模具pfmea是什麼意思

① PFAME DFAME具體是什麼意思PFEMA與DFEMA的區別

一、具體意思:

PFEMA:（Process Failure Modes and Effects Analysis）的縮寫，指由負責製造的工程師/小組為確保盡最大可能考慮並記錄潛在的失效模式和相關的原因/機理而使用的分析技術。

DFEMA:是一種對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平的可靠性研究方法。

二、PFEMA和DFEMA的區別:

1、識別目的不同:DFMEA 的識別目的是識別出關鍵，重要的產品特性，並制定相關措施保證這些特性達到 。重點在於產品特性。

PFMEA的識別目的是識別出關鍵，重要的過程特性, 並制定相關措施保證這些特性符合過程目的。中點在於過程特性。

2、分析關鍵點不同:DFMEA是對設計失效模式及後果分析。具體內容是設計不合理導致的產品失效, 不考慮製造本身的失效, 只反映設計本身存在問題 。

PFMEA則是對產品生產環節進行分析。具體內容是製造過程不符合要求導致的產品失效,前提是假設設計是合理的。

3、研究對象不同:DFMEA的研究對象是設計要求與設計方案的相互權衡。

PFMEA的研究對象是加工製造過程中可能產生的風險。

4、適用范圍不同:DFMEA的適用范圍為汽車產品的開發設計。

PFMEA最早應用在美國航空航天領域，如阿波羅登月計劃，1974年被美國海軍採用。

再後來被通用汽車、福特和克萊斯諾三大汽車公司用來減少產品製造及工藝生產過程中出現的失效方式。

參考資料

網路-DFMEA

網路-PFMEA

② DFMEA和PFMEA有什麼區別！~

兩者區別：

1、分析角度不同

DFMEA 分析：DFMEA是設計失效模式及後果分析。設計不合理導致的產品失效, 不考慮製造本身的失效, 只反映設計本身存在問題 ，

PFMEA 分析：PFMEA是對產品生產環節進行分析。製造過程不符合要求導致的產品失效,假設設計是合理

2、目的不同

DFMEA ：識別出關鍵，重要的產品特性，並制定相關措施保證這些特性達到 。

PFMEA：識別出關鍵，重要的過程特性, 並制定相關措施保證這些特性符合過程目的。

3、設計過程不同

DFMEA ：設計 FMEA ,應用於產品設計時,對產品失效的分析,檢查產品設計是否滿足所有要求,包括產品功能、性能、法規符合性、顧客特殊要求、可維修性、可用性等要求,有多大的風險,該怎樣改進。

PFMEA ：過程 FMEA , 應用於產品實現過程設計, 包括原材料采購、 零件生產、 製造、 處理、 成品組裝、運輸、交付等一些列過程,其中對產品性能以及交付能力影響的因數進行分析, 確認有多大的風險,該怎樣改進。

4、失效模式不同

DFMEA 直接對應的產品失效的模式 。

PFMEA 則針對各個環節可能造成產品的失效進行分析 , 兩個過程似乎反著進行 。

(2)模具pfmea是什麼意思擴展閱讀：

DFMEA是一種以預防為主的可靠性設計分析技術,該技術的應用有助於企業提高產品質量,降低成本,縮短研發周期。DFMEA已在航空航天以及國外的汽車行業得到了較為廣泛的應用,並顯示出了巨大的威力;但在國內汽車行業並沒有系統地展開,也沒有發揮其應有的作用。

PFMEA是製程失效模式及影響分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文簡稱，是由負責製造/裝配的工程師/小組主要採用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。

參考資料：

DFMEA-網路

PFMEA-網路

③ 什麼是PFMEA

PFMEA是指製程失效模式及影響分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的。

PFMEA是由負責製造/裝配的工程師/小組主要採用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。

適用范圍：新件模具設計階段、新件試模、試做階段、新件進入量產前階段、新件客戶抱怨階段。

(3)模具pfmea是什麼意思擴展閱讀：

PFMEA的分析原理

（1）確定與工藝生產或產品製造過程相關的潛在失效模式與起因；

（2）評價失效對產品質量和顧客的潛在影響；

（3）找出減少失效發生或失效條件的過程式控制制變數，並制定糾正和預防措施；

（4）編制潛在失效模式分級表，確保嚴重的失效模式得到優先控制；

（5）跟蹤控制措施的實施情況，更新失效模式分級表。

④ fc，pfmea，cp各是什麼意思

FMEA：是失敗模式效應分析，在產品設計和試產之前進行使用，主要應用於汽車行業的產品。而體系能就多了，有質量管理體系，環境地管理體系，勞保管理體系，這些主要是系統的管理要求和方法。
MSA：是指測量分析系統，主要針對測量設備的有效性進行評估的。
「CP」應是指CPK，是指製程能力指數，主要是監控製程設備的精密程度，即確認產品變異情況。可以用於新設備，模具的評估，也可用於製程產品良率的估算。
這裡面的知識太多了，夠你喝一壺的。

⑤ DFMA、PFMA是什麼意思

DFMA（Design for Manufacturing and Assembly）是指在產品設計階段，充分考慮來自於產品製造和裝配的要求，使得機械工程師設計的產品具有很好的可製造性和可裝配性，從根本上避免在產品開發後期出現的製造和裝配質量問題。

PFMEA是製程失效模式及影響分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文簡稱，是由負責製造/裝配的工程師/小組主要採用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。

(5)模具pfmea是什麼意思擴展閱讀:

DFMA的優點:

1、減少產品設計修改：

DFMA倡導「第一次就把事情做對」的理念，把產品的設計修改都集中在產品設計階段完成，在產品設計階段，機械工程師投入更多的時間和精力，同製造和裝配部門密切合作，使得產品設計充分考慮產品的可製造性和可裝配性，當產品進入到製造和裝配階段後，由製造和裝配問題引起的產品設計修改次數就大大減少。

2、產品開發周期短：

DFMA能夠縮短產品開發周期，從而縮短產品上市時間。據統計，相對於傳統產品開發，面向製造和裝配的產品開發能夠節省39%的產品開發時間。當然，面向製造和裝配的產品開發需要更多的產品設計時間和精力以確保產品設計的可製造性和可裝配性。

3、降低產品成本：

DFMA能夠大幅降低了產品成本。據統計，產品設計階段決定了75%的產品成本，DFMA同時也是面向成本的開發。

參考資料來源：網路-DFMA

網路-PFMA

⑥ APQP,MSA,PPAP,SPC,PFMEA是什麼意思要怎麼去處理

APQP=Advanced Proct Quality Planning 中文意思是:產品質量先期策劃（或者產品質量先期策劃和控制計劃）是QS9000/TS16949質量管理體系的一部分。 定義及其他知識點： 產品質量策劃是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。 產品質量策劃的目標是促進與所涉及每一個人的聯系，以確保所要求的步驟按時完成。 有效的產品質量策劃依賴於高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。
MSA（MeasurementSystemAnalysis）使用數理統計和圖表的方法對測量系統的解析度和誤差進行分析，以評估測量系統的解析度和誤差對於被測量的參數來說是否合適，並確定測量系統誤差的主要成分。
生產件批准程序(PPAP Proction part approval process。)規定了包括生產和散裝材料在內的生產件批準的一般要求。PPAP的目的是用來確定供應商是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求，以及其生產過程是否具有潛在能力，在實際生產過程中按規定的生產節拍滿足顧客要求的產品。
是Statistical Process Control的簡稱統計過程式控制制 利用統計的方法來監控製程的狀態，確定生產過程在管制的狀態下，以降低產品品質的變異 SPC：簡稱 Special Police of China 武警特警學院特戰隊，隸屬於中國人民武裝警察部隊，代號WJ——722T，也就是有名的722特種部隊，國外一般稱之為SPC或紅色尖兵。這支由武警總部直接指揮的特別突擊隊擔負著機場保衛、處突維穩、反恐作戰等一系列重大任務
PFMEA是過程潛在失效模式分析，主要就是生產過程中可能會遇到的問題進行分析，如果嚴重的話要有改正方法，但是也要包括已經失效的分析，如果產品出現質量問題，客戶也會要求你把這個質量問題也要寫進FMEA。
PFMEA:過程FMEA
過程FMEA（也記為p-FMEA）應在生產工裝准備之前、在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成的所有製造過程。其評價與分析的對象是所有新的部件/過程、更改過的部件/過程及應用或環境有變化的原有部件/過程。需要注意的是，雖然p-FMEA不是靠改變產品設計來克服過程缺陷，但它要考慮與計劃的裝配過程有關的產品設計特性參數，以便最大限度地保證產品滿足用戶的要求和期望。

⑦ pfmea在質量管理中是什麼意思

意思是過程失效模式分析，在公司開發的新產品還未試產時就需要做的資料，就是預測和考慮產品後期可能潛在的不良後果以及原因，做這個需要有足夠的經驗和對產品十分了解，最好是有一個團隊一起做這個

⑧ 請問APQP、PPAP、PFMEA、DFMEA具體指的是什麼謝謝

APQP=Advanced Proct Quality Planning
中文意思是:產品質量先期策劃（或者產品質量先期策劃和控制計劃）是QS9000/TS16949質量管理體系的一部分。
PPAP生產件批准程序(Proction part approval process)
PPAP生產件提交保證書：主要有生產件尺寸檢驗報告,外觀檢驗報告,功能檢驗報告,材料檢驗報告;

外加一些零件控制方法和供應商控制方法；主要是製造形企業要求供應商在提交產品時做ppap文件及

首件，只有當PPAP文件全部合格後才能提交；當工程變更後還須提交報告。

PPAP是對生產件的控製程序，也是對質量的一種管理方法。PFMEA(Process Failure Mode and Effects Analysis,簡稱PFMEA) 過程失效模式及後果分析是由負責製造/裝配的工程師/小組主要採用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。
失效：在規定條件下（環境、操作、時間），不能完成既定功能或產品參數值和不能維持在規定的上下限之間，以及在工作范圍內導致零組件的破裂卡死等損壞現象。
嚴重度（S）：指一給定失效模式最嚴重的影響後果的級別，是單一的FMEA范圍內的相對定級結果。嚴重度數值的降低只有通過設計更改或重新設計才能夠實現。
頻度（O）：指某一特定的起因/機理發生的可能發生，描述出現的可能性的級別數具有相對意義，但不是絕對的。
探測度（D）：指在零部件離開製造工序或裝配之前，利用第二種現行過程式控制制方法找出失效起因/機理過程缺陷或後序發生的失效模式的可能性的評價指標；或者用第三種過程式控制制方法找出後序發生的失效模式的可能性的評價指標。
風險優先數（RPN）：指嚴重度數（S）和頻度數（O）及不易探測度數（D）三項數字之乘積。
顧客：一般指「最終使用者」，但也可以是隨後或下游的製造或裝配工序，維修工序或政府法規。
DFMEA(:DESIGN FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS)設計失效模式及後果分析在設計和製造產品時,FMEA是一種可靠性設計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個「事前的行為」，而不是「事後的行為」。為達到最佳效益，FMEA必須在故障模式被納入產品之前進行.
設計FMEA（也記為d-FMEA）應在一個設計概念形成之時或之前開始，並且在產品開發各階段中，當設計有變化或得到其他信息時及時不斷地修改，並在圖樣加工完成之前結束。其評價與分析的對象是最終的產品以及每個與之相關的系統、子系統和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現設計意圖的同時還應保證製造或裝配能夠實現設計意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過程式控制制來克服設計中的缺陷，但其可以考慮製造/裝配過程中技術的/客觀的限制，從而為過程式控制制提供了良好的基礎。