注塑模具混色怎麼辦

⑴ pc料生產時有很多混色

你好，可以自己看一下
注塑成型介紹及工藝介紹
一、 注塑成型的基本原理：
注塑機利用塑膠加熱到一定溫度後,能熔融成液體的性質,把熔融液體用高壓注射到密閉的模腔內,經過冷卻定型,開模後頂出得到所需的塑體產品。
二、 注塑成型的四大要素:
1.塑膠模具 2.注塑機 3.塑膠原料 4.成型條件
三、 塑膠模具
大部份使用二板模、三板模，也有部份帶滑塊的行位模。
基本結構: 1.公模（下模） 公模固定板、公模輔助板、頂針板、公模板。 2.母模（上模) 母模板、母模固定板、進膠圈、定位圈。 3.衡溫系統 冷卻.穩（衡）定模具溫度。
四、 注塑機
主要由塑化、注射裝置，合模裝置和傳動機構組成； 電氣帶動電機，電機帶動油泵，油泵產生油壓， 油壓帶動活塞，活塞帶動機械，機械產生動作；
1、依注射方式可分為：
1.卧式注塑機 2.立式注塑機 3.角式注塑機 4.多色注塑機
2、依鎖模方式可分為：
1.直壓式注塑機 2.曲軸式注塑機 3.直壓、曲軸復合式
3、依加料方式可分為：
1.柱塞式注塑機 2.單程螺桿注塑機 3.往復式螺桿注塑機
4、注塑機四大系統：
1.射出系統
a.多段化、攪拌性及耐腐蝕性。
b.射速、射出、保壓、背壓、螺桿轉速分段控制。
c.攪拌性、壽命長的螺桿裝置。
d.料管互換性，自動清洗。
e.油泵之平衡、穩定性。
2.鎖模系統
a.高速度、高鋼性。
b.自動調模、換模裝置。
c.自動潤滑系統。
d.平衡、穩定性。
3.油壓系統
a.全電子式回饋控制。
b.動作平順、高穩定性、封閉性。
c.快速、節能性。
d.液壓油冷卻，自濾系統。
4.電控系統
a.多段化、具記憶、擴充性之微電腦控制。
b.閉環式電路、迴路。
c.SSR(比例、積分、微分 )溫度控制。
d.自我診斷.警報功能。
e.自動生產品質管制、記錄。
5、國內注塑機現有的品牌：
1.國外品牌：
巴頓 德馬格 三菱 日鋼 東芝 等等；
2.港台品牌：
震雄 全力發 富強鑫 舜展 台中精機 億利達 綜緯 豐鐵 百塑 今機 德潤 等等；
3.國外品牌：
海天 海星 海達 海太 海濤 海地 三元 通用 雙馬 永泰 王牌 等等；
五、 塑膠材料 塑膠材料可分為熱固性和熱塑性兩種： 1.熱固性塑膠：指不能重復使用之塑膠 ,其分子最終成體型結構。 2.熱塑性塑膠：指可重復再造使用之塑膠,分為結晶體(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).結晶性塑膠指塑膠液體在變為固體時可以成為規則形的塑膠,其分子大部分是依線形或支鏈型結構排列。 3.工程塑膠 工程塑膠指使用在機械構件,可長期使用在100攝氏度以上，抗拉伸強度在一平方厘米500kg以上;抗彎曲強度在一平方厘米2400kg以上的塑膠
目前大部分使用的塑料有：PP ABS PBT PC PA PPS POM 等。
1、 PP料：(聚丙烯polypropylene) 目前大部分使用的廠牌有：
中國石化 台灣化纖 鎮海煉化 韓國現代 新加坡mytex 印度SEETEC
特性： 比重較輕,流動性好,無色.無味.無臭.無毒，光澤度.拉伸強度.耐熱性能好,二次加工性能好,有良好的絕緣性.化學穩定性;加上價格低廉,主要適用於編織袋.玩具.周轉箱.家電.管材.板材等。
公司產品主要用於電器外殼，如：電機後罩 三管前後殼 小太陽後罩 風葉等等；
一般成型條件： 1.模溫：20度至40度 2.乾燥條件：80度1-2個小時以上。 3.料管溫度：170度至220度 4.熱變形溫度:80度(1.8MPa,12.7mm)。 5.軟化點：135度以上 6.模具收縮率：0.5%--0.7%(3.3mm) 7.拉伸屈服強度：20-30Mpa;
常用的改性方式有： 增強 增韌 阻燃 抗氧化 耐侯 高光澤等；
2、 ABS料：（丙烯腈.丁二烯.苯乙烯三元樹脂).(acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer)
目前大部分使用的廠牌有：中國石化 台灣奇美 台灣化纖巴斯夫 韓國LG(寧波LG) 韓國錦湖化工 韓國三星
特性：耐沖擊性能好，強度和剛性高,耐低溫、耐熱、高光澤，易配色和二次加工、表面處理。主要適用於汽車.電氣.家電.建築型材等。
公司產品主要用於電器外殼，如：電風扇.冷風扇.飲水機.暖風機.通風器.浴霸等產品的前後殼.支架等等；
一般成型條件： 1.模溫：40度至60度 2.乾燥條件：80度2-4個小時以上。
3.料管溫度：190度至230度 4.熱變形溫度:80度(1.8MPa,12.7mm)。
5.一般背壓：8-15kg/平方mm。 6.模具收縮率：0.5%--0.7%(3.3mm)
常用的改性方式有： 增強 增韌 阻燃 耐侯 合金 等；
3、PBT料：（聚對苯二甲酸丁二醇脂poly butylene terephthalate）Celanese
目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有：杜邦 奇異 通用 寶理 台塑 DSM 拜耳 等；
特性：抗磨損性和剛性極高、耐化學性強，耐候性好，尺寸穩定性，有良好的電氣絕緣性，增強後性能更佳。吸濕，易受熱分解，主要適用於汽車.電氣.家電.連接器.精密儀器電子等。
公司產品主要用於耐熱部位： 暖風機的出風口.大廈的PTC支架等等；
一般成型條件：(依加纖比例不同有所變化) 1.模溫：40度至60度 2.乾燥條件：100度至140度4個小時以上。 3.料管溫度：240度至270度 4.熱變形溫度：210度至230度（1.8MPa,12.7mm)。 5.模具收縮率：0.3%--0.5%(3.2mm) 6.熱分解溫度：280度（在260度料管可滯留6分鍾，否則會分解、變質）。
常用的改性方式有： 增強 增韌 阻燃 等；
4、PC料（聚碳酸脂polycarbonate）
目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有：拜耳 奇異 三菱 出光 帝人 陶氏 寶理 等；
特性：耐沖擊力強度最高，尺寸穩定，耐熱130度以上，具有高光澤和透明性，透射率可達到90%左右，無毒性。 加工溫度高，成型後有應力，吸濕，不耐磨，耐疲勞。主要適用於食品容器.光碟.鏡片.家電.光學儀器等。
公司產品主要用於油汀，如：部分油汀的面板.烘衣架.電子油汀透明罩等等；
一般成型條件：(依加纖比例不同有所變化) 1.模溫：80度至100度 2.乾燥條件：100度至120度4小時以上。 3.料管溫度：250度至300度 4.熱變形溫度:130度左右； 5.模具收縮率：0.5%-0.7%
PC材料之流動性隨溫度升高則越高，因溫度調節在成型上佔比重較大。
常用的改性方式有： 增強 阻燃 抗氧化 耐侯 等；
5、 PA料（聚醯胺polyamide）又稱NYLON尼龍
目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有：杜邦 寶理 三菱 DSM 陶氏 巴斯夫 拜耳 等；
特性：耐磨擦、抗疲勞性，吸水率高，（增強後強度高)尺寸穩定性極好，（可用於高精密機械物件）。主要適用於汽車.齒輪.電機.精密儀器.精密電子SMT.IC連接器等。
公司產品主要用於耐熱.耐磨部位，如：電子油汀的面板.油汀的腳輪，接線柱等等；
成型條件：(依結構不同和加纖比例不同有所變化) 1.模溫：80度至120度 2.乾燥條件：120度至140度4小時以上。 3.料管溫度：260至310度 4.熱變形溫度：235度 5.模具收縮率：0.1%--0.5%
設備要求：1.螺桿: (L:D=20:1) 標准型三段，帶止逆環螺桿。（可選擇的封閉式射嘴，直徑為3.0mm) 2.料管須使用耐腐蝕及耐磨損的合金材料。 3.模板兩面須加強隔熱板，避免機器受熱。 4.使用圓形料道，公、母模均勻散熱。 5.進料口使用直徑為0.3mm至0.5mm的針孔潛入進料。
6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm寬度的排氣孔，並有效地後續排氣。
常用的改性方式有： 增強 耐磨 耐熱 高粘性 等；
6、POM料：（聚甲醛 polyformaldehyde）
先鋒公司目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有：
杜邦 寶理 台麗鋼 科隆 等；
特性：高耐磨擦、抗疲勞性，尺寸穩定性極好，（可用於要求尺寸穩定.耐磨性的 機械物件）分解後有嚴重刺眼的氣體，使用時應注意排氣。
耐燃性差，不耐酸.油等，表面處理性差， 要適用於汽車.齒輪.噴霧器.精密電子等。
公司產品主要用於尺寸穩定.耐磨部位，如： 三管的偏心桃.襯套，歐尚轉盤等等；
一般成型條件：
1.模溫：60度至80度
2.乾燥條件：80度至100度2小時以上。
3.料管溫度：170至210度
4.熱變形溫度：90度左右；
5.模具收縮率：0.5%-0.8%
6.熱分解溫度：240度（在240度料管可滯留5分鍾，否則會分解、變質）。
7、PPS鋼料：（聚苯硫醚 poly phenylene sulfide）
先鋒公司目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有：
菲力浦 寶理 陶氏 奇異 等；
特性：耐磨擦、抗疲勞性，吸水率高，自身阻燃性高，尺寸穩定性極好，
（可用於高精密機械物件）增強後性能更佳,有類似金屬的聲音。
結晶性差，流動性差，韌性差，無法配色。
易腐蝕模具和機器，容易產生毛邊。
主要適用於汽車.齒輪.電機.精密儀器.精密電子SMT.IC連接器等。
公司產品主要用於高耐熱部位，如：
暖風機的PTC支架.接線架等等；
一般成型條件： (依結構不同和加纖比例不同有所變化)
1.模溫：100度至150度
2.乾燥條件：120-140度4個小時以上。
3.料管溫度：270度至330度
4.熱變形溫度:260度(1.8MPa,12.7mm)。
5.熱分解溫度:400度(1.8MPa,12.7mm)。
6.模具收縮率：0.1%--0.4%(3.3mm)
設備要求：
1.螺桿: (L:D=20:1)
標准型三段，帶止逆閥螺桿。（可選擇的封閉式射嘴，直徑為3.0mm)
2.料管須使用耐腐蝕及耐磨損的雙合金材料。
3.模板兩面須加強隔熱板，避免機器受熱。
4.使用圓形料道，公、母模均勻散熱。
5.進料口使用直徑為0.3mm至0.5mm的針孔潛入進料。
6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm寬度的排氣孔，並有效地後續排氣。
7.模具型腔應鍍鉻或作相應表面處理，減少生產時的氣體腐蝕。

六、 成型條件
成型條件：速度、壓力、溫度、時間、行程、數量。
1.射出壓力(一次壓)：
在注射成型時螺桿頂部單位面積對塑料施加的壓力；
P=油缸直徑D0/螺桿直徑D1*油壓壓力；
2.保壓(二次壓)：
熔融原料在型腔中冷卻,這時必須施加一定的壓力來補充其收縮部分,
增高密度,這時螺桿對塑料施加的壓力叫保壓；
3.鎖模力： （噸位）
鎖模機構對模具所能施加的最大夾緊力；
F=K*P*A(K=0.4~0.7,即壓力損失系數)；
P：最大油泵壓力；
A：鎖模板面積；
*設定時一般不超過80-100kg/平方cm；
4.注射量：
一個注射成型周期中注入模具內的塑料重量；
5.注射能力： 克數 . cm3
一台注塑機螺桿作一次最大注射行程時所能射出的最大量；
G=3.14/4*D2*S*密度
D：螺桿直徑
S：螺桿行程
*生產中一個周期注射量應小於或等於機台最大射出量的80%；
6.射速：
螺桿在料管內移動,單位時間內移動的行程叫射速；
V=S/T*100%
S：螺桿在料管內的行程；
T：螺桿射出時間；
7.背壓：
加料時,在螺桿反退的反方向上,加在熔融塑料上的壓力；
背壓的作用：
1.提高熔融塑膠的混練效果； 2.提高熔融塑膠的溫度；
3.提高熔融塑膠的密度； 4.增進塑膠顏色的均勻；
5.排出熔融塑膠內的氣體；
8.低壓保護：
指模具在鎖模時對阻力產生的一種保護裝置,其能使模具在壓住異物
時受到最小的傷害,減少壓模損失。
其工作原理是在模具從鎖模低速到鎖模高壓的這段距離設定一定的時
間,當模具在這段鎖模過程中碰到異物.塑膠或因潤滑不足而在設定時間內鎖
不到高壓切換點時,機器就產生警報,並將模具打開；
七、 成型品質改善原因分析：
一、 未射飽 (缺料)
1.射出壓力不足； 2.保壓壓力不足；
3.射出時間不足； 4.加料(儲料)不足；
5.射料分段位置太小； 6.射出終點位置太小；
7.射出速度不夠快； 8.射嘴、料管溫度不夠；
9.模具溫度不夠； 10.原料烘乾溫度、時間不足；
11.注塑周期太快，預熱不足；
12.原料攪拌不均勻；(背壓不足，轉速不夠)
13.原料流動性不足；(產品壁太薄)
14.模具排氣不足； 15.模具進料不均勻；
16.冷料井設計不合理； 17.冷料口太小，方向不合理；
18.模穴內塑膠流向不合理； 19.模具冷卻不均勻；
20.注塑機油路不精確、不夠快速； 21.電熱系統不穩定，不精確；
22.射嘴漏料,有異物卡住； 23.料管內壁、螺桿磨損，配合不良；
二、 毛邊 (飛邊)
1.射出壓力和壓力太大； 2.鎖模高壓不夠；
3.背壓太大； 4.射出和保壓時間太長；
5.儲料延遲和冷卻時間太長； 6.停機太長，未射出熱料；
7.射出壓.保壓速度太快；
8.螺桿轉速太快,塑膠剪切，磨擦過熱； 9.料管溫度太高.流延；
10.模溫太高、模腔冷卻不均勻； 11.注塑行程調試不合理；
12.保壓切換點，射出終點太大； 13.模具裝配組合不嚴密；
14.合模有異物,調模位置不足； 15.鎖模機構不平行、精確；
16.頂針潤滑、保養不足； 17.滑塊、斜導柱配合壓不到位；
18.模腔鑲件未壓到位，撐出模面； 19.進料口設計分布不均勻合理；
20.產品設計導致某處內壁太薄和結尾處太遠；
21.小鑲件組合方式不合理,易發生變形；
22.鑲件因生產中磨損、變形、圓角；
23.鑲件未設計穩固性、未抱合，加固； 24.模腔內排氣槽太深；
三、 氣泡 (氣瘡)
1.射出、保壓壓力不足； 2.背壓太小、原料不夠扎實；
3.射出速度太快； 4.儲料速度太快；
5.料管溫度太高,模溫太低； 6.材料烘乾溫度、時間不足；
7.射退太多； 8.注塑周期太長；(預熱時間增加)
9.加料位置不足，射出終點太小； 10.前、後松退位置太長；
11.機器油壓不穩定； 12.料管、螺桿壓縮比不夠；
13.原料下料、攪拌不均勻； 14.料管逆流,有死角；
15.模具進料口太小、模穴內流動不夠快速； 16.冷料井設計不當,冷料進入模穴；
17.模具冷卻不當,模仁溫度太高； 18.產品設計內壁太厚,內應力不均勻；
19.原料添加劑不當,易分解析出；
四、 銀紋 (流紋)
1.射出壓力太小； 2.保壓壓力太大；
3.背壓壓力太大； 4.射出速度太慢，保壓速度太快；
5.模溫、料溫不夠高； 6.射出、保壓時間太長；
7.注塑行程調試不當、保壓切換點太大； 8.原料未烘乾、含水太多；
9.原料流動性不好，粘度太高； 10.注塑機射出不夠快速、精確；
11.模具進料口太大或太小； 12.主流道、次流道尺寸不夠大；
13.模穴內流動方向不合理； 14.模具表面不平整、有油污；
五、 包風 (燒傷.焦)
1.射出壓力、速度太快； 2.背壓太大；
3.螺桿加料速度太快； 4.料管溫度太高；
5.周期時間太長或太快； 6.前、後松退位置太長；
7.原料未烘乾； 8.原料流動性太好,次料比或粉塵太多；
9.添加劑不穩定,易分解析出；
10.模具排氣槽不夠深、寬,後續排氣不足；
11.流道、進料不均勻； 12.模具配合太緊,鎖模力太大；
13.模具太臟,排氣孔被油、鹵垢堵住；
14.模具設計加工方式不合理,整體模腔太多；
15.注塑機溫控不夠穩定、精確； 16.料管逆流或內部有死角；
17.射嘴漏料與灌嘴配合不足； 18.螺桿頭(分流梭)不合理或斷裂；
19.進料口太小,模穴內流向繁雜；
六、 塑體發脆
1.射出保壓不足； 2.背壓太小、原料不夠扎實；
3.背壓太大,剪切、磨擦熱量增加； 4.射速太慢,未充分結晶；
5.模溫太高,原料過火、分解、變質； 6.模溫太低,未充分結晶；
7.射出、保壓時間不足； 8.停機時間和周期時間太長；
9.儲料時間太長； 10.次料添加太多或粉塵太多；
11.原料強度、韌性不夠，粘度不夠； 12.添加劑不合理,或添加太多；
13.原料未充分烘乾； 14.模穴內結構不均勻,結合處太遠；
15.模具進料不均勻,冷料井不夠； 16.產品設計內壁太薄,無輻助加強；
17.注塑機溫控不穩定、精確； 18.料管逆流或內部有死角；
19.頂出不合理,塑體應力增加，產生破裂；
20.塑體後期冷卻處理不當,易龜裂；

⑵ 注塑模具出現混色怎麼回事

料筒和螺桿內未將上次的殘留的料清干凈，拌料時有混色，料溫太高

⑶ 注塑產品缺陷

改性塑料注塑成型的日常生產中，很有可能會產生一些問題，較為常見的缺陷主要包括暗斑、光澤差異以及表面起皺(也被稱作為橘皮)，一般來說這些缺陷的問題經常發生在澆口附近，那麼今天我們就從模具以及成型工藝方面來對缺陷產生的原因進行分析。

光澤差異

對於注塑塑料製品來說，在有紋理的製品表面，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表面十分均勻，不規則的光澤也可能出現在製品上。也就是說，製品某些部位的模具表面效果沒有很好地得以重現。

隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不能被充滿，那麼該處的壓力就是最低的，從而使模具表面的紋理不能被正確地復制到製品表面上。因此，在模腔壓力最大的區域(從澆口開始的流體路徑的一半)是最少出現光澤差異的區域。

要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異的產生。

塑料製品的良好設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規則流動，從而造成模具表面紋理難以被復制到製品表面。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷的一個原因。

暗斑

暗斑出現在澆口附近，就像昏暗的日暈。在生產高粘度、低流動性材料的塑料製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表面層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，製品表面就可能出現這種可見的缺陷。

人們通常認定這種缺陷頻繁發生在充模和保壓階段。事實上，暗斑出現在澆口附近，通常發生在注射周期的開始階段。試驗表明，表層滑移的發生實際上要歸因於注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動速度。

澆口周圍的暗斑以及在尖銳的轉角形成後出現的暗斑，是由於初始注射速度太高，冷卻的表面被內部的流體帶動發生移位而產生的。逐漸增加註射速度並分步注射能夠客服此缺陷。

即使當熔體進入模具時的注射速度是恆定的，它的流動速度也會發生變化。在進入模具澆口區域時，熔體流速很高，但是進入模腔以後即充模階段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來製品表面缺陷。

減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個步驟進行，並逐漸增加註射速度，其目的是在整個充模階段獲得均一的熔體流速。

低熔體溫度是塑料製品產生暗斑的另一個原因。提高機筒溫度、提高螺桿背壓能夠減少這種現象發生的幾率。另外，模具的溫度過低也會產生表面缺陷，所以提高模具溫度是克服製品表面缺陷的另一個可行的辦法。

模具設計缺陷也會在澆口附近產生暗斑。澆口處尖銳的轉角能夠通過改變半徑來避免，在設計時要留心澆口的位置和直徑，看看澆口的設計是否合適。

暗斑不但會發生在澆口位置，而且也經常會在塑料製品尖銳的轉角形成後出現。例如，製品的尖銳轉角表面一般非常光滑，但是在其後面就非常灰暗且粗糙。這也是由於過高的流速和注射速度致使冷卻表面層被內部流體取代發生滑動而造成的。

再次推薦採用分步注射並逐漸增加註射速度。最佳的方法是允許熔體只是在流過銳角邊緣後其速度才開始增加。

在遠離澆口的區域，製品發生角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此設計製品時要在那些區域使用更為平滑的圓角過渡。

橘皮

「橘皮」或者表面起皺缺陷一般發生在用高粘度材料成型厚壁製品時的流道末端。在注射過程中，若熔體流動速度過低，塑料製品表面會迅速固化。隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產生了皺褶。

這些皺褶經過固化和保壓後就會變成不可消除的缺陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且提高注射速度。

希望以上內容可以幫到你，謝謝。

⑷ 熱流道模具進膠口附件有混色怎麼辦

原因：
澆口周圍溫度過高

解決方案：
改變噴嘴溫度及
/
或者改變澆口冷卻水路的溫度，
從而達到最佳的
溫度，
對
PC
而言，
澆口區域溫度在
110--130
度之間為佳，
對
PMMA
而言
90
—
110
度為佳；

試模過程中的檢測：
測量澆口周圍的實際溫度，適時調整，保證生產穩定；

2
、產品表面有明顯的澆口痕跡

原因：
閥針過短、澆口溫度過低、保壓壓力過大或者時間過長、過長的注塑
時間；

解決方案：
檢測閥針長度，與喇叭口的配合情況；檢測噴嘴嘴芯與模具之間
的距離；升高噴嘴溫度，同時（或者）優化冷卻水路溫度；在保證產品外觀無縮
水，尺寸合格的基礎下，減少保壓的壓力值和時間；

試模過程中的檢測：
當試模過程中如上情況發生時，第一步應該檢測閥針是
否完全突出模具；要求閥針封閉後，突出模具定模型腔面
0.2～0.3mm，並且前端帶有0.1mm的弧度；

如果閥針的位置正確，問題有可能歸因於保壓（壓力過大，或者時間過長）
或者氣缸的壓力太小。

如果閥針在澆口後面，有可能是機械問題（閥針過短）或者感溫不準，澆口
溫度過低，
澆口錐形部分附著一層冷料薄膜，
閥針無法到達底部，
在這種情況下，
澆口必需用火加熱並且手動開關閥針。

如果閥針在正確的位置運動表明閥針長度合適，不然需要調整閥針長度。重
新開始試模時，在正確的溫度條件下。

如果生產幾模後又出現同樣的問題，表明澆口的錐形部分的尺寸和閥針不匹
配（閥針口部錐面和膠口錐度配合有問題），形成冷料薄膜引起飛邊。由於飛邊
的存在，閥針無法到達正確的位置。在這種情況下，需要拆模並且嚴格配模。用
熱風式加熱槍清除澆口冷料薄膜後，肉眼就可以核實該問題。

如果澆口區域溫度過低：這種情況只要升高噴嘴或模具的溫度就可以解決

⑸ 熱流道模具注塑塑料產品產品混色如何解決

首先要找到混色的原因，是原料不存還是加工過程中溫度控制或者流程式控制制的問題，才能找到對應的辦法

⑹ 注塑產品混色怎麼處理

用ABS料加洗衣粉攪拌後加進去清洗
被壓要加大
溫度220不要太高
在不行把射嘴拆掉刮干凈後重新清洗

⑺ 塑膠產品混色怎麼辦

如果有顏色的處理不好是容易混色，我們平常做完彩色的都是先用廢料把機器洗干凈，料筒也要注意