設計上能夠被客戶接受，所以該問題就這樣得到了解決。
解說：為什麼縮短了冷卻時間，能夠解決縮水和氣泡問題？
充
填至母模型腔的樹脂固化、收縮的過程中，當射出壓力不能充分達到的情況下，產品肉厚較大的部位就會出現縮水。射出壓力難以達到的部位，樹脂和模具表面沒有
充分接觸，樹脂溫度很難降低。相反，和模具接觸的部位，收送進行快，其收縮量從溫度較高的樹脂部位補充。其最終結果是縮水不想更加嚴重。冷卻時間變短後，
成型件整體逐漸冷卻、收縮。極端收縮的部位消除，所以起泡也不容易發生。*成型不良出現時，一味地固守常規做法有時很難解決實際問題。
所示不良實例七
1. 基本信息：PMMA汽車尾燈縮水不良
2. 現
象描述：該成型件較長，超出台盤長度。用直壓式鎖模進行成型作業時，成型件的末端容易出現毛邊。用曲軸式鎖模裝置時，容易在成型件中部出現毛邊。由此得
出：鎖模機構的不同，毛邊所出現的部位也不一樣。在這個案例中，通過使用某公司的曲軸式650噸鎖模裝置，縮水和毛邊問題得到解決。外部加工製作時，雖然
使用相同的650噸直壓式鎖模裝置，但毛邊仍然在產品末端出現，難以得到良品。當出降低射出要控制毛邊時，在Rib部出現縮水不良。如圖所示
3. 改善歷程：在模具的上下部位塞入墊片，最終不良得到了解決。
*
墊片的作用是讓模具中央部位形成浮動狀態，受到射出壓力影響，利用模具翹曲力，形成自然的射出壓縮效應。由此，成型件的中央部位的Rib縮水得到解決，遠
端的毛邊通過墊片得到了控制和解決。也就是說令其產生曲軸式鎖模機構的效應。該案例最終通過對模具的改造得到解決。如圖所示。
4. 備
注說明：直壓式鎖模機構OK，曲軸式鎖模機構不良。相反，曲軸式鎖模機構OK，直壓式鎖模機構不良的情況也有。原因是由於：直壓式鎖模裝置在台盤的中央部
位產生鎖模力，曲軸式鎖模機構時在拉桿附近形成鎖模力。有時必須從機械的構造特徵加以考慮。多角度分析和檢討至關重要。
縮水不良實例八
1. 基本信息：PMMA Case縮水不良
2. 現
象描述：使用鎖模力為70噸（螺桿直徑為32mm、最大射出量115g：GP-PS）的成型機，能否成型出重量為179.6g，肉厚17mm的成型件，進
行了試做。出現的主要問題點，如下所示：（1）射出量不夠，為了解決此問題，試圖用Flow Molding+射出成型的方法加以解決。（2）成型件的肉
厚為17mm，能否避免在產品的拐角部位出現縮水，進行了測試。
*如果只考慮拐角部位，肉厚有較大變化。由此，稍微往裡一點就出現縮水。對如何消除該部位的縮水進行了驗證。如圖所示。
3. 改善歷程：使用一般成型的方法，肉厚17mm的拐角部位縮水不能解決。所以採用Heat&Cool(模具溫度120~85度)的方法得到了解決。C/T為6分鍾。此時的熱冷控製程序很重要。
4.備注說明：樹脂被充填至模具型腔後，
成型件表面溫度和內部溫度基本相同。但是隨著冷卻時間的推移，就會出現如圖所示的狀況，成型件表面溫度和內部溫度差值逐漸增大。另外，成型件各部位冷卻速
度不同會造成縮水和氣泡的發生。因此需要考慮如何將冷卻速度的差消除到最小。由此，在材料玻璃轉化點溫度上設置少許的時間差，將成型件表面溫度和內部樹脂
溫度差值最大限度的縮小。成型件表面溫度達到玻璃轉化點溫度以後，則開始降低溫度。如圖所示。
其它的縮水不良應用對策
1. 成型件保持肉厚均一很重要。（如下圖）
2. Rib部位的縮水不良通過如圖2的設計加以解決（如下圖）
3. 使用部分壓縮解決縮水不良的實例。射出壓縮法對縮水不良有一定效果。當成型件較為復雜時，可採用部分壓縮法。
（射出完了後或者從充填中途使用旋切澆口，通過對肉厚部分部位進行壓縮，來防止縮水的發生）。距離澆口較遠的肉厚部位採用該方法更加明顯。
*部分壓縮手段的原理如下圖所示，使用頂針迴路，利用選切澆口機構的方法。如果是在澆口部位使用可以通過澆口旋切機構來實現。下圖2是澆口旋切機構的應用實例。如圖所示
澆口壓縮機構（二次頂出）應用實例