平面模具怎么设计

1. 模具设计的流程有哪些

经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。塑料制件说明书或技术要求。生产产量。塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

2. 五金模具设计有哪些步骤

五金模具设计一般按照下面这个流程图进行工作的，详细的在后面叙述。AUTOCAD冲模设计流程图。首先，那到客户提供的产品图纸或磁盘，看懂，看透，对产品的材质，料厚，公差进行分析：⑴．确认材料的品质：常用的为钢板（如SECC），不锈钢（如SUS304），铝合金，这几种产品的展开系数a均不一样，一般钢板为0.4，不锈钢为0.45，铝合金为0.43。（指L曲）。⑵．分析产品图的公差：一般地说，产品图上关键尺寸都有公差，从产品图设计者来讲，当然想公差越小越好，保证了设计者的最终目的。但是，从模具设计和加工能力方面来讲，这就要求很高，因为这给模具设计者和模具加工增加了难度，为了解决这个矛盾，需要双方的友好协商和诚挚沟通，在保证产品的性能，质量的前提下，适当增加产品图尺寸公差。而模具设计者要善于确定产品图尺寸的“目标值”，一般内径取公差上限，外径取公差下限，有的尺寸取中间值，如孔距，间距等。⑶．绘制产品图，将产品图中各个部位尺寸的目标值都加进去，然后标上尺寸，检查与图纸正确与否。⑷．绘制展开图，利用绘制好的产品图画展开图，弯曲部分要加补偿，其补偿量x=展开系数a*料厚t，展开系数参照标准执行。画展开图要注意，弯曲线弯曲内部的线，在展开图中指示的弯曲线是弯曲内线。⑸．确认模具种类：是连续模还是工程模？一般由客户确定，有时也由设计者确定。其原则是：考虑量产性；考虑批量性；如果确定是连续模的话，首先画排样图，建立排样层“P”，然后根据排样图宽度确定模板的大小和厚度。根据材料的厚度，确认冲头的强度以及模具大小。然后写模板筹备书，包括尺寸，热处理，数量等要求。

⑹．在此同时，模具的平面图形大体上已经出来了，经过多次研讨，最后确认上下型平面图和组立图。以后的工作就是部品图，拆板图和外购标准件清单。在设计连续模时，排样图，接刀图要得到客户确认，特别是产品接刀图要有详细的接刀形状，位置尺寸。⑺．组立，试模，提交样品，检验数据，判定OK或NG，找出原因，采取对策并保留品质检测数据，模具改善后对照检查。

3. 模具的设计重点在那些方面

模具设计步骤一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： ⑴经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 ⑵塑料制件说明书或技术要求。 ⑶生产产量。 ⑷塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 ⑴消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 ⑵消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。三、确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。四、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 五、具体结构方案： ⑴确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 ⑵确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： ①型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。 对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取 16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5 级精度的塑料增多至50%。 ②确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。 ③确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。 ④选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。 ⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。 ⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。 ⑦确定主要成型零件，结构件的结构形式。 ⑧考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。 以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。 ⑨绘制模具图 要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。 在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。 在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。 A、绘制总装结构图 绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。 模具总装图应包括以下内容： ①模具成型部分结构 ②浇注系统、排气系统的结构形式。 ③分型面及分模取件方式。 ④外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。 ⑤标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。 ⑥辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 ⑦按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。 ⑧标注技术要求和使用说明。 B、模具总装图的技术要求内容： ①对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。 ②对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 ③模具使用，装拆方法。 ④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 ⑤有关试模及检验方面的要求。 C、绘制全部零件图 由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。 ①图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。 ②标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。 ③表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。 "其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。 ④其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。 D、校对、审图、描图、送晒 自我校对的内容是： ①模具及其零件与塑件图纸的关系，模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。 ②塑料制件方面 塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。 ③成型设备方面 注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。 ④模具结构方面 a.分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。 b.脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。 c.模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。 d.处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。 e.浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。 f.设计图纸 g.装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏 h.零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。⑥检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。⑦校核加工性能：（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工）⑧复算辅助工具的主要工作尺寸专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。⑨编写制造工艺卡片由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。 ⑶试模及修模 虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。 塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。 修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。六、整理资料进行归档 模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。 把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的

4. 模具设计常用基本知识

模具设计常用基本知识

1、常用塑胶工程材料及收缩率?

ABS:0.5%(超不碎胶)

pc:0.5%(防弹 玻 璃胶)

PMMa:0.5%：(有机 玻 璃)

pe:2%聚乙 烯

PS:0.5%(聚苯乙稀)

pp:2%(百折软胶)

PA：2%(尼龙)

PVC：2%(聚氯乙 烯 )

POM:2%(塞钢)

ABS+PC：0.4%

PC+ABS ：0.5%

工程材料： ABS PC PE POM PMMA PP PPO PS PET

2、模具分为那几大系统?

浇注→顶出→冷却→成型→排气

3、在做模具设计过程中应注意哪些问题?

1、壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大。

2、过渡部分应逐步，圆滑过渡、防止有尖角。

3、浇口。流道尽可能宽大，粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井。

4、模具表面应光洁，粗糙度低(最好低0.8)

5、排气孔，槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体。

6、除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm.

4、塑胶件常出现的 瘕 疵?

缺胶→披风→气泡→缩水→熔接痕→黑点→条纹→翘起→分层→脱皮

5、常用的塑胶模具钢材?

45# S50c 718 738 718H

738H P20 2316 8407 H13

NAK80 NAK55 S136 S136H SKD61

6、高镜面抛光用哪种纲材?

常用高硬热处理钢材，例如：SKD61、8407、S136

7、模架有那些结构?

面板→A板→B板→方铁→导柱→顶针板→顶针固定板→底板

8、分型面的基本形式有哪些?

平直→倾斜→曲面→垂直→弧面

9、在UG中如何相互隐藏?

ctrL+B或ctrL+shift+B

10、模具加工机械设备有哪些?

电脑锣→车床→ 铣 床→磨床→钻床

11、什么是2D，什么是3D?

D的英文是：Dimension(线度、维)的字头，2D是指二维平面，3D是指三维空间，在模具部分，2D通常是指平面图即CAD图，3D通常指立体图。

12、pro/e的默认精度是多少?UG默认精度是多少?

pro/e默认精度为：0.0012MM，UG默认精度为：0.0254MM。

13、全球模架生产四强企业?

德国：HASCO 日本：FUTABA(双叶)美国：DME 中国：LKM(龙记)

14、CAD的默认字高是多少?

CAD默认字高为是：2.5MM。

15、什么是碰穿，什么是插穿?

与PL面平行的公母模贴合面叫碰穿面，与PL面不平行的公母模贴合面叫插面。

16、条和丝的关系

条和丝都是长度单位，条为台湾用语，1条=0.01MM，丝为香港用语，1丝=0.01MM，所以1条=1丝。

17、 枕位是什么?

外壳类塑件的边缘常开有缺口，用于安装各类配件，此处形成的枕壮分型部分称为枕位。

18、火山口是什么?

BOOS柱根部减胶部分反映在模具上的类型于火山爆发后的形状叫做模具火山口。

19、呵指是什么?

呵指的是模仁，香港习惯用语。

20、什么是老虎口?

老虎口又称为：管位，即用来限位的部分。

21、什么叫排位?

模具上的产品布局称为排位。

22、什么叫胶位?

模具上的产品的空穴称为：胶位。

23、什么叫骨位?

产品上的筋称为：骨位

24、什么叫柱位?

产品上的BOSS的柱称为：柱位。

25、什么叫虚位?

模具上的间隙称为：虚位。

26、什么叫扣位?

产品上连接用的钩称为：扣位。

27、什么叫火花纹?

电火花加工后留下的纹称为火花纹。

28、什么PL面?

PL面又称：分型面、啪拉面，是指模具在闭合时前模和后模相接触的部分。

29、电脑锣是什么?

数控 铣 床和加工中心

30、铜工是什么?

电火花通常采用易于加工的铜料做放电电极，称为铜工，也称电极，铜工一般分为：粗工、粗幼工、幼工、幼工又称精工。

31、火花位通常是多少?

放电过程中，铜工和钢料之间的放电间隙称为火花位，粗工火花一般在10到50条，幼工火花位一般在5到15条。

32、料位是什么?

塑胶产品的避厚，也称肉厚。

33、原身留是什么?

原身留是相对与割镶件而言，原身留是指一整块钢材为加工胚料，加工的时候一起加工出来。

34、熔接痕是什么?

两股塑胶相遇所形成的线称为熔接痕。

35、喷流是什么?

塑胶从进胶口进入型腔后形成弯曲折叠似蛇的流痕称为喷流。

36、LKM指是什么?

LKM是指龙记模胚，常用的模胚有：LKM、富得巴、明利、环胜、昌辉、德胜。

37、DME是指什么，HASCO是指什么?

DME和LKM都是标准件的标准，DME是美制的，HASCO是欧制的。

38、什么叫倒扣。

产品中前后模无法直接脱模的部分成为倒扣。

39、什么叫防呆。

防呆是一种习惯用语，就是防止出现一种非常简单的错误，防止发呆!例如：一镶件在天地侧都做有相同大小的挂台，现场装配的时候很可能会把天地侧装反，但是他在镶件的一侧做挂台，这时，如果天地侧反着装就装不进去了，想装错都不可能，这种防止出现发呆而产生错误的动作成为发呆。

40、什么叫啤机?

啤机是地方习惯用语，也就是我们常说的注塑机，成型机。

41、什么叫止口?

止口就是夹口美术线，又称遮丑线。

42、什么叫飞模?

飞模就是配模或者标模。

43、什么叫光刀?

CNC精加工的动作称为光刀，也就是在开粗的基础上加工到位。

44、什么叫开框?

在模胚上加工放模仁的位置的动作称为开框。

45、什么叫晒字?

晒字就是放在菲林再那去加字体的加工字体。

46、什么叫反呵?

将正常情况下的前后模料位倒过来开模的方法称为反呵。

47、什么叫浮呵?

局部有倒扣的地方采用小镶件弹出的出模方法称为浮呵。

48、什么叫吃前模?

开模时，产品留在前模称为吃前模。

49、什么叫顶白?

顶出时所需模力较大，顶针不够力，使产品局部被顶坏，从产品正面看，有明显的白色为顶白，又叫顶高水口。

50、什么叫烘印。

潜水时入水点在制点外观面上留下的痕迹称为烘印。

51、什么叫码仔?

码仔属于装夹工具，一种三角形斜面开口位槽的垫块。

52、什么叫过切?

过切是指过量切削，也就是加工工件时把不需要加工的部分也加工了，过削是不好的。

53、校杯是什么?

前模弹出开模内行位。

54、牙嗒是什么?

攻丝.攻螺纹称为牙嗒。

55、何时需做双色模具?

当一个产品包含两种不同的材质或同一材质不同的颜色时，设计双色模具成型。

56、工厂的模具设计流程是什么?

客户提供产品图→分析产品→确认塑料品种→确认模具材质→转工程图→乘缩水作镜相→完善组立图→订模胚→订模仁料→拔模→3D 分模→确定流道/浇口方式→参照排位图进行结构设计→拆镶件→更正 3D→工程出图《包括：模仁/镶件/模胚/散件》→做 BOM 表→校对审核

57、脱模有几种方式?

顺脱和强脱

58、进胶方式有哪些?

直接进胶→搭接进胶→侧胶→环行进胶→薄片进胶→潜伏式→点进胶→牛角式进胶→扇形进胶。

59、流道有那些形式?

有圆形流道→半圆形流道→T形流道→正六角形流道。

60、模具设计人员的常备手册与书籍?

钢材书籍、塑料书籍、模具标准件书籍。

61、弹簧的作用是什么?

外用出现时产生反弹力

62、模具为什么要拔模?

防止产品脱模时被拉伤。

63、螺丝的作用及配合长度的确定?

主要起紧固定作用，配合长度一般取螺丝直径的1.5到2倍。

64、滑块的斜度一般取多大，斜导柱的斜度一般取多大?

滑块的斜度一般取：20度，斜导柱的斜度一般取18度。

65、冷料井的作用?

冷料井的作用是：储存先进入模具的那一小部分温度比较低的塑胶料。

66、定位环的作用?

定位环的作用是：保证模具和注射机之间保持正确的相对位置。

67、配合的相对位置?

配合主要分为三类：间隙配合、过渡配合、过盈配合。

68、镶件的作用是什么?

方便加工、防止积碳、利于抛光、节省材料、帮助排气、便于更换、缩小加工机台。

69、硬度的指标有那几种?

硬度表示材料抵抗硬物体压入其表面的能力，常用的硬度指标有布氏硬度，洛氏硬度和维氏硬度。

70、曲面能否拔模?组能否拔模?面组能否替换?

曲面不可以拔模，组面可以拔模，面组可以替换。

71、第一角法与第三角法的区别?

①、凡将物体置放第一象限内，以{视点}(观察者)→(物体)→(投影面)关系而投影视图的画法，即称为第一角法，亦称第一象限法。

②、凡将物体置放第三象限内，以{视点}(观察者)→(投影面)→(物体)关系而投影视图的画法，即称为第三角法，亦称第三象限法。

注：第一角画法和第三角画法的区别是视图放置的文章。

第一角画法：左视图放右边，右视图放左边，上视图放下面，依此类推…

第三角画法：左视图放左边，右视图放右边，上视图放上面，依此类推…

72、运水有那几种方式?

运水常用的有：直通式、环绕式、水塔式、螺旋式。

73、三视图的基本原则是什么?

三视图的基本原则是：长对正、高平齐、宽相等。

74、注射机分为那几类?

按外形分有;立式的、卧式的、《这两种最常用的》按注塑量分为：超小型注塑机、小型注塑机、中型注塑机、大型注塑机、超大型注塑机。也就是注射量从几毫克到几十千克不等，按合模力分为：几吨到几千吨不等。

75、锁模力和撑模力之间有何关系?

注塑机的锁模力要大于撑模力，否则模具会模内压力撑开。

76、公母模的定位方式有哪些?

前后模的定位方式有两类：一是：模板定位，二是：模仁定位。

77、常用塑胶的合适壁厚是多少?

ABS的合适壁厚为：1.8—3mm,PC的合适壁厚为：2—3.5mm,POM的合适壁厚为：1.5—2.5mm，NoryL合适的壁厚为：2—3.5mm

78、什么叫溢边值?

溢边值是指塑胶产品是在多大的间隙下会溢出来，(也就是跑毛边)的一个数值，ABS的溢边值为：0.04mm,pc的溢边值为：0.06mm,pA的溢边值为：0.015mm，POM的合适壁厚为：0.04mm,PBT+15%GR的溢边值为：0.03mm,PBT+30%的溢边值为：002mm,PMMA的溢边值为:0.065mm,PVC的溢边值为：0.07mm,AS的溢边值为：0.05mm,ps的溢边值为:0.05mm,pp的溢边值为:0.03mm,PE的溢边值为:0.02mm.

79、标准的图框是多大?

常用的图框有：A0、A1、A2、A3、A4，A0的图框的尺寸为：1189mx841m,A1的'图框的尺寸为：841mx594mm,A2的图框的尺寸为：594mmx420mm,A3的图框的尺寸为：420mmx297mm,A4的图框的尺寸为：297mmx210mm

80、模具大小的规划?

每个公司的规划模具大小的标准都不一样，但是常见的标准划分如下：15—30系类模胚的模具列为小模，30—50系类模胚的模具列为中模，50以上模胚的模具列为大模。

81、什么叫弹性变形?什么叫塑性变形?

物体在外力的作用下发生变形，当外力消失后，物体可以恢复到变形前的变形称为弹性变形，当外力消失后，物体无法恢复到变形前的变形称为塑性变形。

82、模胚常用什么材质?

模胚常用王牌钢(香港叫法)，王牌也就是中炭钢、45钢。

83、CAD绘图工作模型空间和布局空间中有何区别?

模型空间是针对图形实体的空间，布局空间是针对图纸布局的空间。

84、运水的作用是什么?

运水的作用就是：控制模仁的温度。

85、模具是什么?

在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。

86、模具的分类?

模具一般可分为塑胶模具及非塑胶模具，非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模、塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为：注射成型模、吹气模、压缩成型模、转移成型模、挤压成型模、热成型模、旋转成型模，根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类：大水口模具、细水口模具、热流道模具。

87、什么叫浇注系统?

从注射机嘴到型腔为止的塑胶流动通道称为浇注系统，浇注系统包括：主流道、分流道、浇口和冷料井。

88、什么叫逆向工程?

逆向工程是由高速三维激光扫描机对已有的样品或模型进行准确、高速的扫描，得到其三维轮廓数据、配合反求软件进行曲向重构、并对重构的曲面进行在线精度分析、评价构造效果、最终生成IGES或STL数据,据次就能进行快速成型或CNC数控加工。

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5. 模具设计有哪些基本的要点

模具设计的要点

1.模具设计的要点
（1）模具材料的选用：模芯材料的选择以资源、成本、寿命要求为基本原则，以及耐热、耐磨、耐蚀性要好，易于切削加工、熔焊、不生锈等。被用来做模具（模芯、模套）的材料主要有：碳素结构钢（45 钢应用最广）；合金结构钢（如12CrMo、38CrMoAl等）；合金工具钢等。而对于挤管式模芯的结构特点，其长嘴定径区是一个薄壁圆管，一般不易进行热处理，其耐磨性要求较严，尤其是用于绝缘挤出的模芯，多用耐磨的合金钢（如30CrMoAl）制成。模套材料的耐磨要求可以降低，而加工精度必须提高，往往模套以45 钢制成，内表面镀铬抛光达▽7。
（2）挤压式模芯（无嘴）的结构尺寸如下图：

1－d 2－d 3－L 4－L 5－D
6－M 7－B 8－D 9－φ 10－φ
在材料确定后，以工艺的合理性，兼顾加工的可能性恰当设计各部尺寸，应注意的要点如下：
1）外锥角φ ：根据机头结构和塑料流动特性设计，锥角控制在45°以下，角度越小，流道越平滑，突变小，对塑料层结构有益。在挤出聚乙烯等结晶性高聚物时，对突变而导致的预留内应力的避免尤其重要，只有充分予以注意才能有效的提高制品的耐龟裂性能。角度的大小往往根据机头内部结果特点决定。
2）模芯外锥最大直径D ：该尺寸是由模芯支持器（或模芯座）的尺寸决定的，要求严格吻合，不得出现“前台”，也不可出现“后台”，否则将造成存胶死角，直接影响塑料层组织和表面质量。
3）内锥最大直径D ：该尺寸主要决定于加工条件和模芯螺柱的壁厚，在保证螺纹强度和壁厚的前提下，D 越大越好，便于穿线。
4）模芯孔径d ：这是对挤出质量影响最大的结构尺寸，按线芯结构特性及其尺寸设计。一般情况下，单线取d ＝线芯直径＋（0.05～0.15）mm；绞合线芯取d＝线芯外径＋（0.1～0.25）mm。既不能太大，也不能太小。因为过大了，一则形成线芯的摆动而造成挤出偏芯，再则会出现倒胶，既有害挤包层质量，又有可能造成断线。而过小，则易刮伤线芯，也使模具寿命降低；对绞线而言，由于线径不均，模孔d 过小时，则是断线的主要原因。通常为加工便利，且模芯孔径尺寸系列化，则多取模芯孔径d 为整数。
5）模芯外锥最小直径d ：d 实际上是决定模芯出线端口厚度的尺寸，端口厚度△＝1/2（d －d ）不能太薄，否则影响使用寿命；也不宜太厚，否则塑料熔体流道发生突变，并且形成涡流区，引发挤出压力的波动，而且易形成死角，影响塑料层质量，一般模芯出线端口的壁厚控制再0.5～1mm为宜。
6）模芯定径区长度L ：L 决定线芯通过模芯的稳定性，但也不能设计的太长，否则将造成加工困难，工艺上的必要性也不大，一般L ＝（0.5～1.5）d ，且模芯孔径d 较大时选下限，否则，反之。
7）模芯锥体长度L ：这往往是设计给出的参考尺寸，从上图不难看出，
tgφ ∕2=（D －d ）∕2 L ，亦即L ＝（D －d ）∕【2（tgφ ∕2）】。
所以L 可以依据上述决定的尺寸确定，经计算确定L 的长度，如果太长或太短，与机头内部结构配合不当，可回过头来修正锥角φ ，然后再计算L 直至合适。
（3）挤压式模套的结构尺寸如下图：

1－d 2－d′ 3－l 4－a 5－b
6－L 7－D 8－D′ 9－φ
1）模套压座外径D：根据模套座(或机头结构内筒直径)设计，一般小于筒径内孔0.5～1.5mm，此间隙是工艺调整偏芯、确保同心度的必要因素，间隙不能太小，否则满足不了调偏的需要；间隙太大也不行，因为太大影响模套的稳固性，甚至在挤出过程中发生自行偏斜。
2）内锥最大直径D′：这是模套设计的精密尺寸之一。其大小必须严格与模套座（或机头内锥）末端内径一致，否则组装模套后将产生阶梯死角，这是工艺所不允许的。
3）模套定径区直径d：这又是模套设计的精密尺寸之一。要根据产品直径、各挤出工艺参数及挤制塑料特性来严格设计。一般d＝成品标称直径＋（0.05～0.15）mm。
4）模套内锥角φ:角φ是由D′、d及模套长度制约的，角φ又同时受到与其配套的模芯的外锥角的制约，角φ必须大于模芯外锥角3～10°，若没有这个角度差，便保证不了挤出压力，当然挤出压力也不能太大，因为这样会影响挤出产量，因此角度差也不能太大。角φ和D′、d一样都不能按参考尺寸设计，因此三个尺寸必须同时精密计算，相互修正，并在加工中依照尺寸l和L进行调整。
5）模套定径区长度l：一般取l＝（1～3）d为宜，长一些对定型有利，但越长阻力越大，影响产量。所以，当d较大时，不能取上限。
6）模套压座厚度b：按模套座深度（或机头内筒出口处深度）设计，一般要大0.3～0.5mm。
7）模套外径d′：根据模套压盖内孔设计一般要小于压盖内孔2～3mm，但也不宜过小，否则间隙过大将造成散热不均匀。
8）模套总长L：这是设计给出的参考尺寸，由b和可调整的长度a来确定。
（4）挤管式模芯（长嘴）的结构尺寸如下图所示：

1－d 2－d′ 3－δ 4－l 5－l′
6－L 7－D 8－M 9－D′
挤管式长嘴模芯的结构尺寸除定径区外，其余外形尺寸与挤压式模芯设计基本相同，现对挤管式模芯定径部分的尺寸设计做一简述。
1）模芯定径区内径d：又叫模芯孔径。该尺寸根据选用材料的耐磨性、半制品尺寸大小及其材质与外径规整程度等设计，一般设计为d＝d ＋（0.5～2）mm或d＝d ＋（3～6）mm，主要因为线芯尺寸较小且规则，而缆芯较大且外径尺寸不规则的缘故。为了模具系列化，通常将模芯孔径加工成整数尺寸。
2）模芯定径区外圆柱（长嘴）直径d′：从上图可看出d′决定于尺寸d及其壁厚δ，即d′＝d＋2δ。壁厚的设计既要考虑模芯的寿命，又要考虑塑料的拉伸特性及电线电缆塑料层的挤包紧密程度，一般设计为d′＝d＋2（0.5～1.5）mm，即模芯嘴壁厚为0.5～1.5mm。这个数值不能太大，否则拉伸比就大，塑料层拉伸后强度提高，而延伸率下降，影响电线电缆的弯曲性能；但也不能太小，太小因过薄使其使用寿命降低。
3）定径区外圆柱（模芯嘴）长度l：该尺寸依据尺寸d考虑挤出塑料成型特性设计，一般设计为l＝（0.5～2）d，d值大取下限，d值小取上限，用于挤护套的模芯取下限，挤绝缘时取上限。
4）定径区内圆柱（承线）长度l′：该尺寸由加工条件，半制品结构特性决定。无论如何l′必须比l长度大2～4mm，这是确保模芯强度的必需，所以l′实际是参考l决定的。
（5）挤管式模套的结构型式与挤压式模套基本相同。所不同之处是其结构尺寸中的模套定径区的直径及其长度，必须按与其配合的挤管式模芯来设计。
1）模套定径区直径d ：该尺寸按挤管式模芯嘴外圆直径d′、线芯或缆芯外径、挤包绝缘或护套厚度等设计。一般设计为d ＝d′＋2倍挤包厚度，并视绝缘（护套）厚度、产品结构要求及塑料的拉伸特性而定。
2）模套定径区长度l ：该尺寸往往根据塑料的成型特性和模芯定径区外圆柱（模芯嘴）的长度l 而定，一般设计为l ＝l －（1～6）mm，而且挤包绝缘（护套）厚度小时取下限（即减去值取上限）；否则，反之。
总之设计模具时，除考虑材料、加工、使用寿命外，还应满足下列条件：1）增加模具的压力，使塑料从机筒进入模具后，压力增大且均匀稳定，从而增加塑料的塑化和致密性，提高产品的质量；2）增长模具配合部分的塑料流动通道，使流动中的塑料进一步塑化，从而提高塑料塑化的程度；3）消除模具配合中产生的流动死角，使流道形成流线型，利于塑化好的塑料挤出；4）抽真空挤塑的模具，模芯的承线径一般应在20～40mm，模套的承线径一般在15～30mm。
二、工艺配模
配模是否合理，直接影响挤塑的质量和产量，故配模是重要操作技能之一。由于塑料熔体离模后的变化，使得挤出线径并不等于模套的孔径，一方面由于牵引、冷却使制品挤包层截面收缩，外径减少；另一方面又由于离模后压力降至零，塑料弹性回复而胀大，离模后塑料层的形状尺寸的变化与物料性质、挤出温度及模具尺寸和挤出压力有关。模具的具体尺寸是由制品的规格和挤塑工艺参数决定的，选配好适当的模具，是生产高质量、低消耗产品的关键。
1.模具的选配依据
挤压式模具选配主要是依线芯选配模芯，依成品（挤包后）的外径选配模套，并根据塑料工艺特性，决定模芯和模套角度及角度差、定径区（即承线径）长度等模具的结构尺寸，使之配合得当、挤管式模具配模的依据主要是挤出速俩的拉伸比，所谓拉伸比就是塑料在模口处的圆环面积与包覆与电线电缆上的圆环面积之比，即模芯模套所形成的间隙截面积与制品标称厚度截面积之比值，拉伸比：
K＝（D －D ）/（d －d ）
其中 D ――为模套孔径（mm）；
D ――为模芯出口处外径（mm）；
d ――为挤包后制品外径（mm）；
d ――为挤包前制品直径（mm）。
不同塑料的拉伸比K也不一样，如聚氯乙稀K＝1.2～1.8、聚乙烯K＝1.3～2.0，由此可确定模套孔径。但此方法计算较为繁琐，一般多用经验公式配模。
2.模具的选配方法
（1）测量半制品直径：对绝缘线芯，圆形导电线芯要测量直径，扇形或瓦形导电线芯要测量宽度；对护套缆芯，铠装电缆要测量缆芯的最大直径，对非铠装电缆要测量缆芯直径。
（2）检查修正模具：检查模芯、模套内外表面是否光滑、圆整，尤其是出线处（承线）有无裂纹、缺口、划痕、碰伤、凹凸等现象。特别是模套的定径区和挤管式模芯的管状长嘴要圆整光滑，发现粗糙时可以用细纱布圆周式摩擦，直到光滑为止。
（3）选配模具时，铠装电缆模具要大些，因为这里有钢带接头存在，模具太小，易造成模芯刮钢带，电缆会挤裂挤坏。绝缘线芯选配的模具不易过大，要适可而止，即导电线芯穿过时，不要过松或过紧。。
（4）选配模具要以工艺规定的标称厚度为准，模芯选配要按线芯或缆芯的最大直径加放大值；模套按模芯直径加塑料层标称厚度加放大值。
3.配模的理论公式
（1）模芯 D ＝d＋e
（2）模套 D ＝D ＋2δ＋2△＋e
式中：D ――模芯出线口内径（mm）；
D ――模套出线口内径（mm）；
d ――生产前半制品最大直径（mm）；
δ――模芯嘴壁厚（mm）；
△――工艺规定的产品塑料层厚度（mm）；
e ――模芯放大值（mm）；
e ――模套放大值（mm）。
（3）放大值e 或e 的说明。
1）绝缘线芯模芯e 的放大值为0.5～3mm；
2）绝缘线芯模套e 的放大值为1～3mm；
3）生产外护套电缆用模芯e 的放大值、铠装电缆为2～6mm，非铠装为2～4mm；
4）生产外护套电缆用模套e 的放大值为2～5mm。
4.举例说明模具的选配
1）生产绝缘线芯3×185mm 的实心铝导体扇形电缆，其扇形（标称）宽度为21.97mm（其最大宽度允许值22.07mm），绝缘层标称厚度为2.0mm。（其最小厚度允许值为2.0×90%－0.1＝1.7mm,模芯嘴壁厚为1.0mm，选用模具。
模芯D ＝d＋e ＝21.97+1.5＝23.47（mm）考虑到实体扇形及最大宽度，选取D ＝24mm。
模套孔径D ＝D ＋2δ＋2△＋e
＝24＋2×1＋2×2＋3＝33（mm）
2)生产电缆外护套，其型号为VLV，规格为1×240mm ，电压为0.6/1kV，
选用模具。该电缆成缆后直径为23.6mm，护套标称厚度为2.0mm，取模芯嘴壁厚为1.5mm。
模芯孔径 D ＝d＋e ＝23.6＋3＝26.2≈27mm
模套孔径 D ＝D ＋2δ＋2△＋e
＝27＋2×1.5＋2×2＋4＝38mm
3）在实际生产过程中，模具的选配往往在操作规程或生产工艺卡中给出一定的经验公式，如某厂φ65挤塑机给出的模具选配公式（△为塑料挤包层的标称厚度）。
挤压式 模芯（mm） 模套（mm）
单线
绞线 导线直径＋（0.05～0.10）
绞线外径＋（0.10～0.15） 导线直径＋2△＋（0.05～0.10）
绞线外径＋2△＋（0.05～0.10）
挤管式 模芯（mm） 模套（mm）
绝缘
护套 线芯外径＋（0.1～1.0）
缆芯最大外径＋（2～6） 模芯外径＋2△＋（0.05～0.10）
模套外径＋2△＋（1.0～4.0）
线芯或缆芯外径不均时，放大值取上限；反之取下限。在保证质量及工艺要求的前提下，要提高产量，一般模套放大值取上限。
5.选配模具的经验
1）16mm 以下的绝缘线芯的配模，要用导线试验模芯，以导线通过模芯为宜。不要过大，否则将产生倒胶现象。
2）抽真空挤塑时，选配模具要合适，不宜过大，若大，绝缘层或护套层容易产生耳朵、起棱、松套现象。
3）挤塑过程中，实际上塑料均有拉伸现象存在，一般塑料的实际拉伸在2.0mm左右。根据拉伸考虑模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大于拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙烯大于聚氯乙稀。
4）安装模具时要调整好模芯与模套间的距离，防止堵塞，造成设备事故。

6. 模具设计需要注意哪些

模具设计需要注意哪些

中国的模具生产技术有了很大的提高,模具生产水平有些已接近或达到国际水平。那么模具设计需要注意哪些呢?下面我就给大家讲讲这块。

一、接受任务书

成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：

1. 经过审签的正规制制件图纸?并注明采用塑料的牌号、透明度等。

2. 塑料制件说明书或技术要求。

3. 生产产量。

4. 塑料制件样品。

通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。

二、收集、分析、消化原始资料

收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料以备设计模具时使用。

1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么?塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理?熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当?能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

3. 确定成型方法

采用直压法、铸压法还是注射法。

4. 选择成型设备

根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容，注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

5. 具体结构方案

① 确定模具类型

如压制模、敞开式、半闭合式、闭合式、铸压模、注射模等。

② 确定模具类型的主要结构

选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数在绝对的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。

三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多很复杂

1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个，塑料制件为一般精度4-5级，成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个，塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个，而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。

对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。

2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱模及成型操作?塑料制件的表面质量等。

3. 确定浇注系统：主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小和排气系统，排气的方法、排气槽位置、大小?。

4. 选择顶出方式：顶杆、顶管、推板、组合式顶出、决定侧凹处理方法、抽芯方式。

5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。

6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据?确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。

7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。

8. 考虑模具各部分的强度?计算成型零件工作尺寸。 以上这些问题如果解决了模具的结构形式自然就解决了。这时就应该着手绘制模具结构草图?为正式绘图作好准备。

四、绘制模具图

要求按照国家制图标准绘制?但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。

在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。 绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。

五、模具总装图应包括以下内容

1. 模具成型部分结构;

2. 浇注系统、排气系统的结构形式;

3. 分型面及分模取件方式;

4. 外形结构及所有连接件、定位、导向件的位置;

5. 标注型腔高度尺寸(不强求)根据需要及模具总体尺寸;

6. 辅助工具，取件卸模工具，校正工具等;

7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表;

8. 标注技术要求和使用说明。

六、模具总装图的技术要求内容

1. 对于模具某些系统的'性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。

2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。

3. 模具使用，装拆方法。

4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。

5. 有关试模及检验方面的要求。

七、绘制全部零件图

由模具总装图拆画零件图的顺序应为先内后外，先复杂后简单，先成型零件后结构零件。

1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配?图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。

2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。

3. 表面粗糙度：把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。

4. 其它内容：例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求、表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。

八、校对、审图、描图、送晒

A. 自我校对的内容是

1. 模具及其零件与塑件图纸的关系

模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度、结构等是否符合塑件图纸的要求。

2. 塑料制件方面

塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口、脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足、加工是否简单、成型材料的收缩率选用是否正确。

3. 成型设备方面

注射量、注射压力、锁模力够不够?模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题、注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。

4. 模具结构方面

1)分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。

2)脱模方式是否正确、推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适、推板会不会被型芯卡住、会不会造成擦伤成型零件。

3)模具温度调节方面。加热器的功率、数量、冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。

4)处理塑料制件制侧凹的方法、脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。

5)注、排气系统的位置、大小是否恰当。

5. 设计图纸

1) 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏。

2) 零件图上的零件编号、名称?制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。

3) 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。

4) 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。

6. 校核加工性能

所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标等是否有利于加工。?

7. 复算辅助工具的主要工作尺寸

B. 专业校对原则上按设计者自我校对项目进行，但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。

C. 把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查、会签、检查制造工艺性。

D. 编写制造工艺卡片：由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。

九、试模及修模

虽然是在选定成型材料、成型设备时在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后进行排除错误性的修模。

塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时才考虑修理模具。

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7. 模具设计的设计步骤

1．对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，即我们工作中所说的套图，确保在模具设计之前各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸，这样在模具设计中很有好处的，具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。
2．在产品分析之后所要进行的工作，对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开，例如一产品需要量五个工序，冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作，即完成了五工程的产品展开工作，然后进行细致的工作，注意，这一步很重要，同时需特别细心，这一步完成的好的话，在绘制模具图中将节省很多时间，对每一工程所冲压的内容确定好后，包括在成型模中，产品材料厚度的内外线保留，以确定凸凹模尺寸时使用，对于产品展开的方法在这里不再说明，将在产品展开方法中具体介绍。
3．备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的，我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料，这种方法效率太低，直接在图纸上画出模板规格尺寸，以组立图的形式表述，一方面可以完成备料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因为在绘制各组件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。
4．在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%，另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。
5．在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。

8. 模具设计的流程是怎么样的

模具设计流程：

1、接受任务书：

一般有以下三种情况：

A：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（二维电子图档，如AUTOCAD，WORD等）。此时需要构建三维模型（产品设计工作内容），然后出二维工程图。

B：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（三维电子图档，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二维工程图。（为常用情况）

C：客户给定塑件样品，手板，实物。此时要求测绘塑件抄数处理，然后构建三维模型，再出二维工程图。

2、收集，分析和消化原始资料：

A：分析塑件

a:明确塑件的设计要求，通过图样了解该塑件所用材料，设计要求，对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合，装配及外观要求等。

b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性

c:明确塑件的生产批量（生产周期，生产效率）一般客户订单内有注明。

d:计算塑件的体积和重量。

以上的分析主要是为了选用注射设备，提高设备利用率，确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。

B：分析塑料的成型工艺：

成型方法，成型设备，材料型号，模具类别等。

3、掌握厂家实际生产情况：

A：厂家操作工人的技术水平

B：厂家现有设备技术

C：成型设备的技术规范

D：厂家所常用厂商模具材料及配件的订购和加工处理方法（最好在本厂加工）

4、确定模具结构：

一般理想的模具结构：

A：工艺技术要求：几何形状，尺寸公差，表面粗糙度等符合国际化标准。

B：生产经济要求：成本低，生产率高，模具使用寿命长，加工制造容易。

C：产品质量要求：达到客户图样所有要求。

资料拓展：

1、对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸。

2、对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开。

3、备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的。

4．在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%。

另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。

5．在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。

资料来源：网络模具设计

9. 请教一下学习模具设计的步骤

先确定你要学习什么模具，模具的种类非常多，塑料，五金，冲压，压铸，粉末冶金~~~~然后你里边的小类也很多，相差非常大，（有些理论在某些模具中是错误的，但在其他模具中是正确的。所以你要学习模具设计的话 先定位你要学习什么模具，然后学习想应的理论知识，做到看图纸的时候能明白这个地方为什么这么做 或者这样做是不合理的 。一些加工的知识也会在理论知识里，具体材料主要了解下热处理 再了解下不同加工方法对材料的需求和加工后的零件精度和硬度。不需要你去工厂里吧所有的东西都做一遍，那样起码几年。我们毕业后重试模具行业的时候3D软件很少，基本国内的公司全用CAD ，但是现在3D设计已经大众化了，你可以先了解下CAD 要学会看工程图，至于绘图可以直接进行3D绘图，3D绘图的好处是更直观，能避免你在2D绘图中发现不了的错误。理论和软件都会用了之后 ，学习下你所在公司的模具标准，然后抄画几套不同类型的模具，弄懂每个模具的各个部位的用途和作用，然后找几个简单的方案实习下。基本的你就掌握了，剩下的就是在工作中学习