模具注射壓力大小怎麼確定

⑴ 在設計注射模具時，怎樣校核對應的注射機相關參數

在設計注射模時，與其相關的需要校核的注射機參數有哪些？如何校核？P17-19
答：相關的需要校核的注射機參數有:注射量、注射壓力、鎖模力等。
（1）型腔數量的設定因素：現有注塑機的規格、所要求的塑件質量、塑件成本和交貨期。
（2）注射壓力的校核：校驗注射機的最大注射壓力能否滿足該製品成型的需要，所需的注射壓力由注射機類型。噴嘴形式。塑料流動性。澆注系統和型腔的流動阻力等因素決定。
（3）鎖模力的校核：由塑件和流道系統在分型面上的投影面積核算所需鎖模力大小。

⑵ 注射壓力對注塑成型有何影響，怎樣選擇

注射壓力在注塑成型過程中的作用主要有三個方面。
1） 推動料筒中的熔料向前移動，同時使熔料混合和塑化，螺桿（或柱塞） 必須提供克服固體粒子和熔料在料筒和噴嘴中的流動阻力。
2） 在充模階段，注射壓力應克服澆注系統和模腔對塑料的流動阻力，並使熔料獲得足夠的充模速度及流動長度，使熔料在冷卻前能充滿模腔。
3） 在保壓階段，注射壓力應能壓實模腔中的熔體，使進入模腔中的熔料熔為一體，並對熔料因冷卻而產生的收縮進行補料，從而使塑件保持精確的形狀， 獲得所需要的性能。
（2） 注射壓力的選擇
注射壓力對注射過程和塑件的質量有很大影響，注射壓力的選擇基本如下：
1） 對螺桿式注塑機來說，它通過螺桿的旋轉，物料在被塑化的同時向前推進，由於料筒前端的溫度較高，熔料與料筒的摩擦系數較小，因此引起的壓力降也較小。但柱塞式注塑機則不同，它不僅要推動熔體前進，而且還要推動未熔化和半熔化的物料前進。因此壓力降很大，比螺桿式要大得多，所以，柱塞式注塑機所選用的注射壓力要比螺桿式大得多。
2） 注射壓力在一定程度上決定充模速率，並影響塑件的質量。在充模階段， 流動阻力較大，若注射壓力較低時，熔料呈鋪展流動，這時的澆口較大，澆口附近模腔的溫度偏低，流速平緩；當注射壓力較高而澆口偏小時，熔料為液狀流動，這樣易將空氣裹人塑件中形成氣泡、銀紋等缺陷。
3） 在充模階段，為了改善熔體的流動性、提高充模速度、降低收縮率，可適當加大注射壓力，但這樣塑件易單向取向，使內應力增加，因此對這樣的塑件應進行熱處理。
4） 當熔料充滿模型後，注射壓力（又叫保壓壓力）一般等於或略低於注射時的壓力，可根據需要調節。保壓壓力高，將有更多的熔料進入模腔，所得到的塑件密度高、收縮量小，力學性能較好。但壓力過高時，將會出現較大殘余應力，使強度反而下降，甚至造成脫模困難。
5） 塑料的品種不同，塑件的形狀不同，塑件的精密程度不同，注射壓力的選擇也不相同，一般情況下，注射壓力的選擇范圍見下表。
表：注射壓力的基本選擇
塑件形狀楮度和熔料粘度
注射壓力/MPa
適用塑料品種

⑶ 怎麼確定新模具的注塑壓力

模流分析能模擬出來

⑷ 注塑模具的鎖模力跟射出壓力需要怎麼設置

鎖模力是根據產品投影面積大小設置的，具體鎖模力設置公式是F>=k*P*A。其中F=實際合模力；P＝模腔平均壓力；A=製品在分型面上的投影面積；K＝安全系數，一般取1.1-1.6。射出壓力=1.5*模內壓力。

當原料以高壓注入模穴內時會產生一個撐模的力量,因此注塑機的鎖模單元必須提供足夠的「鎖模力」使模具不至於被撐開。

在實際運用中，越來越多的客戶會要求購買所謂「高速機」或「快速機」。一般而言，其目的除了產品本身的需求外，其他大多是要縮短成型周期、提高單位時間的產量，進而降低生產成本，提高競爭力。

(4)模具注射壓力大小怎麼確定擴展閱讀：

注塑模具的選擇技巧：

由於注塑機有非常多的種類，因此一開始要先正確判斷此產品應由哪一種注塑機，或是哪一個系列來生產，例如是一般熱塑性塑膠或電木原料或PET原料等，是單色、雙色、多色、夾層或混色等。

此外，某些產品需要高穩定、高精密、超高射速、高射壓或快速生產等條件，也必須選擇合適的系列來生產。

有些成品需要高射出率速射出才能穩定成型，如超薄類成品，在此情況下，可能需要確認機器的射出率及射速是否足夠，是否需搭配蓄壓器、閉迴路控制等裝置。

⑸ 注射壓力一般是多少bar或多少mpa

bar(工程大氣壓）=10^5Pa（帕斯卡）=10^8mPa（毫帕斯卡）
注射壓力一般是0.2bar或2*10^7mPa或0.02MPa(兆帕斯卡）

⑹ 注塑機的注射壓力參數

注塑機的基本參數—注射速率 注射速率（注射時間、注射速度）注射時，為了使熔料及時充滿型腔，除了必須有足夠的注射壓力外，熔料還必須有一定的流動速度。描寫這一參數的為注射速率或注射時間或注射速度。
所謂注射速率、注射速度、注射時間可用下面兩式定義：
q注=Q公/t注（cm3/s） （1）
V注=S/t注（mm/s） （2）
式中 q注——注射速率，cm3/s;
Q公——公稱注射量，cm3; t注——注射時間，s;
V注——注射速度，mm/s;
S――注射行程，即螺桿移動距離，mm。
可見，注射速率是將公稱注射量的熔料在注射時間內注射出去，單位時間內所達到的體積流率；注射速度是指螺桿或柱塞的移動速度；而注射時間，即螺桿（或柱塞）射出一次公稱注射量所需要的時間。
注射速率或注射速度或注射時間的選定很重要，直接影響到製品的質量和生產率。注射速率過低（即注射時間過長），製品易形成冷接縫，不易充滿復雜的模腔。合理地提高注射速率，能縮短生產周期，減少製品的尺寸公差，能在較低的模溫下順利地獲得優良的製品，特別是在成型薄壁、長流程製品及低發泡製品時採用高的注射速率，能獲得優良的製品。因此目前有提高注射速率的趨勢：1000cm3以下的中小型螺桿式注塑機注塑時間通常在3�9�15s，大型或超大型注塑機也很少超過10s。表3-42列出了注射速率的數值，供參考。但是，注射速率也不能過高，否則塑料高速流經噴嘴時，易產生大量的摩擦熱，使物料發生熱解和變色，模腔中的空氣由於被急劇壓縮產生熱量，在排氣口處有可能出現製品燒傷現象。一般說來，注射速率應根據工藝要求、塑料的性能、製品的形狀及壁厚、澆口設計以及模具的冷卻情況來選定。
表 常用的注射速率
注射量/注射速率/(cm3/s)125200333570890133016002000注射時間/s11.251.51.752.2533.755
為了提高注射製件的質量，尤其對形狀復雜製品的成型，發展了變速注射，即注射速度是變化的，其變化規律根據製件的結構形狀和塑料的性能決定。

⑺ 注射時保壓壓力大小及保壓時間長短應如何設定

保壓有兩種方式，要看你是用哪種方式。一，靠後段作為前段注射的保壓。比如產品打到一段就滿了，那麼就只要利用二段作為一段的保壓就起到保壓效果。此時二段的壓力就可以作為保壓壓力。這種方式一般適用於小零件，一次注射膠料較少的。 二，靠時間保壓。這種方式適用於大型零件，靠一段二段或三四段注射填滿型腔後，注射時間動作完畢，再施加幾秒保壓動作（注射完畢後螺桿還是繼續向前幾秒）。前面的注射動作螺桿位移是利用位置界定的，此時的保壓螺桿位移是利用時間界定的。 所以你的問題保壓壓力和時間當然先確定時間了。 注射位置是以螺桿一直到最頂端，給它一個歸零的設定，以此為零位，最大位置就是熔膠結束的位置，每一段注射的位置是螺桿的行走位置。螺桿直徑是不變的，單位行程內的熔膠溶積也就是不變的。所以你後面的問題答案都是正確的。

⑻ 模具的壓力怎麼算

沖壓模具的壓力大小與所加工的材料的強度、材料的厚度、所沖裁的凸模刃口的周長有關。

⑼ 注射模塑成型工藝主要參數是什麼 怎樣控制

一、注射成型工藝參數
（1）溫度 料筒溫度 噴嘴溫度 模具溫度
（2）壓力 塑化壓力 注射壓力
（3）時間（成型周期） 注射時間（充模、保壓時間）、
模內冷卻時間、其它時間（開模、脫模、噴塗脫模劑、安放嵌件和合模時間）
二、控制：
（一）、溫度控制
1、料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動，而後一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由於來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由於平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。
2、噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低於料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發生的"流涎現象"。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵塞，或者由於早凝料注入模腔而影響製品的性能。
3、模具溫度：模具溫度對製品的內在性能和表觀質量影響很大。模具溫度的高低決定於塑料結晶性的有無、製品的尺寸與結構、性能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等）。 （ 二）、壓力控制： 注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，並直接影響塑料的塑化和製品質量。
1、塑化壓力：（背壓）採用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統中的溢流閥來調整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。
此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在保證製品質量優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。
2、注射壓力：在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。 （三）、時間成型周期控制 完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分：成型周期:成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。因此,在生產過程中,應在保證質量的前提下,盡量縮短成型周期中各個有關時間。在整個成型周期中,以注射時間和冷卻時間最重要,它們對製品的質量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比於充模速率,生產中充模時間一般約為3-5秒。注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間,在整個注射時間內所佔的比例較大,一般約為20-120秒(特厚製件可高達5~10分鍾)。在澆口處熔料封凍之前,保壓時間的多少,對製品尺寸准確性有影響,若在以後,則無影響。保壓時間也有最惠值,已知它依賴於料溫,模溫以及主流道和澆口的大小。如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的,通常即以得出製品收縮率波動范圍最小的壓力值為准。冷卻時間主要決定於製品的厚度,塑料的熱性能和結晶性能,以及模具溫等。冷卻時間的終點,應以保證製品脫模時不引起變動為原則,冷卻時間性一般約在30~120秒鍾之間,冷卻時間過長沒有必要,不僅降低生產效率,對復雜製件還將造成脫模困難,強行脫模時甚至會產生脫模應力。成型周期中的其它時間則與生產過程是否連續化和自動化以及連續化和自動化的程度等有關。

⑽ 螺桿注射壓力怎樣計算和選擇

P注=0.25πD02P0/0.25πD2=(D0/D)2P0式中P0?油壓，MPa;D0?注射油缸內徑，cm;D?螺桿（柱塞）直徑，cm.注射壓力大小的選擇，要從熔料的黏度、製品的形狀、塑化條件、模具溫度及製品的外形尺寸精度要求等因素考慮。注射壓力過大，製品成型後的內應力大，容易在成型時產生毛邊，而且脫模時也較困難；注射壓力偏小，則熔料不易充滿模腔，有時製品外形尺寸精度達不到要求。