1. 塑膠模具結構設計需要注意些什麼問題
模具結構設計
1. 滑塊導軌的高至少要為滑塊高的1/3
2. 有滑動摩擦的位置注意開設潤滑槽，為了防止潤滑油外流，不宜把槽開成「開式」，而應
該為「封閉式」，一般可以用單片刀在銑床上直接銑出。
3. 固定模仁的型腔，對小模一般用線割，這樣可以提高模具的精度；而較大模的模腔一般銑
削的形式加工出來，加工時注意其垂直度，並且為了防止裝配時，模仁不到位，模框的四周應該用銑刀銑深0.2。
4. 入子與模仁，模仁與模仁，模仁與模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防裝配時碰
傷。
5. 入子的靠位部分長度公差為-0.02，大小公差為-0.10，模仁相對應的靠位公差為+0.02。
6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差為+0.01，以防跑毛邊。
7. 本體模具的主體部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料處理：室化處
理，也可以不要）的材料，必要時可以使用VIKING材料。
8. 畫好部品之後，應先定滑塊的位置、大小，防止發生干涉、及強度不夠的現象，然後才定
模仁寸法。
9. 入子大小公差設為-0.01，模仁上入子孔對應的公差為+0.01。
10. 模仁上的線割方孔尖角部分用R0.20過度，對應的入子部分也為R0.20，以對應線切割時的
線徑影響，同時可以防止尖角部分磨損，而產生益邊。
11. 與定位珠相對應的小凹坑寸法一般為底徑φ3夾角90°-120°的圓錐孔。
12. 固定側的拔模角應該大於可動側，以便離型留在可動側；而且可以防止部品變形，尤其是
壁薄，件長容易變形的零件，固定側對它的拉力不均容易使部品翹曲，或留在固定側。
13. 對於側面抽芯力大而部品精度要求又嚴的零件，最好採用二次抽芯結構。
14. 斜梢的斜度+2°=壓緊塊的斜度（一般為18°或20°或22°）.
15. 模具組立時，應該養成如下習慣：
a. 用空氣槍清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。
b. 裝配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便裝配時順tang。
c. 注意清角，以防干涉、碰傷。
d. 裝配前應該考慮後面的工作如何進行。
16. 大模具模仁的側面壓緊塊應該設計成鎖緊後底於分模面0.5-1.0mm,以防干涉。
17. PC+GF20收縮率3/1000
18. POM收縮率正常為20/1000，但有時局部會達30/1000。
19. 為防止潛伏式澆口在部品頂出時刮傷部品，在流道離潛伏式澆口2-4mm處增加一鍥形塊，
高約為流道一半，夾角為單邊10°，供頂出時折斷澆口。
20. 主流道拉料井，採用深8-10mm，夾角為單邊10°，頂徑為流道寬的倒圓錐；這樣的好處是
可防止單邊磨成鍥形的拉料在頂出時勾住流道，造成離型不良。
21. 開閉器有兩種：1.橡膠製成，靠中心的螺桿調節變形量，來調節拉力。2.用彈簧鋼製成。
其作用都為：延遲可動側與固定側的開模時間，應用於小水口模。
22. 為了確保模具的頂針和斜銷是否復位，有些模具安裝了早回機構（母的裝在108板上，公
的裝在102板上，公的類似於頂針，底部用無頭螺釘堵住，一般布置兩個）或微動開關（在108和109板[裝電器元件]之間）。
23. 考慮注塑機裝夾模具時的螺桿長度，需要注意上下固定板的厚度，必要時四個角應該銑低
一些，同時，為了提高安全性，上下固定板上可以根據注塑機上孔的位置，鑽四個螺栓孔。
24. 斜銷的成型端有一段直面，一般長4-6mm，為了在頂出時斜銷在107與108板間滑動順燙
底部應該倒0.5mm-1mm的R角。
25. 需要咬花的外觀品，拔模斜度的設計需要考慮咬花的程度，以免造成外觀拉傷。有些突出
部位，考慮咬花後截面會變大，實際加工時應該單邊小0.02-0.03。
26. 考慮固定側與可動側合模會形成斷差，固定側比可動側單邊小0.03-0.05。
27. 有滑塊的模具中，有時需要在滑塊上的滑塊與壓緊塊相靠的斜面開設油溝；此外，如果不
影響成形的前提下，在模板上表面開設油溝比在滑塊底部開設油溝加工效率更高。
28. 不應該把分型面選在表面有要求的位置。
29. 加纖的收縮率為流動方向小千分之1-2，垂直於流動方向大；不加纖的則正好相反。
30. 齒頂圓的收縮率比齒根圓的收縮率小千分之1-2。
31. 模具在使用一段時間後，需要進行型修，修模仁的過程中，盡量不要用油石，因為多次使
用油石會使模具變形；最好用削好的軟木或軟竹筷。
32. 有滑塊的模具中，#102與#103板之間應該加四個支撐拄。
33. 成形裡面夾有入子外麵包有模仁的部品時，要考慮二次抽芯機構，以免脫 模困難，造成部
品損傷；如果入子在固定側或滑塊上，常常先抽入子；如果入子在可動側，又與固定側靠破，可以把入子的沉孔做深些，頂出時先把部品頂出，再脫出入子。如不靠破，則應先脫入子，則應該變更相應的模具結構。
34. 固定側與可動側之間的靠破面如果為非垂直開模方向的平面，則應該設計成斜面，以減少
因摩損而形成飛邊的可能，同時也使靠破時形成預壓，加強兩個面的貼合，設計時長度方向應該設計成+0.02的正公差，但是應該注意的是當固定側與可動側有脫模斜度時，要小心考慮因固定側與可動側脫模斜度方向相反，在靠破的斜面處會形成與部品設計原圖不符的接痕，考慮不周還會形成難以消除的毛邊或斷插。
35. 當固定側需要咬花時，固定側的外形尺寸應該根據咬花程度，設計時單邊小0.03-0.05mm。
36. 電極的拋光一般用1000的砂紙精拋，但外觀電極需要用1200以上的砂紙精拋；模仁的拋
光用1500，但要求有鏡面的則要用3000的砂紙，最後用鑽石膏和脫脂棉來精拋。配入子時，先用400的砂紙，再用800的砂紙，不過，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂紙進行拋光過。
37. 塑膠齒輪成形後，對齒輪參數的測量主要齒頂圓和跨齒厚，如果兩齒輪靠得太緊，或太松
都會影響到傳動性；跨齒厚的測量有專門的測量儀器。
38. 模具設計中，如果部品的肉厚不均勻，而部品的澆口均勻分布，則容易產生澆注不均的現
象。比如，田晶東的0004模具。
39. 用PC+30GF製造的齒輪，雖然在成形的尺寸方面比較好，一般可以一模四件，但是其剛
性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，雖然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模兩件，但是象Olympus這樣注重品質的廠家，在品質與成本面前，還是選擇了品質。
40. 模具設計中，為了不影響部品的使用，常需在部品表面凹進一塊，讓澆口剪斷殘余低於部
品表面，內凹深度以滿足澆口殘余低於部品表面的前提下越淺越好,一般為0.3-0.5mm，太深則會影想成形時的尺寸，比如田晶東的0004模具和易湘成的0026模具。
41. 為了改善部品距離澆口較遠端的填充性能，可以在這些部位開設逃氣槽，增加入子；這一
點，設計前尤其應該考慮的，定結構時，應該有這樣一種觀念：盡量讓流體在模腔內流動時各個部分的壓力，溫度均恆。
42. 部品肉薄，成形困難的模具，如王鋒的0001與0002，通過加大點澆口可提高其成形性能，
但是並非越大越好，如果過大，澆口剪斷時會從部品上撕下一些肉，形成一個凹坑,同時，部品的取向作用會增大，易變形。因此點澆口以￠0.5-1.2mm為宜。
43. 電火花加工中，放電間隙和加工精度有直接聯系（一般認為為3：1）。
44. 大模仁的壓緊塊斜度為1°、3°、5°
45. 為了便於斜銷頂出，設計時應該把斜銷設計得比正常短0.1-0.3mm，即該部份肉比正常厚
0.1-0.3mm。
46. 設計模具時首先應該考慮零件的加工工藝，盡量避免使用放電與線割，而要盡量考慮使用
銑床和磨床的方式，因為從加工成本、加工精度與加工時間來說，前者都比不上後者，雖然慢走絲線切割的精度不錯。
47. 設計時應該避免形狀簡單，但又需大面積的平面放電，既費時，精度又難保證，而且加重
鉗工的鉗配工作量。
48. 設計時應該盡量避免階梯形的又需要面與面相互貼合的上下模仁設計，這樣常常難以加
工。
49. 超聲波打磨的缺點為容易因為手感把握不準確，而使模具表面形狀失真。
50. 模具的量產要求為10000-15000/月時，模仁材料為NAK55。
51. 好的注塑機可以通過調整參數，進行5段以上的分段注射，如可以設為第一段為填滿流
道；第二段為填滿部品的三分之一；第三段為填滿部品的二分之一??等等。從而可以通過分析這幾種情況下的部品填充情況，來解決注塑中所存在的問題。
52. 對一些部品成型困難，或表面有要求，或有些部位精度在前幾次試模中尺寸難達要求的模
具，試模時考慮使用多級注射成型。
53. 注塑機中日本與台灣機都可以進行多級注射成型，但一般來說，台灣機除了能改變注射速
度和。。。。。之外，還能改變注射壓力。
54. 模具的cavity number的確定因數有：單件部品的成形費用，平均每件部品的模具製作費
用，部品精度要求，模具製作難易程度等決定。
55. 成型有腐蝕性樹脂是模具材料要選擇耐腐蝕材料，或在模具表面作防腐處理；成型含玻璃
纖維等高強度填充材料的樹脂時，模具零件必須有相應的硬度。
56. 水管離模仁的距離應大於4mm。
57. 如果預估部品成型困難，需要增加成型壓力，則設計時要考慮模具的強度，加大模仁的強
度，增加支撐柱，並要注意貼合面之間的公差。
58. 精密模具設計中不應該考慮強制脫模機構，否則對模具的量產性、部品精度、甚至部品表
面有很大的影響。
59. 模具設計中，從成本和製造角度來說，盡量避免滑塊和斜梢機構。
60. 如果銑床加工完後的模仁餘量只剩15-20條，一模兩到四件，則即使是清尖角的電極一般
一粗一精就可。
61. 復雜曲面電極粗電極放時應該X、Y向預留0。06，Z向預留0。07以上，最後再用精電極
來加工。
62. 尖角、半圓及半球電極的放電需要特別注意。
63. 小水口模具的開模行程的確定如下：A.101A板與102板脫流道行程計算為：流道長+機械
手（40-60mm）;B.102板與103板脫部品行程計算為：部品+機械手（70mm）
64. 象壓塊、小水口的流道板、模仁等等在模具裝配時難以取出的零件，必需鑽起吊螺絲孔；
不過，有時為了簡便起見，可以把對角上的兩個鎖模螺絲孔鑽穿，攻牙攻穿來擰起吊螺釘。
65. 要求同心度很好但又不能同時做在固定側或可動側的模具，如果模仁的大小允許，固定側
與可動側應設計有一公一母的圓錐形導向機構，以保證成型時該位置的同心度。如9018、9026、0004、0032輥筒模具上都加有#251入子。
66. 成型數量大的模具，在模架的選材（可考慮用P20）、滑塊的選材（P20）上考慮，同時可
以在側猾塊上安裝耐模板。
67. 用磨床或銑床加工厚度小於5mm，長度大於50，即長厚比大於10，比如斜梢之類的模
具零件時，應該注意加工時的變形問題。
68. 有時用於放置模仁的模腔太深，而又必需開設冷卻環時，如果直接用刀去加工模腔中的冷
卻槽則刀往往不夠長，那麼，可以考慮把冷卻槽開在模仁的底部，但需要注意的一點是，冷卻槽中間的圓柱應比冷卻環內徑略大，讓冷卻環不易從冷卻槽中掉出。（注意，因為，冷卻水是從裡面過，設計時應該讓冷卻環內徑和貼緊模壁；如果冷卻水是從外面過，設計時應該讓冷卻環外徑和貼緊模壁，這一點千萬不要搞反了，否則會造成漏油）
69. 冷卻水的出、入口溫度應盡量小，一般模具控制在5°C以內，精密模具控制在2°C以
內。
70. 水道之間的中心距離一般為水道直徑的3~5倍，水道的外周離模具型腔表面的距離一般為
10-15mm。
71. 對聚乙烯（PE）等收縮率較大的成型樹脂，必需製品收縮大的方向設置冷卻迴路。
72. 模具上有數組冷卻迴路時，冷卻水應首先通入接近主流道的部位。（怎麼理解？）
73. 斜梢的材料一般要求比較硬（使用SKH9、或STAVAX），同時為了提高量產性，在斜梢
底部（#106頂針板與#107頂針固定板）間增加耐磨板（SKS3材料），厚度與頂針底同厚。
74. 一般產品的凹陷量為3%以下，幾乎都可以使用強制脫模，如果超過一定范圍，在脫模時將
使成品產生刮傷甚至破壞的現象。凹陷量也因材料而易，軟質材料如PP、NYLON可達5%，而PC、POM等只能為2.5~3%之間。
75. 滑塊的安全距離一般為1.5~5mm。
76. 塑料螺紋的根部或頂端部應有一小平面（0.8mm左右），是為了成型後易脫模，且不易傷
害螺紋部分的表面。
77. 間隔板的公差一般為+0.1mm,如果模具的壓力大則需要加支撐柱，支撐柱的公差一般為
+0.02~0.03mm,也就是組立後比間隔板厚0.02~0.03mm,這樣考慮的原因是：支撐柱（S45C或S55C）的表面經過淬火比模板硬，使用一段時間後模板會下凹正好補償該公差。若支撐柱比間隔板薄0.1mm，注塑時的壓力使#103板產生的變形會放大的模仁上，產生不止0.1mm的彎曲，從而產生毛邊。
78. PD613（較優於SKD11）、PD555（較優於SUS 420 J2）與NAK 101（較優於SKD11）等
熱處理的最大變形量為0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蝕性、高鏡面加工性，適合於加工精密模具。
79. 分模面與流道周圍常常開設排氣槽，對一般模具排氣槽的外邊一般為0.5mm深，靠部品側
為0.02mm；而對象相機前後蓋本體等精密模具排氣槽的外邊一般為0.07-0.1mm深，靠部品側為0.007-0.01mm。
80. 為保證可動側與固定側貼合良好，分模面一般比模板高0.02mm;並且常在#103的四個角上
銑C10-20深0。5-1的缺口，以保證#102與#103不幹涉。
81. 象聚縮醛（polyacetal）成品尺寸公差是±0.2%左右，模穴數增加1個公差約增大5%.8穴則
增大1.4倍，達±0.28%。
82. 用肯納￠16小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，寬2/3刀直徑，線速度
55m/min, 0.5mm/rev,風冷，較合適。
83. 磨床加工中，0.5mm的溝槽也能磨出。
84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的，裡面是軟的。
85. 精加工平面時，STEP一般採取刀具直徑的2/3~4/5,和慢走刀方式。
86. 滑塊槽的公差為-0.01和+0.01。
87. 設計前，與客戶對圖面打合（分型面的確定、頂針位置的確定、倒溝的處置方式、澆口位
置與形狀、肉厚與縮水的關系、公差大小等的進一步的確認）是非常必要的，這對進一了解客戶的設計意圖、增加設計命中率是非常必要的，這是設計者首先應該樹立的觀念，設計者不能自作主張。
88. 熱流道一般適用於量產24萬件以上的塑料模。
89. 對於象9029、0031等採用潛伏式澆口的模具，進膠口的直端部分常採用圓形或扁形，然
後，採用圓形或扁形的頂針頂出，但因為頂針小進膠口長，如果進膠口處沒有脫模斜度，部品頂出時常會發生頂出不良或把頂針折斷的現象，因此，該處應開0.5°~1°的脫模斜度，以便頂出。
90. 象Olympus的cg5375f1背蓋，PC料、一模一件，一個點澆口的模具，使用住友75噸成型
機注塑時注塑壓力達200MPA。
91. 流道比較大的模具，起冷料作用的部位也應該相應加長，如象0039的主流道末端第一次試
模後加長了14mm。
92. 大模具在設計時就應該考慮好排氣槽的設計，不應該在試模後再指定，根據經驗，一般在
模具的四周用銑刀或磨床（根據模具精度需要而定），加工出一周的淺槽，深度小於塑料的溢邊值。
93. 帶C角的入子，如果 C角部位正好與 模仁相接，為了防止在部品上出現毛邊，其入子底部
到C角處的長度公差應該為+0.05
94. 放電加工中對一般要求的模具面粗度7um即可，精密模具中的一般面粗度為4um，象外觀
要求高的模具面粗度要求達2um。
95. 模具材料的訂購一般應該比要求的最大尺寸大3~5mm。
96. 拉料梢盡量不要採用背面鎖螺絲的固定方式，因為該方式會產生應力會使拉料梢易斷，比
較好的方式是拉料梢能夠較自由的活動。
97. 線切割一般會在尖角部位產生0.2mm的R角，在模具設計中在碰到要求使用線切割的位置
（入子孔、方型頂針孔等），一定要考慮此R的影響，以免產生飛邊、毛刺等問題。
98. 滑塊與模仁的貼合部位一般應該設計成單邊2-3°的斜度，既可以避免磨損，又便於產生預
壓。
99. 塗裝的厚度一般為單邊0.02~0.03mm,模具的拋光量一般為單邊0.02~0.03mm，在產品設計
和模具設計的配合尺寸的選取上一定要考慮這一點。
100. 鉗工在配入子時手法非常重要，入子以能緩緩流動為最佳，入子插入腔中1/4深度時不能有
松動的感覺。
101. 在成型鏡片、高精度齒輪等精密零件時，為了提高部品的精度，保持模具的高剛性非常重
要，為此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需熱處理到45°HRC；#102、#103之所以不需熱處理，是因為模仁部分常比模板高。
102. 成型鏡片常需採用YAG-250（粉末冶金鋼材、非常純凈、產於大同鋼材）的模具材料，熱
處理到56±1°HRC。
103. 有時模具的表面有一些小圓凹點需要拋光，在用常規方法難以解決的前提下，有時採用纖
維油石（非常貴），有時採用一種簡單的方法，把牙簽夾在小搖臂鑽上打到6000-10000轉/分鍾，用手輕托模仁，沾上鑽石膏，把需要拋光部分輕輕去碰牙簽來拋光。
104. 一般部品的頂針逃肉深為0.1(公差為0~+0.02),精密成形時是0.03(公差為0~+0.01),在這種情
況下對頂針固定板（上頂出板）、頂針墊板（下頂出板）及用於固定頂針的逃孔深度、左右兩支撐塊、可動側模板、可動側模仁、頂針本身靠位的長度及其總長度都有非常嚴格的要求，必須按設計要求嚴格執行。
105. 查看已經成形好的部品的順序為：表面是否有燒焦，流痕，側壁是否有拉傷，填充是否充
分，分模線、靠破線位置是否有毛邊，肉厚處的反面是否有收縮，頂針的反面是否有頂出痕，頂針逃肉深度是否合理。
106. 用推板頂出式模具，如果為一模多件，固定側與可動側也不宜分成多塊，而以採用整體式
模仁設計為宜，以便於頂出平衡。
107. 對拋光來說#5000~#8000的鑽石膏即可以達到鏡面效果。
108. 絞刀加工的圓跳動為0.05mm。
109. YKMA-0058(大分佳能前蓋)螺牙計算步驟：螺壓主參數：M41×0.75（螺距P=0.75、大徑
D=41、中徑D2=D-0.649519×P、小徑D1=D-1.082532×P、作用高度H1=0.541266×P），部品收縮率為S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75×S、大徑d1=41×S、中徑D2=
d1-
0.649519×p1、小徑D1= d1-1.082532×p1、作用高度H1=0.541266×p1。
2. 在注塑模具設計中，要注意哪些問題，設計的關
1.使用FUTABA標准模座結構組模座。
2. 使用正鋼或同規格標准模具零件、配件。
3. 所有導銷（GUIDE PIN），襯套（BUSHING）必須在尾端有凸型。
4. 所有模具設計圖面紙張尺寸需統一使用全開規格尺寸，並等核准後，才開始製作。
5. 模具上成品部分加工時，應以成品圖中尺寸公差的半值來做為加工公差，不得使用 成品圖上之公差來加工。
6. 所有度量單位以英制為准，長度使用毫米，重量使用公斤，溫度使用攝氏（C）。
7. 壓力以英制PSI為單位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。
8. 確認模厚，夾模板行程，頂出行程。
9. 公母模四側面吊模孔位置，「A」「B」板每一相鄰兩側最少有一弔模孔，其他模板最少 有一側面有吊模孔。
10. 四支導銷中之任一支，必須做成偏心，即不與其他三支對稱，以防止公、母模反向 合模。
11. 列印鋼材規格及硬度於模仁底面。
12. 詳列材料表並標示材料與表面處理規格，並標示電熱器瓦數規格與電壓大小。
13. 列印，編號所有模具零件。
14. 模具兩側面，應與裝箱前以鐵條固定，以免模面分開。
15. 同一成品模穴超過一個穴時，應採用連續編號以便識別模穴。
16. 在模座上需有一弔模孔於模具重心位置，以避免吊模時模具傾斜，並確定螺紋與深 度足夠負荷模重。
17. 除模仁有大面積梯階靠破外，均應裝置模面鎖定塊（PARTING LINE LOCKS）。
18. 肋片深度超過5mm時，需於肋底部加逸氣銷或以鑲件製作，以利塑料充填。
19. 以銷子做平面靠破時，應將銷子頂端加長伸入鋼材內，避免銷子頂面壓損或變形。
20. 成品重要處，應稍預留尺寸，避免加工尺寸過大而導致補焊。
21. 模仁未經許可不準補焊。
22. 在特殊情況下以補焊修補模具時，應選用模具同材料做焊條，以免材質不同影響成 品之外觀及留下痕跡。
23. 各項裝配組立均應確實控制公差，不得有敲擊之痕跡留下。
24. 所有的模板除分模面外，其餘角落應倒角。
25. 使用電熱器之模具，均需附電路圖以便生產單位正確接線。
26. 模具需咬花處理時，拔模角度至少需要2度以上，咬花深度則每深0.001」需增加1度 拔模角，例如：深度為0.003」時需有5度拔模角度，咬花前模穴表面至少要以#300 砂紙打光。
27. 確認模穴，模座強度足夠。
28. 模具設計應符合成品圖面附註要求。
29. 提供所有不屬於標准規格零件詳細圖面。
30. 模仁表面經電鍍處理後，應加熱模仁至500F以1英寸厚度加熱1小時計算，以防止模 仁脆化。
31. 電鍍件之厚度及附著強度均需特別注意，不得在使用後有剝落的現象。
32. 美式塑膠機頂出桿位置圖，主料頭末端倒鉤設計，及三片模或使用剝料板模具其拉 桿設計須設計倒鉤請。 B.模具組立圖製作要點
3. 模具設計的安全要點有哪些
模具安全的基本要求有哪些？
(1)在選擇壓力機的壓力、工作台大小、行程長度以及沖壓高度，都必須對所要進行的壓力加工工作留有充分的餘地，並與模具相關參數相適應。
(2)當模具及其零部件損壞或松動時，應確保不會傷人。
(3)應防止修理模具時發生傷害事故，保證模具沒有夾手和尖角割手等危險部位。
(4)模具進行工作時，應確保操作使用人員不做身體失去平衡的不合理工作。
(5)操作使用人員雙手在正式投入壓力加工使用模具時離開工件。
(6)模具結構本身應確保在壓力加工過程中不允許操作使用人員把手伸進模具里進行工作。
(7)壓力機裝有光線式安全裝置時，模具設計應盡可能利用光線式安全裝置的保護區，保護操作使用人員的安全。
(8)對模具裝設安全圍欄，使操作使用人員頭和手不能進入模具區域內。
(9)模具本身應有兩種以上的安全保護機構，以確保提高模具的安全性能。
(10)工件和下腳料從模具里排出，不應該掉落在操作使用人員身旁。
(11)一般用螺栓或定位壓板把模具緊固在壓力機上，如果不能緊固時，必須改用其他能夠可靠固定的措施。
(12)在起吊、收藏和搬運模具時，應保證在安全的狀態下進行。一般不允許操作使用人員用手直接操作。
(13)對異常振動和加工油的異（臭）味以及對氣吹排出工件的特高雜訊等一些有損操作使用人員健康的有害因素，必須採取防護措施加以防範或避免。
(14)在進行送進工件、決定位置，取出工件和清除邊角料等操作過程中，如果必須把身體的某一部分伸進模具區內時，模具本身必須有防止和排除觸及活動部分的裝置，以及防止被夾住進而遭受撞擊的裝置或機構。
(15)操作使用人員在工作中應不在上下模具間停留。
(16)在模具設計階段，發現結構本身存在危險的部位，必須改進設計或採用相應的防護措施，保證操作使用人員的生命安全。
4. 注塑模具設計需要注意哪些要點
產品壁厚
1 、各種塑料均有一定的壁厚范圍，一般0.5～4mm，當壁厚超過4mm時，將引起冷卻時間過長，產生縮印等問題，應考慮改變產品結構。
2 、壁厚不均會引起表面縮水。
3 、壁厚不均會引起氣孔和熔接痕。
加強筋
1、 加強筋的合理應用，可增加產品剛性，減少變形。
2、 加強筋的厚度必須≤ (0.5～0.7)T產品壁厚，否則引起表面縮水。
3、 加強筋的單面斜度應大於1.5°，以避免頂傷。
圓角
1、 圓角太小可能引起產品應力集中，導致產品開裂。
2、圓角太小可能引起模具型腔應力集中，導致型腔開裂。
3、 設置合理的圓角，還可以改善模具的加工工藝，如型腔可直接用R刀銑加工，而避免低效率的電加工。
4 、不同的圓角可能會引起分型線的移動，應結合實際情況選擇不同的圓角或清角注塑模具設計的基本要點有哪些注塑模具設計的基本要點有哪些。
開模方向和分型線
每個注塑產品在開始設計時首先(上海模具設計培訓學校)要確定其開模方向和分型線，以保證盡可能減少抽芯滑塊機構和消除分型線對外觀的影響。
1、 開模方向確定後，產品的加強筋、卡扣、凸起等結構盡可能設計成與開模方向一致，以避免抽芯減少拼縫線，延長模具壽命。
2、 開模方向確定後，可選擇適當的分型線，避免開模方向存在倒扣，以改善外觀及性能。上海模具設計培訓
脫模斜度
1 、適當的脫模斜度可避免產品拉毛(拉花)。光滑表面的脫模斜度應≥0.5度，細皮紋(砂面)表面大於1度，粗皮紋表面大於1.5度。
2 、適當的脫模斜度可避免產品頂傷，如頂白、頂變形、頂破注塑模具設計的基本要求。
3、 深腔結構產品設計時外表面斜度盡量要求大於內表面斜度，以保證注塑時模具型芯不偏位，得到均勻的產品壁厚，並保證產品開口部位的材料強度。
孔
1 、孔的形狀應盡量簡單，一般取圓形。
2 、孔的軸向和開模方向一致，可以避免抽芯。
3 、當孔的長徑比大於2時，應設置脫模斜度。此時孔的直徑應按小徑尺寸(最大實體尺寸)計算。
4 、盲孔的長徑比一般不超過4。防孔針沖彎
5 、孔與產品邊緣的距離一般大於孔徑尺寸。
注塑件精度
由於注塑時收縮率的不均勻性和不確定性，注塑件精度明顯低於金屬件，不能簡單地套用機械零件的尺寸公差應按標准選擇適當的公差要求.我國也於1993年發布了GB/T14486-93
《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，設計者可根據所用的塑料原料和製件使用要求，根據標准中的規定確定製件的尺寸公差。
同時要根據工廠綜合實力，同行的產品的設計精度來確定適合的設計公差精度。
注塑件的變形
提高注塑產品結構的剛性，減少變形注塑模具設計的基本要點有哪些模具設計盡量避免平板結構，合理設置翻邊，凹凸結構。設置合理的加強筋。
扣位
1、將扣位裝置設計成多個扣位同時共用，使整體的裝置不會因為個別扣位的損壞而不能運作，從而增加其使用壽命，再是多考濾加圓角，增加強度。
2、是扣位相關尺寸的公差要求十分嚴謹，倒扣位置過多容易形成扣位損壞;相反，倒扣位置過少則裝配位置難於控制或組合部份出現過松的現象。解決辦法是要預留改模容易加膠的方式來實現。
5. 設計塑料模具是需要注意的問題
塑料模具設計需要注意的問題主要有：（1）型腔數量及排列方式。當塑料製件設計完成並選定所用材料後，就需要考慮是使用單型腔模具還是多型腔模具。型腔數目的確定要考慮：1 塑料製件的批量和交貨周期。2 質量控制要求。3 成型的塑料品種與塑件的形狀及尺寸。4 塑料製件的成本。5 型腔的布局。
（2）分型面的選擇。分型面應選在塑件外形最大輪廓處；確定有利的保留方式，便於塑件順利脫模；保證製件的精度要求；滿足塑件的外觀要求；便於模具加工製造；有利於提高排氣效果；有利於側向抽芯。
澆注系統及排溢系統的設計，普通留到澆注系統一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。澆注系統設計是否合理不僅對塑件性能、結構、尺寸、內外在質量等影響很大，而且還與塑件所用塑料的利用率、成型生產效率等有關。排溢系統主要是排除型腔內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發氣體，通常有四種方式：1 利用配合間隙排氣。2 在分型面上開設排氣槽排氣。3 利用排氣塞排氣。4 強制性排氣。
具體注意細節可以參考工具書，《塑料成型工藝及模具設計》。
6. 如何審查模具設計圖紙，才能小出錯漏
我可以給您一種檢測模具是否出錯的方案，使用深圳華朗科技的三維掃描儀，掃描模具製造出來的產品，獲取該產品的三維數據，建立三維模型，再將三維模型與數模或者設計圖做對比，生成色譜分析圖和表格，誤差一目瞭然，差了多少，多了多少有精確的數據支持。如果有模具的設計圖，那麼可以直接掃描模具。
7. 做模具設計最重要是什麼，最需要注意什麼
做模具設計最重要是，責任心，細心，耐心。
最需要注意：模具結構和注射工藝
8. 新模具確認驗收注意事項及標准
我們就是黃岩的模具廠家。
你應該是模具買家吧.
這個主要是結合產品來驗收的,
如果你需要的是模具:
1 檢查試模產品是否符合你的要求 (含產品的外觀、尺寸、材料、有無任何缺陷、是否全部打出的產品都是完美的？）
2 檢查模具的材質，一般來說你看不出來， 這個時候就需要備案好， 簽字。以後出問題了可以作為依據。
3 檢查模具的各個基本特徵， 檢查模具的生產效率， 和你們注塑機的配合度。
最後確定模具的包裝。
如果是留廠模，就是模具放在模具廠， 以後用他們的注塑機使用你們的模具打產品， 則稍微簡單些。但上面三個要點還是要做的。
下面是網路查的一些基本知識：
注塑模具驗收標准，是從模具結構、膠件質量及注塑成型工藝要求三方面認可模具的標准，據此對模具質量進行評估、打分，望不斷提高模具質量；確保模具能正常投入生產，並生產出合格質量的膠件，滿足產品設計的要求。 [1]
編輯本段結構部分一、模具材料
1、模胚各板材所用鋼質不低於1050鋼。（相當於日本王牌鋼）
2、 胚司、邊釘、回釘、中托司、中托邊所用材料表面硬度不低於HRC60。
3、 啤ABS、HIPS料前模及前模鑲件，用超級P20鋼材（如718、M238等）。後模用一般P20鋼材（如MUP、M202等），後模鑲件用1050～1055鋼或材質更好的鋼材。
4、啤PC、POM、PE等腐蝕性材料前後模及其鑲件均需用420鋼材（如S136、M300、M310等）。
5、啤鏡面模具所用鋼材為420鋼材（如S136、M300、M310等）。
6、斜頂、擺桿表面硬度不少於HRC35，推板表面硬度不少於HRC28。
7、如果客戶指定應使用模具鋼材時，模廠應滿足客戶要求。
二、模具應具備結構
1、 模具標識：模胚外應按客戶要求打上文字。模胚內按客戶指定位置打上P/N號、膠件牌號，一模多腔應打上模腔號，多鑲件應按設計要求打上鑲件編號。
2、 模具應安裝合適的法蘭圈，並開標准碼模坑。
3、 三板模應安裝扣鎖並加鎖釘，以及應安裝拉料鉤及水口板，先開彈圈。
4、 模具底板應開合格的頂棍孔，孔位置應符合頂出平衡要求。
5、 模具頂針板應裝復位彈簧，合模時，前模板應先接觸回針，否則模具應先安裝復位機構（有行位結構的另行要求）。
6、行位結構。
a、 行位運動應暢順，接觸面應開油槽。
b、 行位上應安裝使行位彈出作用之彈簧，並安裝限位裝置。
c、 在高度方向運動之哈夫塊共推出高度不能超過導滑槽長度的2/5。
7、頂出機構。
a、 頂針設置應使膠件脫模時不產生永久變形、頂白、不影響塑膠件外觀。
b、頂針機構應保證靈活、可靠、不發生錯誤動作。
c、頂針、司筒頂面非平面時，頂針、司筒應定位。
8、底板上應均勻設置垃圾釘，垃圾釘高度應一致。
9、4545或以上級大模應加設中托邊，一套模中司筒數量達到或超過16支應增設中托邊。
10、 流道直徑、長度加工應合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少斷面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統損耗的塑料應最少。流道一般應設置冷料井。
11 型腔分布應合理，應符合各型腔同時注滿的原理，澆口設置應不影響膠件外觀，滿足膠件裝配，在啤作允許的條件下盡量做到澆口殘留量最少。
12 冷卻系統。
a、運水流道分面應使模具表面各部分溫差在10℃之內。
b、 運水流道出入孔位置不影響安裝，喉嘴大小為13mm。
c、 在型腔表面的鑲件、行位等一般應通入運水，電池兜、手柄位、喇叭位等鑲件必須通入運水。
d、模具運水流道應不漏水，並在流道出入口應標有「OUT」和「IN」字樣。若是多組運水流道還應加上組別號。
13 電池兜等對前模產生較大包緊力部位應在對應之後模部位均勻增加勾針等。
14 模具結構保證排氣順暢。
15 柱位高度超過20mm應用司筒，超過25mm骨位應根據設計要求均勻增加走膠米仔。
16 模具應根據強度要求均勻分布撐頭，以防模具變形。
17 模具型腔應力中心應盡量與模具中心一致，其型腔中心最多不超過模具中心的25%。
18 外形表面有會引起縮水之對應後模柱位應增設火山口。
19 分模面為單向斜面及大型深型腔等模具，分模面應設可靠的自鎖裝置。
三、模具不允許之結構
1、模具不允許有尖鋼及有高度大於2mm，厚度少於1mm之薄鋼。
2、 除BOSS柱外頂針不允許與前模接觸。
3、模具開合不允許有異常響聲。
4、型腔邊緣5mm范圍內不允許紅丹測試不到，並且分型面紅丹測試不允許低於80%。
5、所有緊固螺絲不允許松動。
6、 所有勾針不允許出現不同向現象。
7、膠件不允許有粘模現象。
8、 模具不允許有頂出不平衡現象。
9、 模具高度方向前、後模板不允許缺少拉令孔。
10、 模具裝配不允許漏裝或裝錯零件。 [1]
編輯本段膠件質量一、基本尺寸
1、膠件的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求。
2、通用結構尺寸標准。
a、 膠件一般要求做到平均膠厚，非平均膠厚應符合圖紙要求。
b、 螺柱根部直徑：M3螺絲為φ6.0+0.2mm,火山口直徑φ10.0mm；M2.6螺絲為φ5.0+0.2mm,火山口直徑φ9.0mm。
c、 叉骨、圍骨根部厚度：1.2+0.2mm。
d、 按鈕的頂RUBBER十字骨頂部厚度：0.9+0.1mm。
e、 司筒柱頂部壁厚：1.2±0.1mm。
f、 電池箱後模勾針位膠厚小於2.0mm。
g、 膠件同PL面處前後模出膠位時其錯位小於0.05 mm。
h、面底殼配合。
3、二級或三級止口配合要求PL面錯位小於0.1 mm，沒有刮手現象；
4、包止口配合單邊間隙為0.1～0.3 mm,外形復雜取大值。
a、 電池門與電池箱間水平方向單邊間隙為0.2～0.3 mm。
b、 鈕與孔配合。一般幾何形狀鈕與孔單邊間隙為0.15～0.25 mm。異形鈕與孔單邊間隙為0.3～0.4 mm，噴油鈕間隙應取大值。鈕與花仔配合時其配合情況能達到安全測試標准。
c、插卡位配合。插卡門與面底殼的配合單邊間隙為0.2～0.3 mm。插口與插盒單邊間隙為0.5mm。
d、四大件轉軸位軸向單邊最小間隙0.1～0.2 mm。
e、LOCK與其配合枕位孔單邊間隙為0.2 mm。
f、 支架與其配合孔單邊間隙為0.1～0.2 mm，長度大於150mm的取大值。
g、 COVER與其配合孔單邊間隙為0.1 mm。
h、 ROLLER與其配合孔單邊間隙為0.5～1.0 mm。 [1]
編輯本段表面缺陷一、工藝條件滿足不了的情況下：
1、膠件表面不允許缺陷。
a、走膠不齊（或缺料、滯水）b、、燒焦 c、頂白
d、白線 e、披峰 f、起泡
g、拉白（或拉裂、拉斷）h、烘印i、皺紋
2、表面受限制缺陷及接受程度。
序號 缺陷名稱 接受程度
1 夾水紋 A、夾水紋強度能通過功能安全測試。B、一般碰穿孔夾水紋長度不大於15mm，圓喇叭孔的夾水紋不大於5 mm。C、多水口融合處夾水紋長度不大於20 mm。D、手腕處夾水紋不在手腕的中間或受力位置。E、柱位對應的膠件外表面無夾水紋。F、表面火花紋的按鍵支架無有夾水紋。G、內部件夾水紋在強度允許位置不受限制。
2 縮水 A、在膠件表面不明顯位置允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。B、內部件在尺寸允許下可有輕微縮水。C、膠件的非外觀面不影響尺寸、強度下的縮水不受限制。
序號 缺陷名稱 接受程度
3 拖白 A、膠件有火花紋或曬紋側面允許有輕微拖白，並能用研磨膏加工消除。B、膠件的外觀在第一側面無拖白。
4 變形 A、較大型底殼支承腳不平度小於0.3mm。B、KEY支架不平度小於0.5mm。C、膠件變形在啤塑後應用機架調整控制。D、除上述幾條外，膠件無變形。
5 氣紋 A、對PE、PA、PVC、PC等膠料的膠件，水口位允許有輕微氣紋。氣紋不突出水口3.0mm。B、對公仔類壁厚較厚且不均勻的膠件，水口位及雕刻凸出位允許有輕微氣紋。C、除上述兩條外，膠件表面無氣紋。
6 黃氣 A、較大型且入水在中間的底殼；水口附近允許有輕微黃氣，黃氣程度應不影響膠件本色，只輕微改變顏色深度。B、除上述情況外膠件無黃氣。
7 水口殘余物 A、膠件水口位置及殘余物在裝配時無干涉現象。B、水口位無膠屎花，無頂針位膠片潛入水。C、膠件裝配後的外觀面無水口痕跡。
8 蛇紋 A、膠件裝配後的外觀面無蛇紋。B、內部件或裝配後的非外觀面在不能改善的情況下允許有蛇紋。
9 尖、薄膠件 除琴鍵類等膠件允許有特別設計的尖、薄膠位外，其它膠件無尖、薄膠位。[1]
編輯本段表面修飾1、 表面高光。
a、 高光表面要平整，有鏡面效果；
b、 前模面的非外觀面及內部件允許表面有輕微的加工痕跡。
c、高光表面不允許有劃痕、銹跡、斑點等缺陷。
2、 表面飾紋（EDM或曬紋）。
a、紋路符合設計要求，紋路要均勻且側面與表面一致。
b、互配件要求紋路一致。（以舊件配合的除外）
3、 表面字體。
a、 表面字體的高度符合設計要求，且要均勻一致。
b、 字體寬度、大小、密度、字數、位置符合菲林要求。
4、 CORE面的修飾。
a、 一般CORE面需省光，無明顯火花紋及加工刀痕，特殊要求的除外。
b、 透明膠件或裝配後的外觀面符合設計要求。 [1]
編輯本段工藝部分
注塑模具評分表[2]
1、模具在一定的注塑工藝條件范圍內，應具有啤作的穩定性和工藝參數調校的可重復性。
2、模具啤作時注射壓力，一般不應超過注塑機額定最大注射壓力的85%。
3、模具啤作時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低於額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。
4、模具啤作時的保壓壓力一般不應超過實際最大注射壓力的85%。
5、模具啤作時的鎖模力，不應超過適用機型額定鎖模力的90%。
6、啤作過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鍾）。[1]