澆口套與模具的配合如何加工

Ⅰ 模具澆口套在數控車床上的製做

你說的鉤針就是拉料桿，塑料模具的澆口套和拉料桿並不直接接觸，兩者之間空有一些距離，不存在相配的問題。如果兩者接觸上了，那麼熔化的原料就注射進不去了。

Ⅱ 壓鑄模具加工處理工藝都有哪些

定模：固定在壓鑄機定模安裝板上，有直澆道與噴嘴或壓室聯接
動模：固定在壓鑄機動模安裝板上，並隨動模安裝板作開合模移動合模時，閉合構成型腔與澆鑄系統，液體金屬在高壓下充滿型腔；開模時，動模與定模分開，藉助於設在動模上的推出機構將鑄件推出.
二).壓鑄模結構根據作用分類
型腔：外表面直澆道(澆口套)
成型零件二)澆注系統模澆道(鑲塊)
型芯：內表面內澆口
余料
(三)導准零件：導柱；導套
(四)推出機構：推桿(頂針)，復位桿，推桿固定板，推板，推板導柱，推板導套.
(五)側向抽芯機構：凸台；孔穴(側面)，鍥緊塊，限位彈簧，螺桿.
(六)排溢系統：溢澆槽，排氣槽.
(七)冷卻系統
(八)支承零件：定模；動模座板，墊塊(裝配，定位，安裝作用) [編輯本段]壓鑄模采購選擇信譽好、技術高、經驗豐富的專業壓鑄模具廠製造模具。壓鑄模是一種特殊的精密機械，那些專業壓鑄模具廠，他們有適合生產壓鑄模具的精密機床，能確保模具尺寸精度；他們有經驗豐富的高級模具技師，技師的豐富經驗是壓鑄模具實用好用的保證；他們與材料供應商和熱處理廠有密切的關系，他們有完善的售後服務體系……。良好的模具設計與製造是壓鑄模具長壽命、低故障、高效率的基礎。低價位的劣質壓鑄模，將會以壓鑄生產中表現出的低生產效率、高故障，讓您浪費很多昂貴的壓鑄工時，花去更多的金錢。 [編輯本段]壓鑄模安裝模具安裝調整工應經過培訓合格上崗
⑴、模具安裝位置符合設計要求，盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機距離最小，這樣可能使壓鑄機大杠受力比較均勻。
⑵、經常檢查模具起重吊環螺栓、螺孔和起重設備是否完好，確保重吊時人身、設備、模具安全。
⑶、定期檢查壓鑄機大杠受力誤差，必要時進行調整。
⑷、安裝模具前徹底擦凈機器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長度是否適當，所有頂棒長度是否等長，所用頂棒數量應不少於四個，並放在規定的頂棒孔內。
⑸、壓板和壓板螺栓應有足夠的強度和精度，避免在使用中松動。壓板數量應足夠多，最好四面壓緊，每面不少於兩處。
⑹、大型模具應有模具托架，避免在使用中模具下沉錯位或墜落。
⑺、帶較大抽芯的模具或需要復位的模具也可能需要動、定模分開安裝。
⑻、冷卻水管和安裝應保證密封。
⑼、模具安裝後的調整。調整合模緊度。調整壓射參數：快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復位時間等。調整後在壓室內放入棉絲等軟物，做兩次模擬壓射全過程，檢查調整是否適當。
⑽、調整合模到動、定模有適當的距離，停止機器運行，放入模具預熱器。
⑾、把保溫爐設定在規定溫度，配置好規定容量的舀料勺。 [編輯本段]壓鑄模的正確使用制定正確的壓鑄工藝，壓鑄工正確熟練的操作和高質量的模具維修，對提高生產效率，保證壓鑄件質量，降低廢品率，減少模具故障，延長模具壽命致關重要。
（一）制定正確的壓鑄工藝
壓鑄工藝是一個壓鑄工廠技術水平的體現，他能把壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄合金特性等生產要素正確的結合起來，以最低的成本，生產滿足客戶要求的壓鑄產品。因此，必須重視壓鑄工藝工程師的選拔和培訓。壓鑄工藝工程師是壓鑄生產現場技術總負責人，除制定正確的壓鑄工藝，根據生產要素變化及時修訂壓鑄工藝外，還負責對模具安裝調整工、壓鑄操作工、模具維修工的培訓和提高。
⑴、確定最合理的生產率，規定每一次壓射周期的循環時間。過低的生產率固然不利於提高經濟效益，過高的生產率往往以犧牲模具壽命和鑄件合格率為代價，算總帳細帳經濟益可能更差。
⑵、確定正確的壓鑄參數。在確保鑄件符合客戶質量標準的前提下，應使壓射速度、壓射壓力、合金溫度最低。這樣，有利於降低機器、模具負荷，降低故障，提高壽命。根據壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄鋁合金特性等腰三角形，確定快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、保壓時間、推了復位時間、合金溫度、模具溫度等。
⑶、使用水基塗料，必須制訂嚴格詳細的噴塗工藝。塗料品牌，塗料與水的比例，模具每一個部位的噴塗量（或噴塗時間）和噴塗順序，壓縮空氣壓力，噴槍與成型表面的距離，噴塗方向與成型表面的角度等。
⑷、根據壓鑄模實際確定正確的模具冷卻方案。正確的模具冷卻方案對生產效率、鑄件質量、模具壽命有極大的影響。方案應規定冷卻水開戶方法，壓鑄幾個模次開始冷卻，相隔幾個模次分幾次把冷卻水閥門開到規定開度。點冷卻系統的冷卻強度應由壓鑄工藝工程師現場調定，配合噴塗達到模具熱平衡。
⑸、規定對不同滑動動部位，如沖頭、導柱、導套、抽芯機構、推桿、復位桿等部位的不同潤滑頻率。
⑹、制訂每一個壓鑄件的壓鑄操作規程，並培訓和監督壓鑄工按規程操作。
⑺、根據模具復雜程度和新舊程度，確定適當的模具預防性維修周期。適當的模具預防性維修周期應當是模具使用中將要出現故障而還沒有出現故障的壓鑄模次。模具使用中已經出現故障，不能繼續生產，被迫進行修理，不是被提倡的方法。
⑻、根據模具復雜程度、新舊程度和粘模危險程度，確定模塊消除應力周期（一般5000—15000模次進行一次）和是否需要進行表面出理。如氮化處理，氮化層深度。0.33，最大0.55。
（二）實施正確的壓鑄操作壓鑄工應經過培訓合格後上崗
⑴、嚴格執行壓鑄工操作規程，嚴格控制第一模次的循環時間，其誤差應小於10%。穩定的壓鑄循環時間，對一個鑄工廠的綜合效益至關重要。對產品質量穩定性、模具壽命、故障率等都有決定性影響。
⑵、嚴格執行模具冷卻方案，模具冷卻是提高生產效率、鑄件質量、模具壽命，減少模具故障的有效方法。但是，錯誤的水冷卻操作，將對模具造成致命傷害。停止壓鑄生產，必須立即關閉冷卻水。
⑶、澆柱撇潭、舀鋁、澆柱動作規范，做到舀入的金屬液不含氧化皮，澆入壓室的金屬液最少波動。手工澆注澆入量誤差控制在2—3%以內。
⑷、清模及時清除積留在分型面、型腔、型芯、澆道、溢流槽、排氣道等處的金屬肖積垢，防止合模時壓塌模具表面，堵塞排氣道，或造成合模不嚴。清模時禁止使用鋼制工具接觸成型表面。
⑸、噴塗噴塗是最重要、難度最大的壓鑄操作之一，必須嚴格按噴塗工藝操作。不正確的噴塗會使產品質量不穩定和模具早期限損壞。
⑹、按規定及時對滑動部位進行潤滑。
⑺、隨時注意合模緊度，經常檢查模具壓板壓緊情況和模具托架支撐情況，防止在使用中模具下沉或墜落。
⑻、完成一個模具維修周期的模次，或完成規定的生產批量後停止生產，要保留最後一個壓鑄產品（最好帶澆、排系統），與模具一起送修。

Ⅲ 模具澆口套怎麼加工出來的

標準的澆口套可以用車床車削加工外形，主流道孔可以用線割加工或者用2~3°的兩刃刀鑽。

Ⅳ 模具製作的流程

生產流程

1）ESI（Earlier Supplier Involvement 供應商早期參與）：

此階段主要是客戶與供應商之間進行的關於產品設計和模具開發等方面的技術探討，主要的目的是為了讓供應商清楚地領會到產品設計者的設計意圖及精度要求，同時也讓產品設計者更好地明白模具生產的能力，產品的工藝性能，從而做出更合理的設計。

2）報價（Quotation）：包括模具的價格、模具的壽命、周轉流程、機器要求噸數以及模具的交貨期。（更詳細的報價應該包括產品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。）

3）訂單（Purchase Order）：客戶訂單、訂金的發出以及供應商訂單的接受。

4）模具生產計劃及排工安排（Proction Planning and Schele Arrangement）：此階段需要針對模具的交貨的具體日期向客戶作出回復。

5）模具設計（Design）：可能使用的設計軟體有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等

6）采購材料

7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有車、鑼（銑）、熱處理、磨、電腦鑼（CNC）、電火花（EDM）、線切割（WEDM）、坐標磨（JIG GRINGING）、激光刻字、拋光等。

8）模具裝配（Assembly）

9）模具試模（Trial Run)

10）樣板評估報告（SER）

11）樣板評估報告批核（SER Approval）

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損耗原因

1）模具主要工作零件的材料的問題，選材不當。材料性能不良，不耐磨；模具鋼未經精煉，具有大量的冶煉缺陷；凸凹模，鍛坯改鍛工藝不完善，遺存有熱處理隱患。

2）模具結構設計問題，沖模結構不合理。細長凸模沒有設計加固裝置，出料口不暢出現堆集，卸料力過大使凸模承受交變載荷加劇等。

3)制模工藝不完善，主要表現在凸、凹模鍛坯內在質量差，熱處理技術及工藝有問題，造成凸、凹模淬不透，有軟點及硬度不均。有時產生微裂紋、甚至開裂，研磨拋光不到位，表面粗糙度值過大。

4)無潤滑或有潤滑但效果不佳、

Ⅳ 模具加工的工藝流程是什麼

消化塑料製件圖，消化工藝資料，確定成型方法，選擇成型設備，具體結構方案。

Ⅵ 塑膠模具製作有哪些工序

塑膠模具製作的工序如下：

1、注塑時，模具裝夾在注塑機上，熔融塑料被注入成型模腔內，並在腔內冷卻定型。

2、上下模分開，經由頂出系統將製品從模腔頂出離開模具。

3、模具再閉合進行下一次注塑，整個注塑過程是循環進行的。

據了解，作為一種生產塑料製品的工具，塑膠模具由幾組零件部分構成，這個組合內有成型模腔。在工業生產中，塑膠模具可以通過壓力把金屬或非金屬材料制出所需形狀的零件或製品。

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塑膠模具製作的影響因素

1、分型面

模具閉合時凹模與凸模相互配合而成。

2、結構件

分別為復雜模具的滑塊、斜頂、直頂塊等。

3、模具精度

包括避卡、精定位、導柱、定位銷等。

4、澆注系統

處於注塑機噴嘴至型腔之間，由主流道、分流道、澆口和冷料穴構成。

5、其他

塑料收縮率以及影響製品尺寸精度的各項因素，如模具製造和裝配誤差、模具磨損等。此外，設計壓塑模和注塑模時，還應考慮成型機的工藝和結構參數的匹配。

Ⅶ 模具製造工藝流程是怎樣的

一、接受任務書 成型塑料製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下： . 經過審簽的正規制製件圖紙，並註明採用塑料的牌號、透明度等。 2. 塑料製件說明書或技術要求。 3. 生產產量。 4. 塑料製件樣品。 通常模具設計任務書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。二、 收集、分析、消化原始資料 收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。 1. 消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑料製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。 2. 消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。 成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。 3. 確定成型方法 採用直壓法、鑄壓法還是注射法。 4、選擇成型設備 根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。 要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。 5. 具體結構方案 （一）確定模具類型 如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。 （二）確定模具類型的主要結構 選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料製件的工藝技術要求是要保證塑料製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。三、影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜： 1. 型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。 對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。 2. 確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。 3. 確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。 4. 選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。 5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。 6. 根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。 7. 確定主要成型零件，結構件的結構形式。 8. 考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。 以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好准備。四、繪制模具圖 要求按照國家制圖標准繪制，但是也要求結合本廠標准和國家未規定的工廠習慣畫法。 在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，並要符合製件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫註明"工藝尺寸"字樣。如果成型後除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那麼工序圖就與製件圖完全相同。 在工序圖下面最好標出製件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。 1. 繪制總裝結構圖 繪制總裝圖盡量採用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。五、模具總裝圖應包括以下內容： 1. 模具成型部分結構 2. 澆注系統、排氣系統的結構形式。 3. 分型面及分模取件方式。 4. 外形結構及所有連接件，定位、導向件的位置。 5. 標注型腔高度尺寸（不強求，根據需要）及模具總體尺寸。 6. 輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 7. 按順序將全部零件序號編出，並且填寫明細表。 8. 標注技術要求和使用說明。六、模具總裝圖的技術要求內容： 1. 對於模具某些系統的性能要求。例如對頂出系統、滑塊抽芯結構的裝配要求。 2. 對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配後分型面的貼合面的貼合間隙應不大於0.05mm模具上、下面的平行度要求，並指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。 3. 模具使用，裝拆方法。 4. 防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。 5. 有關試模及檢驗方面的要求。七、繪制全部零件圖 由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內後外，先復雜後簡單，先成型零件，後結構零件。 1. 圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。為了使加工專利號易看懂、便於裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。 2. 標注尺寸要求統一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然後標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，後標注全部尺寸。 3. 表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標於圖紙右上角，如標注"其餘3.2。"其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。 4. 其它內容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。八、.校對、審圖、描圖、送曬 A.自我校對的內容是： 1. 模具及其零件與塑件圖紙的關系 模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度，結構等是否符合塑件圖紙的要求。 2. 塑料製件方面 塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料製件的使用性能、尺寸精度、表面質量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。 3. 成型設備方面 注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料製件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。 4. 模具結構方面 1）. 分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發生溢料，開模後是否能保證塑料製件留在有頂出裝置的模具一邊。 2）. 脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。 3）. 模具溫度調節方面。加熱器的功率、數量；冷卻介質的流動線路位置、大小、數量是否合適。 4）. 處理塑料製件制側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾。 5）. 澆注、排氣系統的位置，大小是否恰當。 5. 設計圖紙 1). 裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏 2). 零件圖上的零件編號、名稱，製作數量、零件內制還是外購的，是標准件還是非標准件，零件配合處理精度、成型塑料製件高精度尺寸處的修正加工及餘量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。 3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。 4). (編輯：青華小黎)

Ⅷ 關於注塑模具和注塑機配合的問題

不知道您所說的模具是作哪類的零件。也不知道您所說的注塑機是哪幾種。
是否通用一般取決於以下因素：
1、首先考慮新機器鎖模力是否足夠。
2、最大注射量是否合適：機器料筒容積>模具容膠量，最好超過30%左右。
3、格林柱間距和模具尺寸：注塑機是否能裝得下模具。
4、注塑機所能提供的抽芯控制數量要等於或多於模具所需的抽芯控制的數量。否則可以花錢請注塑廠商改進軟體來增加控制數。 或者自行在模具上增加手動開關控制，但不推薦此法，因為會影響批量零件質量；人為操作失誤更會會撞壞模具。
5、如果塑料零件本身精密度在0.05mm以內，則盡量不換注塑機。因為換機後一般是不可能做到和原機打出的產品完全一致的產品（調整工藝不可能全部解決問題），這時往往需要修配模具尺寸。
6、外觀要求高的透明零件所使用的注塑機不能使用其它有色原料；且需要無塵環境；相應的原料乾燥等輔助設備也有較高要求。
7、產品穩定性要求高的零件不要將注塑機換成穩定性更差的。一般來說，新的、電動的機器優於老的、液壓的。德國機強過日本機。
8、確定換機後，將模具澆口套上的曲面和澆口直徑 與 注塑機上射嘴的曲面和內徑匹配。