注塑模具產生氣泡如何解決

Ⅰ 注塑成型內徑有氣泡怎麼處理

如果是表面發胖而鼓起，鋸開斷面處有氣泡，其原因可能是：
1、注射速度太快，內包住空氣，無法容排除，形成氣泡。
2、加料量過多或過少，注射壓力太高，也會產生這種現象，如適當調整加料量就會改善這種現象。
3、冷卻時間太短(特別是厚壁製品)，解決辦法可以在機器外用冷水及冷壓模進行冷卻。
4、製品中有分解黑線現象，這是由於溫度過高而形成的。如果情況不嚴重，可以適當降低溫度，如果整個機筒分解，則必須拆車清理。
5、模具的進澆口太小與排氣不良，也會產生這種現象。
注塑製品厚度不同時，在製品較厚部分有小氣泡，可能是：
成型製品時，必須注意各個澆口的大小要與製品重量相當，否則，厚的地方容易產生氣泡。同時還要注意模具的排氣，經常留在前模上的製品使排氣比較困難，就容易產生上述現象。可以通過修改模具或增加保壓時間及冷卻時間，來彌補厚斷面壓力不足，從而改善這種現象。更主要的是在設計製品時，應盡量避免製品有特厚部分。
至於缺料，試試下面

工藝方面
1，加大注射壓力和注射速度
2，提高保壓壓力和時間
3，提高料筒溫度
4，提高背壓
模具方面

1，增大澆口和流道截面積
2，提高模體內表面溫度
3，改善模具排氣
希望以上資料能幫到你。

Ⅱ 製作圓形注塑型聚氨脂模具產生氣泡該如何解決

增加排氣槽，增大排氣量。

Ⅲ 注塑機pvc料成型時有氣泡時怎麼解決

一般PVC注塑製品出現氣泡，有三種情況:一，物料水分含量太高，經過塑化加熱以後，水分變成水蒸氣存留在鑄件當中就形成了氣泡。2加熱溫度過高使PVC物料熱分解形成了氯化氫氣體。模具排氣不充分，使注塑時模具內的氣體不能夠高速有效完全的排除。

Ⅳ ps材料注塑成型後有氣泡怎麼解決

• 有效的冷卻，降低注塑模具的溫度，延長注塑模具的打開時間，降低物料乾燥和注塑模具的加工溫度。

• 降低注塑模具的填充率，縮短注塑周期，並降低流動阻力。

• 改善保壓壓力和時間。

• 改善產品壁過厚或厚度變化的情況。

Ⅳ 注塑這個模具底部有氣泡怎麼解決

這個模具設計嚴重失誤！

應該是把產品的球頭放在外面，螺紋頭放裡面。這樣才可以有效的開排氣！

現在只能是開排氣槽加排氣孔試一下，如果不行，那這個模具就只能是報廢了。

在箭頭指的地方打通孔排氣（動模），然後排氣槽引入排氣孔。

不知道是否看得明白。

Ⅵ 注塑時有氣泡，怎麼辦

根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方面：
1）在製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：
a）根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為製品壁厚的50％～60％。
b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。
C）注射時間應較澆口封合時間略長。
d）降低注射速度，提高注射壓力，
e）採用熔融粘度等級高的材料。
2）由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有：
a）充分進行預乾燥。
b）降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。
3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

Ⅶ 注塑產品氣泡如何解決

壁厚:
澆口，澆道尺寸合理;封合處留一定的補充料;注射時間大於較澆口封合時間;降低速度，提高壓力；採用粘度等級高的材料
氣體:
進行預乾燥；降低溫度，避免產生分解氣體
流動性差
提高溫度、注射速度予以解決

Ⅷ 注塑產品里有氣泡，怎麼解決

這機器和我以前用的有點不一樣
有氣泡無非就是壓力和射速的問題，你適當的增加這兩個數值看看。

Ⅸ PP注塑時有氣泡，如何解決

PP氣泡解決方法：

1、儲料速度太快，適當加點背壓；

2、原料乾燥不夠，含水分；

3、塑料在料筒中停留時間過長；

4、螺桿射退量過長；

5、模具排氣不良；

6、注射壓力過小，注射速度過大7、熔體溫度過高，模具溫度過低。

(9)注塑模具產生氣泡如何解決擴展閱讀：

注塑產品有氣泡的處理方法：

1、提高模溫，減小注塑時間和周期。因為PP氣泡是由於冷卻時間過長而形成的內部縮水而形成的。

2、提高背壓延長注射時間，用高壓低速。

3、儲料速度太快，適當加點背壓。

4、原料乾燥不夠，含水分。

5、塑料在料筒中停留時間過長。

6、螺桿射退量過長。

7、模具排氣不良。

8、注射壓力過小，注射速度過大。

9、熔體溫度過高，模具溫度過低。

Ⅹ 注塑產品有氣泡如何處理

塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在製品表面出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。

一 設備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。

二 模具方面：

（1）由於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。

（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。

三 工藝方面

（1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。

（2）注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表面密度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。

（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除干凈。

（6）螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。

四 原料方面

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。

（2）再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高（一般應小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有乾燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分乾燥並使用乾燥料斗。

（5）有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製品設計方面：壁厚太厚，表裡冷卻速度不同。在模具製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。