焊接夾鎢怎麼預防

Ⅰ 氬弧焊夾鎢會怎樣，出現什麼缺陷

夾鎢原因主要是鎢極太尖，焊接過程中不小心碰到熔池，導致夾鎢。

夾鎢使焊縫在機械上不連續，受力面積減小，性能下降。

X射線照片上是一個黑點。

Ⅱ 我是剛進入不銹鋼行業的新人，不銹鋼管，閥門，管件，衛生級管，衛生級管件以及閥門，法蘭·······

識別不銹鋼真偽的方法

一、磁性試驗 磁性試驗是區別退火奧氏體不銹鋼與鐵素體不銹管的最簡單的方法。奧氏體不銹鋼是非磁性鋼，但經大壓下冷加工後將具有輕度的磁性；而純粹的鉻鋼和低合金鋼都是強磁性鋼。

二、硝酸點試驗 不銹鋼管的一個顯著特點是對濃硝酸和稀硝酸具有固有的耐蝕性。這種性能使其能很容易地從大多數其他金屬或合金中加以區分。但高碳型420和440鋼在進行硝酸點試驗時則稍受腐蝕，有色金屬遇到濃硝酸時立即會被腐蝕。而稀硝酸對碳鋼具有強烈的腐蝕性。

三、硫酸銅點試驗 硫酸銅點試驗是快速區分普通碳素鋼和所有類型的不銹鋼的最簡便方法。所使用的硫酸銅溶液的濃度為5~10%。 在進行點試驗前，試驗區應徹底清除油脂或各種雜質，並用軟磨布磨光一個小區域，然後再用滴瓶向清理後的區域滴注硫酸銅溶液。普通碳素鋼或鐵在幾秒鍾內就會形成一層表面金屬銅，而不銹鋼的表面則不產生銅沉澱或顯示銅的顏色。

四、硫酸試驗 硫酸浸沒不銹鋼管試驗能把302和304與316和317區分開來。試樣的切邊應經過細磨，然後在體積濃度為20~30%、溫度為60~66℃的硝酸（比重為1.42）中清洗和鈍化半小時。 硫酸試驗溶液的體積濃度為10%，加熱到71℃當.302和304鋼浸入這種熱溶液中時，被迅速腐蝕並產生大量氣泡，試樣在幾分鍾內變黑；而316和317鋼的試樣則不受腐蝕或反應很慢（不產生氣泡），試樣在10~15分鍾內不變色。如果採用同時試驗具有已知成分的試樣來進行近似比較的話，可使試驗更為准確。

不銹鋼厚壁管全位置焊
焊接性分析
(1)1Cr18Ni9Ti 不銹鋼φ133×11mm 大管水平固定全位置對接接頭主要用於核電設備及某些化工設備中需要耐熱耐酸的管道中，焊接難度較高，對焊接接頭質量要求很高，內表面要求成形良好，凸起適中，不內凹，焊後要求PT、RT檢驗。以往均採用TIG焊或手工電弧焊，前者效率低、成本高，後者質量難以保證且效率低。為既保證質量又提高效率，採用TIG內、外填絲法焊底層，MAG焊填充及蓋面層，使質量、效率都得到保證。
(2)1Cr18Ni9Ti 不銹鋼熱膨脹率、導電率均與碳鋼及低合金鋼差別較大，且熔池流動性差，成形較差，特別在全位置焊接時更突出，以往對MAG（Ar+1%~2% O2）焊不銹鋼，一般只用於平焊及平角焊，未見全位置焊的報道及資料。在MAG焊過程中，焊絲伸出長度必須小於10mm，焊槍擺動幅度、頻率、速度及邊緣停留時間配合適當，動作協調一致，隨時調整焊槍角度，使焊縫表面邊緣熔合整齊，成形美觀，以保證填充及蓋面層質量。
2 焊接方法及焊前准備
2.1 焊接方法
材質為1Cr18Ni9Ti，管件規格為φ133×11 mm，採用手工鎢極氬弧焊打底，混合氣體（CO2+Ar）保護焊填充及蓋面焊，立向上的水平固定全位置焊接。
2.2 焊前准備
（1）清理油、污物，將坡口面及周圍10 mm內修磨出金屬光澤。
（2）檢查水、電、氣路是否暢通，設備及附件應狀態良好。
（3）按尺寸進行裝配，定位焊採用肋板固定（2點、7點、11點為肋板固定），也可採用坡口內定位焊，但必須注意定位焊質量。
（4）管內充氬氣保護。
（5）管子裝配定點陣圖見圖1。
60o

鈍邊p=0.5mm
圖1
3 TIG焊工藝
3.1 焊接參數
採用φ2.5 mm的Wce-20鎢極，鎢極伸出長度4~6 mm，不預熱，噴嘴直徑12 mm，其它參數見表1。
表1 TIG焊工藝參數

3．2 操作方法
（1）管子對接水平固定焊縫是全位置焊接。因此焊接難度較大，為防止仰焊內部焊縫內凹，打底層我們採用仰焊部位（六點兩側各60°）內填絲，立、平焊部位外填絲法進行施焊。
（2）引弧前應先在管內充氬氣將管內空氣置換干凈後再進行焊接，焊接過程中焊絲不能與鎢極接觸或直接深入電弧的弧柱區，否則造成焊縫夾鎢和破壞電弧穩定，焊絲端部不得抽離保護區，以避免氧化，影響質量。
（3）由過6點5mm處起焊，無論什麼位置的焊接，鎢極都要垂直於管子的軸心，這樣能更好地控制熔池的大小，而且可使噴嘴均勻地保護熔池不被氧化。
（4）焊接時鎢極端部離焊件距離2 mm左右，焊絲要順著坡口沿著管子的切點送到熔池的前端，利用熔池的高溫將焊絲熔化。電弧引燃後，在坡口一端預熱，待金屬熔化後立即送第一滴焊絲熔化金屬，然後電弧擺到坡口另一端，給送第二滴焊絲熔化金屬，使二滴鐵水連接形成焊縫的根基，然後電弧作橫向擺動，兩邊稍作停留，焊絲均勻地、斷續地送進熔池向前施焊。
（5）在填絲過程中切勿擾亂氬氣氣流，停弧時注意氬氣保護熔池，防止焊縫氧化。焊後半圈時，電弧熔化前半圈仰焊部位，待出現熔孔時給送焊絲，前兩滴可以多給點焊絲，避免接頭內凹，過後按正常焊接。
（6）12點收尾處打磨成斜坡狀，焊至斜坡時，暫停給絲，用電弧把斜坡處熔化成熔孔，最後收口。注意焊到後半圈剩一小半時應減小內部保護氣體流量到3 L/min，以防止氣壓過大而使焊縫內凹。
3．3 常見缺陷的產生原因及預防
（1）未焊透：焊接電流小，根部間隙小，焊接速度過快、焊槍角度不正常等均易產生未焊透的缺陷。根部間隙一定不能小於3.5 mm，合適的焊接電流和正確調整焊槍角度就可避免產生未焊透。
（2）氧化嚴重：打底焊時，管內充壓裝置未能起到良好的保護作用，焊縫背面將氧化；焊接過程中對熔池及焊絲端頭保護不良，或焊絲表面有氧化雜質也將會氧化嚴重。充氧裝置盡可能與管子對嚴，不能留有間隙，管子的間隙用耐高溫錫油紙貼上，避免焊縫氧化。（3）夾渣、夾鎢：焊接過程中，若焊絲端頭在高溫過程中脫離了氬氣保護區，在空氣中被氧化，當再次焊接時被氧化的焊絲端頭未清理，又送入熔池中，在斷口試驗中判為夾渣；若鎢極長度伸出量過大，焊槍動作不穩定，鎢極與焊絲或鎢極與熔池相碰後，又未終止焊接，從而造成夾鎢。因管子是圓的，焊槍、送絲角度要隨時變化，所以手法一定要穩、准，就能避免夾渣、夾鎢的現象。
（4）內凹：裝配間隙小，焊接過程中焊槍擺動幅度大，致使電弧熱量不能集中於根部，產生了背面焊縫低於試件表面的內凹現象。電弧熱量盡量集中於根部，仰焊部位多給點焊絲可避免內凹。
4 MAG焊工藝
4．1 焊接參數
噴嘴直徑20 mm，噴嘴至試件距離6~8mm，層間溫度≤150 ℃。焊縫厚度11 mm，其它工藝參數見表2。
表2 MAG焊工藝參數

4．2 操作方法
（1）焊前注意噴嘴，導電嘴是否清理干凈，氣體流量的大小是否合適，清理打底層表面，控制層間溫度。
（2）因填充、蓋面層用氣體保護焊，焊絲伸出長度的長短對焊接過程的穩定性影響較大，焊絲伸出長度越長，焊絲電阻值增大，焊絲過熱而成段熔化，結果焊接過程不穩定，金屬飛濺嚴重，焊縫成形不良，對熔池的保護不好；焊絲伸出長度過短，則焊接電流增大，噴嘴與工件的距離縮短，焊接視線不清，焊道成形不良，同時若焊絲伸出長度過短，還會使噴嘴過熱，造成飛濺物粘住或堵塞噴嘴，從而影響氣體流量。
（3）焊接時，焊槍角度要跟管子軸線垂直，因為管子是圓的，所以焊槍角度要隨時變化，這樣才能保證焊縫質量，避免焊縫產生氣孔、夾渣等現象。焊接時採用小月牙形擺動，兩側稍作停留穩弧，中間速度稍快，這樣可以避免焊出的焊縫凸起、不平整；上、下接頭都要越過中心線5~10 mm，後半圈填充、蓋面仰焊接頭時，可把前半圈引弧焊接位置磨一個緩坡，使後半圈接頭時不致於產生缺陷；填充時，要注意坡口邊緣不要被電弧擦傷，以備蓋面層焊接。蓋面時，應在坡口邊緣稍作停頓，以保證熔池與坡口更好地熔合，焊接過程中，焊槍的擺動幅度和頻率要相適應，以保證蓋面層焊縫表面尺寸和邊緣熔合整齊。
4．3 常見缺陷的產生原因及預防
（1）氧化：MAG線能量較大，層溫較高，或焊絲表面有氧化雜質，都會導致氧化。焊前清理干凈，控制層溫和用較小的線能量都可避免氧化。
（2）夾渣：焊槍角度不正確，或兩邊停留時間不夠，均容易產生夾渣。
4．4 混合氣體
Ar+1%~2%O2適用於平焊及平角焊，而全位置焊縫成形很差，全部在坡口中間呈凸起狀，特別是在仰焊位置更為嚴重，甚至使下一層無法進行焊接，但在保護氣中加一定量的CO2後情況有所改善，經我們多次調整試驗認為Ar中加入18%~25%的CO2較為合適，最後選用75%Ar+25% CO2，筆者認為CO2多點可以起到冷卻作用，從而使焊縫不至於凸起，達到成形良好的效果。
5 焊後檢驗
首先進行外觀檢驗，合格後進行無損檢驗及性能檢驗。
本工藝利用TIG焊電弧穩定，控制性好，質量優的特點進行底層焊接，再用MAG焊進行全位置填充及蓋面層焊接，類似工藝已在某產品穩壓器中應用，其效果良好，這一高質量及高效率相結合的工藝值得在大管對接中推廣使用。

不銹鋼復合板機械性能 鋼號典範復/基 0Cr13A1/20R 00Cr18Ni5Mo3Si2/20R 1Cr18Ni9Ti/08A1 國標
規格範例 10-20x1600x1700x6000 10-20x1600x6000 1.0-3.0x1000x2000
復層厚度 2-3 2-3 0.1-0.3
狀態 熱處理 熱處理 熱處理
機械性能 δbN/mm2 470 570 450
δsN/mm2 315 380 350
δ5% 20 27 30
AK(J)(杯突) 50 72 (9.7)
JbN/mm2 310 438 -
冷彎 內彎 完好 完好 完好
外彎 完好 完好 完好
點蝕率g/mh 合格 0.8-1.2 合格
不銹鋼復合板規格、品種及用途 品種（技術標准） 組份鋼號 用 途
不銹鋼/鋼 復

材 0Cr18Ni9 作為不銹鋼使用最廣泛， 一般化工設備，適於製造輸酸管道、容器等
0Cr19Ni9(304)
0Cr19Ni9N(304N) N的加入進一步改善耐點腐蝕、縫隙腐蝕和晶間腐蝕性
00Cr19Ni10(304L) 與0Cr19Ni9(304)性能相近的超低碳不銹鋼
1Cr18Ni9Ti 1Cr13 2Cr13 使用最廣泛，適用於食品、醫葯、原子能工業，適於製造耐酸容器、管道、換熱器和耐酸設備，在有氯化物的條件下不宜使用
0Cr19Ni10Ti
0Cr17Ni14Mo2(316) 適用於製造化工、化肥、石油化工、印染、原子能等工業設備、容器、管道、熱交換器等
0Cr18Ni12Mo2Ti
00Cr17Ni14Mo2(316L) 主要用在化工、化肥裝置中的合成塔、反應器
00Cr19Ni13Mo3(317L) 主要用在化工、石油、紡織、造紙設備、容器、管道等
0Cr18Ni12Mo3Ti
00Cr18Ni5Mo3Si2 耐氯化物應力腐蝕性能好，用於水利、石油、化工等工業，特別適用於製造熱交換器、冷凝器等
00Cr22Ni5Mo3N
0Cr13(A1) 主要用於製造耐水蒸汽、碳酸氫氨母液，熱的含硫石油腐蝕的部件和設備
基材 20g、20R、05A1、08A1、Q345A、B、C、Q235A、B、C、15CrMnR、16MnR

Ⅲ 焊接缺陷及防治措施的氣孔和夾渣：

氣孔是指焊接時,熔池中的氣體未在金屬凝固前逸出,殘存於焊縫之中所形成的空穴。其氣體可能是熔池從外界吸收的,也可能是焊接冶金過程中反應生成的。
(1)氣孔的分類氣孔從其形狀上分,有球狀氣孔、條蟲狀氣孔;從數量上可分為單個氣孔和群狀氣孔。群狀氣孔又有均勻分布氣孔,密集狀氣孔和鏈狀分布氣孔之分。按氣孔內氣體成分分類,有氫氣孔、氮氣孔、二氧化碳氣孔、一氧化碳氣孔、氧氣孔等。熔焊氣孔多為氫氣孔和一氧化碳氣孔。
(2)氣孔的形成機理常溫固態金屬中氣體的溶解度只有高溫液態金屬中氣體溶解度的幾十分之一至幾百分之一,熔池金屬在凝固過程中,有大量的氣體要從金屬中逸出來。當凝固速度大於氣體逸出速度時,就形成氣孔。
(3)產生氣孔的主要原因母材或填充金屬表面有銹、油污等,焊條及焊劑未烘乾會增加氣孔量,因為銹、油污及焊條葯皮、焊劑中的水分在高溫下分解為氣體,增加了高溫金屬中氣體的含量。焊接線能量過小,熔池冷卻速度大,不利於氣體逸出。焊縫金屬脫氧不足也會增加氧氣孔。
(4)氣孔的危害氣孔減少了焊縫的有效截面積,使焊縫疏鬆,從而降低了接頭的強度,降低塑性,還會引起泄漏。氣孔也是引起應力集中的因素。氫氣孔還可能促成冷裂紋。
(5)防止氣孔的措施a.清除焊絲,工作坡口及其附近表面的油污、鐵銹、水分和雜物。b.採用鹼性焊條、焊劑,並徹底烘乾。c.採用直流反接並用短電弧施焊。d.焊前預熱,減緩冷卻速度。e.用偏強的規范施焊。 夾渣是指焊後溶渣殘存在焊縫中的現象。
（1）.夾渣的分類a.金屬夾渣:指鎢、銅等金屬顆粒殘留在焊縫之中,習慣上稱為夾鎢、夾銅。b.非金屬夾渣:指未熔的焊條葯皮或焊劑、硫化物、氧化物、氮化物殘留於焊縫之中。冶金反應不完全,脫渣性不好。
(2)夾渣的分布與形狀有單個點狀夾渣,條狀夾渣,鏈狀夾渣和密集夾渣
(3)夾渣產生的原因a.坡口尺寸不合理;b.坡口有污物;c.多層焊時,層間清渣不徹底;d.焊接線能量小;e.焊縫散熱太快,液態金屬凝固過快;f.焊條葯皮,焊劑化學成分不合理,熔點過高；g. 鎢極惰性氣體保護焊時,電源極性不當,電、流密度大, 鎢極熔化脫落於熔池中。h.手工焊時,焊條擺動不良,不利於熔渣上浮。可根據以上原因分別採取對應措施以防止夾渣的產生。
(4)夾渣的危害點狀夾渣的危害與氣孔相似,帶有尖角的夾渣會產生尖端應力集中,尖端還會發展為裂紋源,危害較大。

Ⅳ 施工必備鋼結構焊接質量缺陷及處理方法

在鋼結構的焊接過程中，如果焊接方法不正確，將會導致鋼結構出現缺陷。鋼結構焊接的缺陷主要有裂紋、未熔合及未焊透、氣孔、固體夾雜、咬邊、焊瘤、飛濺及電弧不穩定。接下來和大家一起看看這些缺陷是如何形成，又如何處理。
裂紋
原因：裂紋通常有冷、熱之分。其中，產生冷裂紋的主要原因是焊接結構設計不合理、焊縫布置不當、焊接工藝措施不合理，如焊前未預熱、焊後冷卻快等；產生熱裂紋的主要原因是母材抗裂性能差、焊接材料質量不好、焊接工藝參數選擇不當、焊接內應力過大等。
處理辦法：應在裂紋兩端鑽止裂孔或鏟除裂紋的焊縫金屬，進行補焊。
預防措施：對於冷裂紋，應選擇抗裂性好的鋼材，採用低氫或超低氫、低強的焊條，並控制預熱溫度、線能量，以降低冷裂紋產生傾向；對於熱裂紋，應選擇含鎳量高的鋼材，採用精煉的方法，提高鋼材的純度，降低雜質的含量，並控制焊縫的凹度d小於1mm，降低線能量，以降低熱裂紋產生傾向。
未熔合及未焊透
原因：未熔合及未焊透的產生原因基本相同，主要是工藝參數、措施及坡口尺寸不當，坡口及焊道表面不夠清潔或有氧化皮及焊渣等雜物，焊工技術較差等。
處理方法：對於未熔合應鏟除未熔合處的焊縫金屬後補焊；對於敞開性好的結構的單面未焊透可在焊縫背面直接補焊；對於不能直接補焊的重要焊件應鏟去未焊透的金屬，重新焊接。
預防措施：焊前應確定坡口形式和裝配間隙，並認真清除坡口邊緣兩側的污物；合理選擇焊接電流、焊條角度及運條速度；對於導熱快、散熱面積大的焊件，可在焊前預熱或焊接的同時用火焰加熱，焊縫的起頭處與接頭處，可選用長弧預熱後再焊接；對於要求全焊透的焊縫，應盡量採用單面焊雙面成形工藝；避免產生磁偏吹現象，使電弧不偏於一方，保證各處均勻加熱。
氣孔
原因：焊接時母材表面有污垢，鐵銹、油漆、油漬等；焊條沒有烘乾，焊條葯皮太潮；焊接速度過快，熔化的金屬快速凝固而使溶液內氣體來不及排出；焊接時操滑畢森作不當，電弧拉得過長，使得有較多氣體溶入金屬溶液內；母材材質不佳或用錯焊條。
處理方法：鏟去氣孔處的焊縫金屬，然後補焊。
預防措施：控制氣體的來源焊前嚴格清理母材及焊材表面的油污、鐵銹，對焊接材料進行烘乾（一般鹼性焊條的烘乾溫度為350〜450°C，酸性焊條的為200°C左右）；正確選擇焊接材料、加強對焊接區的保護；排除熔池中已溶入的氣體應採用適當的焊接工藝參數，優化焊接工藝，如對低氫型焊條，應盡量採用短弧焊，並適當配合擺動，有利於氣體的逸出。
固體夾雜
原因：固體夾雜主要有夾渣和夾鎢兩種。產生夾渣的主要原因是焊接材料質量不好、焊接電流太小、焊接速度太快、熔渣密度太大、阻礙熔渣上浮、多層焊時熔渣未清理干凈等；產生夾鎢的主要原因是氬弧焊時鎢極與熔池金屬接觸。
處理方法：對於夾渣應鏟除夾渣處的焊縫金屬，然後焊補；對於夾鎢應挖去夾鎢處缺陷金屬，重新焊補。
預防措施：焊前應對焊件認真清理，多層焊時須對前一層熔渣清除干凈；正確選用焊接規范，焊接電流不應過小，焊接速度不宜過快；正確採用運條方法，且操作時要注意觀察熔渣的流動方向，以防止形成固體夾雜。
咬邊
原因：焊接工藝參數選擇不當，如電流過大、電弧過長等；操作技術不正確，如焊槍角度不對，運條不當等；焊接時電流、電壓過信畝高或焊縫空間位置不合適造成熔化金屬分布不均；焊條葯皮端部的電弧偏吹；焊接零件的位置安放不當等。
處理方法：輕微的、淺的咬邊可用機械方法修銼，使其平滑過渡；嚴重的、深的咬邊應進行焊補。
預防措施：應選擇適當種類及大小的焊條，並採用正確的焊條角度，適當電流，較慢的速度，較短的電弧及較窄的運行法和運條方法。
焊瘤
原因：焊接工藝參數選擇不當，操作技術不佳，或角焊時焊絲對准位置不適當；電流過大，焊接速度太慢、電弧太短、焊道高。
處理方法：可用鏟、銼、磨等手工或機械方法除去多餘的堆積金屬。
預防措施：應選擇適當的焊接工藝，保證操作技術正確，並選用正確電流及焊接速度，提高電弧長度，且焊絲不可離交點太遠。
飛濺
原因：焊條不良；焊接電流過大或過低；電弧太長，電弧電壓太高或太低；焊槍傾斜過度，拖曳角太大；沒有採取防護措施，或二氧化碳氣體保護焊焊接迴路電感量不合適；焊絲過度吸濕。
處理方法：可採用塗白堊粉調整二氧化碳氣體保護焊焊接迴路的電感。
預防措施：採用乾燥合適的焊條、較短的電弧、適數首當的電流，盡可能保持垂直，避免過度傾斜，並注意倉庫保管條件及平時的保養、修理。
電弧不穩定
原因：焊槍前端的導電嘴比焊絲心徑大太多，導電嘴發生磨損，焊絲發生捲曲，焊絲輸送機回轉不順，焊絲輸送輪子溝槽磨損，加壓輪壓緊不良，導管接頭阻力太大。
處理方法：應調整使焊絲心徑與導電嘴配合，且更換有問題的設備。
預防措施：焊絲心徑須與導電嘴配合，且更換導電嘴及輸送輪，將焊絲捲曲拉直，並為輸送機軸加油，使回轉潤滑，同時，壓力要適當，太松送線不良，太緊焊絲損壞。

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Ⅳ 鈦設備焊接工藝措施有哪些鈦設備優化措施有哪些如何判斷鈦設備焊縫質量

鈦材設備焊接工藝措施優化措施1焊前准備和焊接材料的選擇
焊接方法的選擇，根據純鈦的物理、化學性能和特點，現場多採用TIG焊接。焊絲的正確選擇是保證純鈦焊接質量的關鍵，為了保證焊縫與母材等強。
氬氣的純度將直接影響到純鈦焊縫的硬度和韌性，對焊接裂紋的產生也有著明顯影響。要求純鈦焊接用的氬氣必須是高純度氬（富氬Ar99.99%），露點在－40℃以下，H2O小於0.001mL/L。
2幾項主要焊接工藝及技術措施
（1）焊接設備及其輔助器具
選用適宜的鎢極氬弧焊機（最好是逆變電源），焊機帶高頻或高壓起弧裝置，施焊中嚴禁採用擦弧引燃的方法。選用精確的氬氣流量計以控制氣流量。
（2）焊接層數及其確定
在中、厚壁鈦設備的焊接中，應採用多層焊，但在保證材料晶粒度細小及應力較小的前提下，盡可能地減少焊接層數。
（3）焊接工藝參數的確定
純鈦焊接工藝的選擇，既要防止焊縫在電弧熱的作用下產生粗晶組織，又要避免在焊後冷卻時被大氣的污染出現脆化組織，所以對施工環境、焊接區域內的保護至關重要。
（4）操作技術要點
焊接時要時常觀測焊縫表面顏色，以銀白色為最佳，其次是金黃色。否則要調整焊接工藝參數和保護氣體流量。
3、其它注意事項
①焊後處理及檢驗。
鈦設備焊後都需對焊縫及熱影響區進行酸洗，然後用清水將酸洗液清洗干凈。
②根據鈦材的焊接特性，凡是在焊接過程中能有效地防止氣體污染的焊接方法均能採用，如鎢極氬弧焊、熔化極氬弧焊、等離子弧焊等，但根據現場的施工條件，採用鎢極氬弧焊（直流正極法），既能保證焊接質量，又能適合現場條件下的各種位置焊接。
③焊絲選用與母材化學成分相同的材料，並附有質保書（有時為了提高塑性也可選用比母材合金成分低的焊絲），決不允許有裂紋、夾層等各種內在及表面缺陷，並且焊前予以徹底清理。
④對大、中型設備，可採用槽內充氬保護焊縫及近縫區的內表面，槽內亦應提前送氣排凈空氣，並保持微弱的正壓和流動狀態，而後起弧焊接。
⑤焊接過程中應保持穩定，防止鎢極與焊件或焊絲接觸造成夾鎢，當出現夾鎢時，應消除缺陷後方可繼續施焊。若採用多層焊，層間溫度控制在200℃以下，脫離保護罩溫度控制在400℃以下。
⑥此外，設備在組對縱、環焊縫時，要保持內壁平齊，錯變數不得超過壁厚的10%。要嚴格控制焊後的冷卻速度在適宜的范圍。
總之鈦設備現場的焊接過程，關鍵的幾個要點必須控制好，即打磨-清洗-環境-保護-參數-焊接-後處理，這些節點每一個都很重要，缺一不可，只要嚴格按照規程操作，就不會出現質量問題

Ⅵ 常見的焊接缺陷及防治方法

1.幾何形狀不符合要求

焊縫外形尺寸超出要求，高低寬窄不一，焊波脫節凸凹不平，成型不良，背面凹陷凸瘤等。其危害是減弱焊縫強度或造成應力集中，降低動載荷強度。造成該缺陷的原因是：焊接規范選擇不當，操作技術欠佳，填絲走焊不均勻，熔池形狀和大小控制不準等。預防的對策：工藝參數選擇合適，操作技術熟練，送絲及時位置准確，移動一致，准確控制熔池溫度。

2.未焊透和未熔合

焊接時未完全熔透的現象稱為未焊透，如坡口的根部或鈍邊未熔化，焊縫金屬未透過對口間隙則稱為根部未焊透，多層焊道時，後焊的焊道與先焊的焊道沒有完全熔合在一起則稱為層間未焊透。其危害是減少了焊縫的有效截面積，因而降低了接頭的強度和耐蝕性。在GTAW中為焊透是不允許的。焊接時焊道與母材或焊道與焊道之間未完全熔化結合的部分稱為未熔合。往往與未焊透同時存在，兩者區別在於：未焊透總是有縫隙，而未熔合則沒有。未熔合是一種平面狀缺陷，其危害猶如裂紋。對承載要求高和塑性差的材料危害性更大，所以未熔合是不允許存在的。產生未焊透和未熔合的原因：電流太小，焊速過快，間隙小，鈍邊厚，坡口角度小，電弧過長或電弧偏離坡口一側，焊前清理不徹底，尤其是鋁合金的氧化膜，焊絲、焊炬和工件間位置不正確，操作技術不熟練等。只要有上述一種或數種原因，就有可能產生未焊透和未熔合。預防的對策：正確選擇焊接規范，選擇適當的坡口形式和裝配尺寸，選擇合適的墊板溝槽尺寸，熟練操作技術，走焊時要平穩均勻，正確掌握熔池溫度等。

3.燒穿

焊接中熔化金屬自坡口背面流出而形成穿孔的缺陷。產生原因與未焊透恰好相反。熔池溫度過高和填絲不及時是最重要的。燒穿能降低焊縫強度，一起應力集中和裂紋而，燒穿是不允許的，都必須補好。預防的對策也使工藝參數適合，裝配尺寸准確，操作技術熟練。

4.裂紋

在焊接應力及其它致脆因素作用下，焊接接頭中部地區的金屬原子結合力遭到破壞而形成的新界面而產生的縫隙，它具有尖銳的缺口和大的長寬比
的特徵。裂紋有熱裂紋和冷裂紋之分。焊接過程中，焊縫和熱影響區金屬冷卻到固相線附近的高溫區產生的裂紋叫熱裂紋。焊接接頭冷卻到較低溫度下（對於鋼來說馬氏體轉變溫度一下，大約為230℃）時產生的裂紋叫冷裂紋。冷卻到室溫並在以後的一定時間內才出現的冷裂紋又叫延遲裂紋。裂紋不僅能減少焊縫金屬的有效面積,降低接頭的強度，影響產品的使用性能，而且會造成嚴重的應力集中，在產品的使用中，裂紋能繼續擴展，以致發生脆性斷裂。所以裂紋是最危險的缺陷，必須完全避免。熱裂紋的產生是冶金因素和焊接應力共同作用的結果。預防對策：減少高溫停留時間和改善焊接時的應力。冷裂紋的產生是材料有淬硬傾向，焊縫中擴散氫含量多和焊接應力三要素共同作用的結果。預防措施：限制焊縫中的擴散氫含量，降低冷卻速度和減少高溫停留時間以改善焊縫和熱影響區的組織結構，採用合理的焊接順序以減小焊接應力，選用合適的焊絲和工藝參數減少過熱和晶粒長大傾向，採用正確的收弧方法填滿弧坑，嚴格焊前清理，採用合理的坡口形式以減小熔合比。

5.氣孔

焊接時，熔池中的氣泡在凝固時未能逸出而殘留下來所形成的孔穴。常見的氣孔有三種，氫氣孔多呈喇叭形，一氧化碳氣孔呈鏈狀，氮氣孔多呈蜂窩狀。焊絲焊件表面的油污、氧化皮、潮氣、保護氣不純或熔池在高溫下氧化等都是產生氣孔的原因。氣孔的危害是降低焊接接頭強度和緻密性，造成應力集中時可能成為裂紋的氣源。預防的對策，焊絲和焊件應清潔並乾燥，保護氣應符合標准要求，送絲及時，熔滴過度要快而准，移動平穩，防止熔池過熱沸騰，焊炬擺幅不能過大。焊絲焊炬工件間保持合適的相對位置和焊接速度。

6.夾渣和夾鎢

由焊接冶金產生的，焊後殘留在焊縫金屬中的非金屬雜質如氧化物硫化物等稱為夾渣。鎢極因電流過大或與工件焊絲碰撞而使端頭熔化落入熔池中即產生了夾鎢。產生夾渣的原因，焊前清理不徹底，焊絲熔化端嚴重氧化。夾渣和夾鎢均能降低接頭強度和耐蝕性，都必須加以限制。預防對策，保證焊前清理質量，焊絲熔化端始終處於保護區內，保護效果要好。選擇合適的鎢極直徑和焊接規范，提高操作技術熟練程度，正確修磨鎢極端部尖角，當發生打鎢時，必須重新修磨鎢極。

7.咬邊

沿焊趾的母材熔化後未得到焊縫金屬的補充而留下的溝槽稱為咬邊，有表面咬邊和根部咬邊兩種。產生咬邊的原因：電流過大，焊炬角度錯誤，填絲慢了或位置不準，焊速過快等。鈍邊和坡口面熔化過深使熔化焊縫金屬難於充滿就會產生根部咬邊，油漆在橫焊上側。咬邊多產生在立焊、橫焊上側和仰焊部位。富有流動性的金屬更容易產生咬邊，如含鎳較高的低溫鋼、鈦金屬等。咬邊的危害是降低了接頭強度，容易形成應力集中。預防的對策：選擇的工藝參數要合適，操作技術要熟練，嚴格控制熔池的形狀和大小，熔池要飽滿，焊速要合適，填絲要及時，位置要准確。

8.焊道過燒和氧化

焊道內外表面有嚴重的氧化物，產生的原因：氣體的保護效果差，如氣體不純，流量小等，熔池溫度過高，如電流大、焊速慢、填絲遲緩等，焊前清理不幹凈，鎢極外伸過長，電弧長度過大，鎢極和噴嘴不同心等。焊接鉻鎳奧氏體鋼時內部產生菜花狀氧化物，說明內部充氣不足或密封不嚴實。焊道過燒能嚴重降低接頭的使用性能，必須找出產生的原因而制定預防的措施。

9.偏弧

產生的原因：鎢極不筆直，鎢極端部形狀不精確，產生打鎢後未修磨鎢極，焊炬角度或位置不正確，熔池形狀或填絲錯誤等。

10.工藝參數不合適所產生的缺陷

工藝參數不合適所產生的缺陷：電流過大：咬邊、焊道表面平而寬、氧化和燒穿。電流過小：焊道寬而高、與母材過度不圓滑且熔合不良、為焊透和未熔合。焊速太快：焊道細小、焊波脫節、未焊透和未熔合、坡口未填滿。焊速太慢：焊道過寬、過高的余高、凸瘤或燒穿。電弧過長：氣孔、夾渣、未焊透、氧化。