注塑模具弧面刻字有什么风险

Ⅰ 塑胶模具在加工过程中，主要有哪些成型不良显现怎样才能避免这些不良显现

1、披锋，是塑胶模具加工过程中最大的不良；
2、脱花是排在第二位
3、困气；
4、顶白或顶高；

Ⅱ 模具产品面刻字相差0.05毫米怎么办可以吗

你的意思是字凸出表面只有0.05mm还是字之间高低相差只有0.05mm？
如果是前者的话建议你重做，因为字太浅了，不会很清晰，也容易因磨损而模糊、消失（一般字凸0.15～0.2mm较为合理）。修改的方法可以是这样：表面加深去掉现有的字，如高度有影响可以降分型面，处理好表面后重新做字；
如果是后者的话，只要字体清晰，视觉上无明显的高低感（0.05mm应该是没差异感的），就不需要去改，否则可按上述方法修改。
PS：刻字要修改的话基本上都要重做，一般都不会直接在原字上修改。

Ⅲ 谁了解注塑行业 在注塑时打出来的产品会产生哪些不良怎样解决

注塑件缺陷的原因及其补救方法

填充不满

1.注塑件缺陷的特征

注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。

2.可能出现问题的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。

(4).运行时间变化。

(5).射料缸温度太低。

(6).注塑压力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。

(9).注塑时间太短。

(10).塑料贴在料斗喉壁上。

(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。

(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。

3.补救方法

(1).增加注塑速度。

(2).检查料斗内的塑料量。

(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。

(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。

(5).检查运作是否稳定。

(6).增加熔胶温度。

(7).增加背压。

(8).增加注塑速度。

(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。

(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。

(11).增加螺杆向前时间。

(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。

(13).用较大的注塑机。

(14).适当升高模温。

(15).清理干净模具内的防锈剂。

(16).检查或更换止退环。

注塑件尺寸差异

1.注塑件缺陷的特征

注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。

2.可能出现问题的原因

(1).输入射料缸内的塑料不均。

(2).射料缸温度或波动的范围太大。

(3).注塑机容量太小。

(4).注塑压力不稳定。

(5).螺杆复位不稳定。

(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不稳定。

(8).使用了不适合模具的塑料品种。

(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压

等对产品的影响。

3.补救方法

(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。

(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。

(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注

塑料用量进行比较。

(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。

(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。

(7).检查是否错误的进料设定。

(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。

(9).检查运作时间的不一致性。

(10).使用背压。

(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。

(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。

(13).重新调整整个生产工艺。

收缩痕

1.注塑件缺陷的特征

通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。

2.可能出现问题的原因

(1).熔融温度不是太高就是太低。

(2).模腔内塑料不足。

(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。

(4).流道不合理、浇口截面过小。

(5).模温是否与塑料特性相适应。

(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不

一）。

(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。

3.补救方法

(1).调整射料缸温度。

(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑

压力；增加注塑速度。

(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压

力流失。

(6).降低模具表面温度。

(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩

大截面尺寸。

(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。

(9).在允许的情况下改善产品结构。

(10).设法让产品有足够的冷却。

污渍痕 与注射纹

1.注塑件缺陷的特征

通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。

2.可能出现问题的原因

(1).熔融温度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).温度太高。

(4).与塑料特性有关。

(5).射嘴口存在冷料。

3.补救方法

(1).降低射料缸前两区的温度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑压力。

(4).降低模具温度。

(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求

修改入料口位置。

(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。

注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牵住。

2.可能出现问题的原因

(1).注口套与射嘴没有对准。

(2).注口套内塑料过份填塞。

(3).射嘴温度太低。

(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。

(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似

“冬菇”的流道。

(6).流道不够拔出斜度。

3.补救方法

(1).重新将射嘴和注口套对准。

(2).降低注塑压力。

(3).减少螺杆向前时间。

(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。

(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口

套代替原本的注口套。

(6).矫正注口套与射嘴的配合面。

(7).适当扩大流道的拔出斜度。

空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。

这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。

2.可能出现问题的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流阀的不正常运行。

(3).塑料未彻底干燥。

(4).预塑或注射速度过快。

(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。

3.补救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑压力。

(3).增加螺杆向前时间。

(4).降低熔融温度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增

加45%速度）。

(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。

(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。

(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。

注塑件弯曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。

2.可能出现问题的原因

(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔内塑料不足。

(4).塑料温度太低或不一致。

(5).注塑件在顶出时太热。

(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。

(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较

远）。

3.补救方法

(1).降低注塑压力。

(2).减少螺杆向前时间。

(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是

较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑

件慢慢冷却。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料温度。

(6).用冷却设备。

(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定

模的模温一致

Ⅳ 注塑模具用电焊焊接会出现什么后果

模具焊接一般用氩弧焊接和激光焊接，用电焊会有很多杂质，而且沙眼严重，外观非常难看且无法使用，一般不用

Ⅳ 5种常见的注塑产品缺陷及解决方法

注塑件缺陷的原因及其补救方法

填充不满

1.注塑件缺陷的特征

注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。

2.可能出现问题的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。

(4).运行时间变化。

(5).射料缸温度太低。

(6).注塑压力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。

(9).注塑时间太短。

(10).塑料贴在料斗喉壁上。

(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。

(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。

3.补救方法

(1).增加注塑速度。

(2).检查料斗内的塑料量。

(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。

(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。

(5).检查运作是否稳定。

(6).增加熔胶温度。

(7).增加背压。

(8).增加注塑速度。

(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。

(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。

(11).增加螺杆向前时间。

(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。

(13).用较大的注塑机。

(14).适当升高模温。

(15).清理干净模具内的防锈剂。

(16).检查或更换止退环。

注塑件尺寸差异

1.注塑件缺陷的特征

注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。

2.可能出现问题的原因

(1).输入射料缸内的塑料不均。

(2).射料缸温度或波动的范围太大。

(3).注塑机容量太小。

(4).注塑压力不稳定。

(5).螺杆复位不稳定。

(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不稳定。

(8).使用了不适合模具的塑料品种。

(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压

等对产品的影响。

3.补救方法

(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。

(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。

(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注

塑料用量进行比较。

(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。

(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。

(7).检查是否错误的进料设定。

(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。

(9).检查运作时间的不一致性。

(10).使用背压。

(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。

(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。

(13).重新调整整个生产工艺。

收缩痕

1.注塑件缺陷的特征

通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。

2.可能出现问题的原因

(1).熔融温度不是太高就是太低。

(2).模腔内塑料不足。

(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。

(4).流道不合理、浇口截面过小。

(5).模温是否与塑料特性相适应。

(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不

一）。

(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。

3.补救方法

(1).调整射料缸温度。

(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑

压力；增加注塑速度。

(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压

力流失。

(6).降低模具表面温度。

(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩

大截面尺寸。

(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。

(9).在允许的情况下改善产品结构。

(10).设法让产品有足够的冷却。

污渍痕 与注射纹

1.注塑件缺陷的特征

通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。

2.可能出现问题的原因

(1).熔融温度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).温度太高。

(4).与塑料特性有关。

(5).射嘴口存在冷料。

3.补救方法

(1).降低射料缸前两区的温度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑压力。

(4).降低模具温度。

(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求

修改入料口位置。

(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。

注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牵住。

2.可能出现问题的原因

(1).注口套与射嘴没有对准。

(2).注口套内塑料过份填塞。

(3).射嘴温度太低。

(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。

(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似

“冬菇”的流道。

(6).流道不够拔出斜度。

3.补救方法

(1).重新将射嘴和注口套对准。

(2).降低注塑压力。

(3).减少螺杆向前时间。

(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。

(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口

套代替原本的注口套。

(6).矫正注口套与射嘴的配合面。

(7).适当扩大流道的拔出斜度。

空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。

这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。

2.可能出现问题的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流阀的不正常运行。

(3).塑料未彻底干燥。

(4).预塑或注射速度过快。

(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。

3.补救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑压力。

(3).增加螺杆向前时间。

(4).降低熔融温度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增

加45%速度）。

(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。

(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。

(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。

注塑件弯曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。

2.可能出现问题的原因

(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔内塑料不足。

(4).塑料温度太低或不一致。

(5).注塑件在顶出时太热。

(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。

(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较

远）。

3.补救方法

(1).降低注塑压力。

(2).减少螺杆向前时间。

(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是

较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑

件慢慢冷却。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料温度。

(6).用冷却设备。

(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定

模的模温一致。

(8).根据实际情况在允许的情况．

Ⅵ 在注塑模具设计中，要注意哪些问题，设计的关

1.使用FUTABA标准模座结构组模座。
2. 使用正钢或同规格标准模具零件、配件。
3. 所有导销（GUIDE PIN），衬套（BUSHING）必须在尾端有凸型。
4. 所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。
5. 模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用 成品图上之公差来加工。
6. 所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。
7. 压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。
8. 确认模厚，夹模板行程，顶出行程。
9. 公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少 有一侧面有吊模孔。
10. 四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向 合模。
11. 打印钢材规格及硬度於模仁底面。
12. 详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。
13. 打印，编号所有模具零件。
14. 模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。
15. 同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。
16. 在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深 度足够负荷模重。
17. 除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块（PARTING LINE LOCKS）。
18. 肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。
19. 以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。
20. 成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。
21. 模仁未经许可不准补焊。
22. 在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成 品之外观及留下痕迹。
23. 各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。
24. 所有的模板除分模面外，其余角落应倒角。
25. 使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。
26. 模具需咬花处理时，拔模角度至少需要2度以上，咬花深度则每深0.001”需增加1度 拔模角，例如：深度为0.003”时需有5度拔模角度，咬花前模穴表面至少要以#300 砂纸打光。
27. 确认模穴，模座强度足够。
28. 模具设计应符合成品图面附注要求。
29. 提供所有不属于标准规格零件详细图面。
30. 模仁表面经电镀处理后，应加热模仁至500F以1英寸厚度加热1小时计算，以防止模 仁脆化。
31. 电镀件之厚度及附着强度均需特别注意，不得在使用后有剥落的现象。
32. 美式塑胶机顶出杆位置图，主料头末端倒钩设计，及三片模或使用剥料板模具其拉 杆设计须设计倒钩请。 B.模具组立图制作要点

Ⅶ solidworks在弧面刻字体，怎么操作，请高人指点

1.首先在一个草图上写出你要刻的字，比如“Solidworks波波”，要求是这个草图文字垂直方向能投影到这个弧面上。

2.退出草图选择“包覆”。

注意：草图中的有些字体可能无法实现包覆所以要尽可能的选择能被识别的字体。

草图中如果出现"轮廓套轮廓”就比如有的字体会笔画想交叉，只要有这种情况就会导致包覆失败。

包覆包括：浮雕、浊雕和刻划。 浮雕-就是添加材质，形成“凸”形。 浊雕-就是移除材质，形成“凹”形。 刻划-就是分割面，不添加材料也不去除材料。

有关Solidworks的任何问题，随时都可以来问我

Ⅷ 影响注塑模具设计的因素有哪些

1、分型面，即注塑模具闭合时凹模与凸模相互配合的接触表面，它的位置和形式的选定，受制品形状及外观、壁厚、成型方法、后加工工艺、模具类型与结构、脱模方法及成型机结构等因素的影响。
2、结构件，即复杂模具的滑块、斜顶、直顶块等，结构件的设计非常关键，关系到模具的寿命、加工周期、成本、产品质量等，因此设计复杂模具核心结构对设计者的综合能力要求较高，尽可能追求更简便、更耐用、更经济的设计方案。
3、模具精度，即避卡、精定位、导柱、定位销等。定位系统关系到制品外观质量，模具质量与寿命，根据模具结构不同，选择不同的定位方式，定位精度控制主要依靠加工，内模定位主要是设计者充分去考虑，设计出更加合理易调整的定位方式。
4、浇注系统，即由注塑机喷嘴至型腔之间的进料通道，包括主流道、分流道、浇口和冷料穴。特别是浇口位置的选定应有利于熔融塑料在良好流动状态下充满型腔，附在制品上的固态流道和浇口冷料在开模时易于从模具内顶出并予以清除。
5、塑料收缩率以及影响注塑模具精度的各项因素，如模具制造和装配误差、模具磨损等。